一种高效注塑模具的制作方法

1.本发明涉及注塑模具技术领域，具体说是一种高效注塑模具。


背景技术：

2.注塑模具是一种生产塑胶製品的工具；也是赋予塑胶製品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状複杂部件时用到的一种加工方法。由于注塑模具使用量非常大，并且应用的领域各不相同，因此分类比较复杂。根据成型特性可以将其分为热固性注塑模具和热塑性注塑模具。而根据成型工艺，可将其分为传塑模具、吹塑模具、铸塑模具、热成型模具、热压模具和注射模具等。
3.注塑成型的过程一般为：首先对原料进行加热至熔点后融化，再进行合模，然后对注塑模具进行预热，模具预热的目的是为了防止粘模的情况发生，同时也是为了加快产品成型，待模具预热后，再通过螺旋挤出机将熔融状态下的原料挤入模具内，最后通过冷却液对模具进行冷却成型，塑料成型后再通过分模将产品取出，再重新进行注塑模具预热，重复上述步骤；由此可知，每次重新注塑的时候都是需要对模具进行预热的，由此需要耗费大量时间，因此注塑成型的效率。
4.鉴于此，为了克服上述技术问题，本发明提出了一种高效注塑模具，解决了上述技术问题。


技术实现要素：

5.为了弥补现有技术的不足，本发明提出了一种高效注塑模具，通过对模具的其中一部分进行注塑的同时，再同步对模具的另一部进行预热，从而减少了工作人员等待模具预热的时间，使得工作人员对模具注塑实现无缝衔接；进而大大提高了模具注塑效率。
6.本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明所述的一种高效注塑模具，包括：
7.模具；两个所述模具想靠近的一面的上下部分分别设置有注塑腔；
8.支架；所述支架位于两个所述模具相互远离的一侧；
9.转轴；所述转轴与所述支架的上部转动连接，且一端与所述模具的中心固连，另一端与驱动电机固连；所述驱动电机与所述支架固连；
10.滑杆；所述滑杆与两个所述支架滑动连接；所述滑杆的轴心线方向与合模方向一致；两个所述支架相互远离的一侧设置有电动推杆；所述电动推杆的输出轴与所述支架相互远离的一侧固连，所述电动推杆能够推动两个所述支架相互靠近；
11.加热盖；所述加热盖固连在所述支架的上端，且将相对应的所述模具的上半部分包裹贴合；所述加热盖是由电阻丝编织而成；
12.冷却孔；所述冷却孔设置在所述模具内部，且关于所述模具中心对称设置；所述冷却孔的出水口和进水口设置在所述模具外壁；
13.注塑孔；所述注塑孔设置在所述模具的外壁上，且与所述注塑腔的内部连通；所述
注塑孔关于所述模具的中心对称；
14.水泵；所述水泵位于所述模具下方；且其进水管和出水管能够在所述模具转动后与冷却孔的进水口和出水口相连通；
15.注塑机；所述注塑机位于所述模具下方；且注塑机的注塑端能够在所述模具转动后与所述注塑孔相连通；
16.控制器；所述控制器用于控制本发明自动运行。
17.优选的，两个所述支架相互远离的一侧设有三角架；所述三角架与所述滑杆的端部固连；所述三角架的顶部靠近所述模具的下部分的一面固连有戳杆；所述戳杆的端部由磁性材料制成；所述注塑腔内滑动密封连接着推板；所述模具中心对称设置有通孔；所述通孔与相对应的所述注塑腔连通；所述通孔能够在所述模具转动后与所述戳杆相对应。
18.优选的，两个所述支架相靠近的一面通过两个柔性膜连接；两个所述柔性膜的缝隙方向与两个所述模具移动方向一致；所述柔性膜的长度等于实现脱模时的两个模具之间的长度；所述支架架空设置，且所述支架的下方设置有收集盒。
19.优选的，所述滑杆与所述电动推杆外围套设有气囊；所述气囊的一端与所述支架的下部密封固连，另一端与所述三角架的下部密封固连；所述支架的下部设置有弯孔；所述弯孔的一端连通着气囊的内部，另一端固连有吹气管；所述吹气管的一端水平朝向相对应的所述模具下半部的相对面。
20.优选的，所述气囊内装有润滑粉。
21.优选的，所述模具内的两个注塑腔之间设置有真空腔或隔热腔；所述隔热腔内填充有隔热材料，例如发泡聚氨酯。
22.优选的，所述加热盖的外侧包裹有隔热膜。
23.优选的，所述冷却孔的出水口和进水口内均设置有单向阀。
24.优选的，所述支架靠近相对应的所述模具的外壁固连感应管；所述感应管内滑动连接着圆球；所述感应管内安装有压力传感器；所述压力传感器与所述圆球之间通过弹簧连接；所述模具靠近相对应的所述感应管的外壁设置有半圆形凹坑；所述凹坑为两个，所述凹坑关于所述模具中心对称；所述圆球在所述弹簧的作用下卡入所述凹坑内。
25.本发明的有益效果如下：
26.1.本发明通过对模具的其中一部分进行注塑的同时，再同步对模具的另一部进行预热，从而减少了工作人员等待模具预热的时间，使得工作人员对模具注塑实现无缝衔接；进而大大提高了模具注塑效率。
27.2.本发明的电动推杆带动两个模具相互远离实现分模过程中，戳杆会相对移动至通孔内再与推板接触，从而推动推板沿着注塑腔滑动，进而使得产品在推板的作用下从注塑腔内推出，从而实现脱模的目的，相对于人工取产品实现脱模更加安全，且效率更高；而在两个模具相互靠近过程中则通过戳杆与推板之间的吸引力，从而使得推板滑动至注塑腔相互远离的一面，从而防止推板不回位影响注塑效果。
28.3.本发明通过将支架架空设置，使得产品在脱模后能够掉落至支架下方的收集盒，而为了防止造成该高度下的产品易摔坏，从而通过在两个支架之间设置柔性膜，使得两个模具在脱模时能够实现柔性膜拉紧，实现脱模后的产品首先落在柔性膜上作为缓冲，而在两个支架相互靠近过程中，柔性膜松弛，松弛后的两个柔性膜在产品重力的作用下靠近
收集盒，最后产品沿着两个柔性膜之间的缝隙滑落至收集盒内，实现产品的取下，减小产品由于直接收集造成摔坏情况的几率。
附图说明
29.下面结合附图和实施方式对本发明进一步说明。
30.图1是本发明的立体图；
31.图2是本发明去除气囊的立体图；
32.图3是本发明的剖视图；
33.图4是图3中的a处放大图；
34.图5是图3中的b-b处中模具的剖视图；
35.图中：模具1、注塑腔11、冷却孔12、单向阀121、注塑孔13、推板14、通孔15、真空腔16、隔热腔17、支架2、电动推杆21、柔性膜22、感应管23、圆球24、压力传感器25、弹簧26、凹坑27、转轴3、驱动电机31、滑杆4、加热盖5、隔热膜51、水泵6、注塑机7、三角架8、戳杆81、气囊9、弯孔91、吹气管92。
具体实施方式
36.为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
37.如图1至图5所示，本发明所述的一种高效注塑模具，包括：
38.模具1；两个所述模具1想靠近的一面的上下部分分别设置有注塑腔11；
39.支架2；所述支架2位于两个所述模具1相互远离的一侧；
40.转轴3；所述转轴3与所述支架2的上部转动连接，且一端与所述模具1的中心固连，另一端与驱动电机31固连；所述驱动电机31与所述支架2固连；
41.滑杆4；所述滑杆4与两个所述支架2滑动连接；所述滑杆4的轴心线方向与合模方向一致；两个所述支架2相互远离的一侧设置有电动推杆21；所述电动推杆21的输出轴与所述支架2相互远离的一侧固连，所述电动推杆21能够推动两个所述支架2相互靠近；
42.加热盖5；所述加热盖5固连在所述支架2的上端，且将相对应的所述模具1的上半部分包裹贴合；所述加热盖5是由电阻丝编织而成；
43.冷却孔12；所述冷却孔12设置在所述模具1内部，且关于所述模具1中心对称设置；所述冷却孔12的出水口和进水口设置在所述模具1外壁；
44.注塑孔13；所述注塑孔13设置在所述模具1的外壁上，且与所述注塑腔11的内部连通；所述注塑孔13关于所述模具1的中心对称；
45.水泵6；所述水泵6位于所述模具1下方；且其进水管和出水管能够在所述模具1转动后与冷却孔12的进水口和出水口相连通；
46.注塑机7；所述注塑机7位于所述模具1下方；且注塑机7的注塑端能够在所述模具1转动后与所述注塑孔13相连通；
47.控制器；所述控制器用于控制本发明自动运行；
48.工作时，注塑成型的过程一般为：首先对原料进行加热至熔点后融化，再进行合模，然后对注塑模具进行预热，模具1预热的目的是为了防止粘模的情况发生，同时也是为
了加快产品成型，待模具1预热后，再通过螺旋挤出机将熔融状态下的原料挤入模具1内，最后通过冷却液对模具1进行冷却成型，塑料成型后再通过分模将产品取出，再重新进行注塑模具预热，重复上述步骤；由此可知，每次重新注塑的时候都是需要对模具1进行预热的，由此需要耗费大量时间，因此注塑成型的效率；
49.因此本发明工作人员在需要注塑时，先通过电动推杆21推动两个支架2相互靠近，支架2会沿着滑杆4滑动且相互靠近，相互靠近的支架2会带动两个模具1相互靠近，从而使得两个模具1密封合在一起，随后控制器控制加热盖5通电发热，本发明也通过其他的加热方式来对模具1的上半部分进行加热，当模具1在热量的作用下升温至预设的温度时，驱动电机31在控制器的作用下而转动，转动后的驱动电机31通过转轴3带动相对应的模具1转动180度停止，使得刚刚被加热的模具1上半部分位于下部，而没有被加热的模具1下半部分位于上部，加热盖5再持续对模具1的下半部分加热，而转动后的模具1的冷却孔12的出水口和进水口能够在转动后与水泵6的进水管和出水管相对应，同时转动后的模具1的注塑孔13能够在转动后的注塑机7的注塑端相对应，使得控制器控制注塑机7将内部的原料沿着注塑端挤入模具1内，待模具1内部的原料充满后停止注塑，随后，控制器控制水泵6将冷却水从进水口注入，再从出水口排出，从而进行水冷，冷却的方式可选择其他类型，达到冷却效果即可，冷却液将注塑后的模具1内部的原料热量带走，从而使得该部分的模具1内的原料成型，成型后，控制器再控制电动推杆21缩短，从而使得两个支架2在电动推杆21的作用下相互远离，远离后的支架2带动两个模具1相互远离，工作人员再将成型后的产品从模具1上抠出，即可实现脱模，工作人员在将产品从模具1内取出后，再通过电动推杆21将两个模具1密封合并在一起，再次启动驱动电机31转动180度，将刚刚预热后的模具1下半部分进行注塑，加热盖5在对模具1的上半部分进行重新预热，如此往复；
50.本发明通过对模具1的其中一部分进行注塑的同时，再同步对模具1的另一部进行预热，从而减少了工作人员等待模具1预热的时间，使得工作人员对模具1注塑实现无缝衔接；进而大大提高了模具1注塑效率。
51.作为本发明的一种实施方式，两个所述支架2相互远离的一侧设有三角架8；所述三角架8与所述滑杆4的端部固连；所述三角架8的顶部靠近所述模具1的下部分的一面固连有戳杆81；所述戳杆81的端部由磁性材料制成；所述注塑腔11内滑动密封连接着推板14；所述模具1中心对称设置有通孔15；所述通孔15与相对应的所述注塑腔11连通；所述通孔15能够在所述模具1转动后与所述戳杆81相对应；工作时，电动推杆21带动两个模具1相互远离实现分模过程中，戳杆81会相对移动至通孔15内再与推板14接触，从而推动推板14沿着注塑腔11滑动，进而使得产品在推板14的作用下从注塑腔11内推出，从而实现脱模的目的，相对于人工取产品实现脱模更加安全，且效率更高；而在两个模具1相互靠近过程中则通过戳杆81与推板14之间的吸引力，从而使得推板14滑动至注塑腔11相互远离的一面，从而防止推板14不回位影响注塑效果。
52.作为本发明的一种实施方式，两个所述支架2相靠近的一面通过两个柔性膜22连接；两个所述柔性膜22的缝隙方向与两个所述模具1移动方向一致；所述柔性膜22的长度等于实现脱模时的两个模具1之间的长度；所述支架2架空设置，且所述支架2的下方设置有收集盒；工作时，通过将支架2架空设置，使得产品在脱模后能够掉落至支架2下方的收集盒，而为了防止造成该高度下的产品易摔坏，从而通过在两个支架2之间设置柔性膜22，使得两
个模具1在脱模时能够实现柔性膜22拉紧，实现脱模后的产品首先落在柔性膜22上作为缓冲，而在两个支架2相互靠近过程中，柔性膜22松弛，松弛后的两个柔性膜22在产品重力的作用下靠近收集盒，最后产品沿着两个柔性膜22之间的缝隙滑落至收集盒内，实现产品的取下，减小产品由于直接收集造成摔坏情况的几率。
53.作为本发明的一种实施方式，所述滑杆4与所述电动推杆21外围套设有气囊9；所述气囊9的一端与所述支架2的下部密封固连，另一端与所述三角架8的下部密封固连；所述支架2的下部设置有弯孔91；所述弯孔91的一端连通着气囊9的内部，另一端固连有吹气管92；所述吹气管92的一端水平朝向相对应的所述模具1下半部的相对面；工作时，带动推杆带动两个支架2相互远离和靠近过程中，支架2与三角架8相互靠近或远离，二者相互远离时，外部气体会沿着吹气管92、弯孔91、最后进入气囊9内，使得气囊9内充满着气压，再二者相互靠近时，气囊9内部气体会沿着弯孔91、吹气管92的一端排出，从而实现对模具1下部分相互靠近的面的杂质进行清理，同时也防止原料残留，清理的目的之一是为了防止杂质影响合模的密封性，另一个目的是为了防止注塑腔11内残留原料影响下一次的注塑品质；支架2与三角架8往复移动能使得气囊9能够反复吸气和吹气。
54.作为本发明的一种实施方式，所述气囊9内装有润滑粉；工作时，气囊9受压被挤出过程中，气囊9会将内部的润滑粉带出，带出的润滑粉呈抛物线落入柔性膜22上，从而减小了柔性膜22与产品的摩擦力，进而使得产品能够更加顺利的从柔性膜22之间的缝隙处滑入收集盒内，防止产品一直在柔性膜22上进行堆积的情况发生。
55.作为本发明的一种实施方式，所述模具1内的两个注塑腔11之间设置有真空腔16或隔热腔17；所述隔热腔17内填充有隔热材料，例如发泡聚氨酯；工作时，通过真空隔热或隔热材料隔热，从而使得两个注塑腔11的热量不会抵消，防止水泵6对模具1下半部分冷却影响加热盖5对模具1上半部分的预热效果，同时防止加热盖5对模具1上半部分预热影响水泵6对模具1下半部分的冷却效果，减小了二者相互影响，使得本发明设计更加合理。
56.作为本发明的一种实施方式，所述加热盖5的外侧包裹有隔热膜51；工作时，通过隔热膜51的设置，减小了加热盖5加热时热量的散失，减小了能源的损耗，节约了加热成本。
57.作为本发明的一种实施方式，所述冷却孔12的出水口和进水口内均设置有单向阀121；工作时，水泵6将冷却水注入冷却孔12内，驱动电机31带动模具1转动，出水口和进水口远离水泵6后，通过单向阀121的设置，从而使得冷却水不会从冷却孔12内流出，防止冷却水洒落对周围环境造成污染和影响，进而维护了注塑模具周围环境的整洁性。
58.作为本发明的一种实施方式，所述支架2靠近相对应的所述模具1的外壁固连感应管23；所述感应管23内滑动连接着圆球24；所述感应管23内安装有压力传感器25；所述压力传感器25与所述圆球24之间通过弹簧26连接；所述模具1靠近相对应的所述感应管23的外壁设置有半圆形凹坑27；所述凹坑27为两个，所述凹坑27关于所述模具1中心对称；所述圆球24在所述弹簧26的作用下卡入所述凹坑27内；工作时，感应管23内的弹簧26起到了传递压力的作用，弹簧26受压程度都能够通过压力传感器25的压力值来体现，而在圆球24位于凹坑27内时，压力传感器25会将该状态下的压力值通过线束传输至控制器形成记录，当驱动电机31带动模具1转动180度后，圆球24还能够重新卡入另一个凹坑27内，此时压力传感器25的压力值不变，则驱动电机31带动模具1转动的角度没有问题，若圆球24未能卡入另一个凹坑27内，则会造成弹簧26相比较之前更加压缩，从而使得压力传感器25感应的数值偏
大，由此控制器发出警报，从而作出适应性调整，此种设计对驱动电机31的转动角度进行二次感应，防止由于驱动电机31自身的转动误差，造成两个模具1的注塑腔11形成错位，最后造成产品异形的情况发生，大大提高产品成品合格率。
59.具体工作流程如下：
60.本发明工作人员在需要注塑时，先通过电动推杆21推动两个支架2相互靠近，支架2会沿着滑杆4滑动且相互靠近，相互靠近的支架2会带动两个模具1相互靠近，从而使得两个模具1密封合在一起，随后控制器控制加热盖5通电发热，本发明也通过其他的加热方式来对模具1的上半部分进行加热，当模具1在热量的作用下升温至预设的温度时，驱动电机31在控制器的作用下而转动，转动后的驱动电机31通过转轴3带动相对应的模具1转动180度停止，使得刚刚被加热的模具1上半部分位于下部，而没有被加热的模具1下半部分位于上部，加热盖5再持续对模具1的下半部分加热，而转动后的模具1的冷却孔12的出水口和进水口能够在转动后与水泵6的进水管和出水管相对应，同时转动后的模具1的注塑孔13能够在转动后的注塑机7的注塑端相对应，使得控制器控制注塑机7将内部的原料沿着注塑端挤入模具1内，待模具1内部的原料充满后停止注塑，随后，控制器控制水泵6将冷却水从进水口注入，再从出水口排出，从而进行水冷，冷却的方式可选择其他类型，达到冷却效果即可，冷却液将注塑后的模具1内部的原料热量带走，从而使得该部分的模具1内的原料成型，成型后，控制器再控制电动推杆21缩短，从而使得两个支架2在电动推杆21的作用下相互远离，远离后的支架2带动两个模具1相互远离，工作人员再将成型后的产品从模具1上抠出，即可实现脱模，工作人员在将产品从模具1内取出后，再通过电动推杆21将两个模具1密封合并在一起，再次启动驱动电机31转动180度，将刚刚预热后的模具1下半部分进行注塑，加热盖5在对模具1的上半部分进行重新预热，如此往复；
61.其中，电动推杆21带动两个模具1相互远离实现分模过程中，戳杆81会相对移动至通孔15内再与推板14接触，从而推动推板14沿着注塑腔11滑动，进而使得产品在推板14的作用下从注塑腔11内推出，从而实现脱模的目的；而在两个模具1相互靠近过程中则通过戳杆81与推板14之间的吸引力，从而使得推板14滑动至注塑腔11相互远离的一面；通过将支架2架空设置，使得产品在脱模后能够掉落至支架2下方的收集盒，而为了防止造成该高度下的产品易摔坏，从而通过在两个支架2之间设置柔性膜22，使得两个模具1在脱模时能够实现柔性膜22拉紧，而在两个支架2相互靠近过程中，柔性膜22松弛，松弛后的两个柔性膜22在产品重力的作用下靠近收集盒，最后产品沿着两个柔性膜22之间的缝隙滑落至收集盒内；带动推杆带动两个支架2相互远离和靠近过程中，支架2与三角架8相互靠近或远离，二者相互远离时，外部气体会沿着吹气管92、弯孔91、最后进入气囊9内，使得气囊9内充满着气压，再二者相互靠近时，气囊9内部气体会沿着弯孔91、吹气管92的一端排出；支架2与三角架8往复移动能使得气囊9能够反复吸气和吹气；
62.其中，气囊9受压被挤出过程中，气囊9会将内部的润滑粉带出，带出的润滑粉呈抛物线落入柔性膜22上；通过真空隔热或隔热材料隔热，从而使得两个注塑腔11的热量不会抵消；通过隔热膜51的设置，减小了加热盖5加热时热量的散失；水泵6将冷却水注入冷却孔12内，驱动电机31带动模具1转动，出水口和进水口远离水泵6后，通过单向阀121的设置，从而使得冷却水不会从冷却孔12内流出；感应管23内的弹簧26起到了传递压力的作用，弹簧26受压程度都能够通过压力传感器25的压力值来体现，而在圆球24位于凹坑27内时，压力
传感器25会将该状态下的压力值通过线束传输至控制器形成记录，当驱动电机31带动模具1转动180度后，圆球24还能够重新卡入另一个凹坑27内，此时压力传感器25的压力值不变。
63.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图1所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制，此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
64.以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。