双顶式脱汽车球头防尘罩的硫化模具的制作方法

1.本实用新型涉及硫化模具领域，特别地，涉及双顶式脱汽车球头防尘罩的硫化模具。


背景技术：

2.因为汽车悬挂臂球头工作是在高温多尘多雨的情况下，所以需要防尘罩来防护汽车球头。
3.因为防尘罩的特殊使命，其两端的内壁均布有若干个密封环，任意相邻的两个密封环之间形成了环槽，两端内壁的环形凹凸使得脱模的阻力相当大，同时，两端外壁又具有不规则凹凸，还有，防尘罩为中间大，两端小且内部为中空的形状，脱模时下端要扩张(因工件为胶料制成，为软性工件，可以扩张)摆脱芯子(芯子与工件的内壁适配，为中间大两端小的形状)，才能成功脱模，因此，在硫化机硫化成型后，脱模就是一个严峻的难题，传统的模具脱模时，芯子固定，芯子、上模、中模之间形成成型腔，工作人员拿着压缩空气枪吹扫，等工件上端和下端的凹凸部分被吹扫，并与传统芯子的发生位移后，戴着隔热手套使下端扩张并克服芯子中间大的部位，进而脱模，一方面脱模效率低下，一天下来，产量较低；另一方面工作人员的手指往往会被烫的通红；再有就是脱模时人工用力过猛，对工件造成不可逆转的形变。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于针对现有技术的不足之处，至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题，提供双顶式脱汽车球头防尘罩的硫化模具，以达到工件快速脱模的目的。
5.为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：双顶式脱汽车球头防尘罩的硫化模具，包括上模、中模和下模，所述的中模上开设有至少一个第一安装孔，第一安装孔中活动安装有第一芯子，第一芯子的两端均伸出第一安装孔，第一芯子的一端设有第一扩大部，另一端设有第一卡簧，第一芯子内设有第二安装孔，第二安装孔内活动安装有第二芯子，第二芯子的两端均伸出第一芯子，第二芯子的一端设有第二扩大部，另一端设有第二卡簧，所述上模与第一安装孔对应的位置设有上腔室，硫化状态时，所述上腔室、第一扩大部、第二扩大部及第一安装孔形成了工件的成型腔，所述下模与第一安装孔对应的位置设有用于使第一芯子和第二芯子落位的第一安置孔，所述中模与下模之间还设有移动板，移动板与第一安装孔对应的位置设有用于使第一芯子和第二芯子落位的第二安置孔。
6.进一步，所述的中模包括第一板和第二板，第一板和第二板通过螺栓固定。
7.进一步，上腔室内设有凹槽，第二扩大部设有凸起，合模硫化时，所述的圆形凸起的外壁贴合凹槽的内壁。
8.进一步，所述的第一安装孔上设有截面呈上大下小等腰梯形状的第一圆环面，所述的第一扩大部上设有截面呈上大下小等腰梯形状的第二圆环面，合模硫化时，第一圆环面与第二圆环面贴合，此时，第一芯子伸出中模。
9.进一步，所述的第二安装孔上设有截面呈等腰梯形状的第三圆环面，所述的第二芯子上设有截面呈等腰梯形状的第四圆环面，合模硫化时，第三圆环面与第四圆环面贴合，第二芯子伸出第一芯子。
10.进一步，所述的中模矩形阵列有第一安装孔，上模矩形阵列有成型腔，下模矩形阵列有第一安置孔，移动板矩形阵列有第二安置孔。
11.进一步，所述的中模上设置有64个第一安装孔，呈矩形排布，所述的上模设有光滑流道,光滑流道包括主路和位于主路四周的且呈斜“十”字状的4条分路，中模上设有呈斜“十”字状的16个内流道，主路分别通过连接管路与分路连通，分路的四端分别与相应位置的4个内流道连通，第一安装孔的孔口处设有缺口，所述的内流道的四端分别通过相应的缺口与相应的第一安装孔连通。
12.本实用新型技术效果主要体现在以下方面：1：通过移动板和可活动的第一芯子和第二芯子的设计，实现了半自动化的脱模。2：相对传统工艺，脱模过程中，先克服下端内外表面的脱模阻力，再克服下端脱离第一芯子的脱模阻力，防止用力过猛，对刚成型的工件造成不可逆转的形变。3：上腔室的部分内壁、第一扩大部的部分外表面、第二扩大部的部分外表面及第一安装孔的部分内壁组成了成型腔,又因工件的独特性，中模通过第一板和第二板组装，实现了对现有加工第一安装孔的复杂性的问题。4：第一安装孔上设有截面呈上大下小等腰梯形状的第一圆环面，第一扩大部上设有截面呈上大下小等腰梯形状的第二圆环面，第一圆环面与第二圆环面贴合；第二安装孔上设有截面呈等腰梯形状的第三圆环面，第二芯子上设有截面呈等腰梯形状的第四圆环面，第三圆环面与第四圆环面贴合，在合模加工的过程中，设计的能够更加承受压力。5：下模与移动板设置第一安置孔和第二安置孔，让本实用新型的结构更加紧凑，同时移动板上横向相邻的两第一安置孔之间作为受力的支撑部位，设计非常巧妙。6：组装后的第一芯子与第二芯子的外部形状与传统固定式芯子的外部形状大同小异，但是第一芯子与第二芯子能够相对滑动的结构是与现有技术完全不同的，设计非常巧妙。7：第一扩大部和第二扩大部具有限位的作用：组装后的第一扩大部和第二扩大部与工件内部适配；第一扩大部上的第二圆环面与第二扩大部的第四圆环面具有承受力的作用，设计合理巧妙。8：4条分路呈斜“十”字状排布，16个内流道呈斜“十”字状排布的，设计合理紧凑，在有限的空间内这样的排布方式是能够设置最多的工件成型腔。
附图说明
13.图1为本实用新型的结构示意图；
14.图2为本实用新型的俯视示意图；
15.图3为在a-a1方向合模时的结构示意图；
16.图4为中模在a-a1方向剖视示意图；
17.图5为图4的g部放大示意图；
18.图6为第二芯子的结构示意图；
19.图7为第一芯子与第二芯子组装的结构示意图；
20.图8为在a-a1方向上模打开中模顶起的结构示意图；
21.图9为在a-a1方向移动板左移中模放下h1 h2距离的结构示意图；
22.图10为图1的k部放大图。
具体实施方式
23.下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，以使本实用新型技术方案更易于理解和掌握，而不能理解为对本实用新型的限制。
24.在此说明的是本实用新型的模具需要与硫化机配合使用，使用时，需要现有技术中的气缸或油缸来驱动上模1、中模2、移动板7移动，下模3固定在硫化机上，移动过程中通过现有技术中的立柱式进行上下移动的导向、导轨式进行左右移动的导向，再有模具内部设置排气管路也都现有技术。
25.如图1、图2、图3、图6和图7所示：双顶式脱汽车球头防尘罩的硫化模具，包括上模1、中模2和下模3，所述的中模2矩形阵列有第一安装孔4，第一安装孔4中活动安装有第一芯子5，第一芯子5的两端均伸出第一安装孔4，第一芯子5的一端设有第一扩大部51，另一端设有第一卡簧52，通过第一扩大部51和第一卡簧52的设计，限定了第一芯子5在第一安装孔4中上下移动位置及距离，第一芯子5内设有第二安装孔，第二安装孔内活动安装有第二芯子6，第二芯子6的两端均伸出第一芯子5，第二芯子6的一端设有第二扩大部61，另一端设有第二卡簧62，通过第二扩大部61与第二卡簧62的设计，限定了第二芯子6在第二安装孔中上下移动位置及距离，所述下模3与第一安装孔4对应的位置设有用于使第一芯子5和第二芯子6落位的第一安置孔31，所述中模2与下模3之间还设有移动板7，移动板7与第一安装孔4对应的位置设有用于使第一芯子5和第二芯子6落位的第二安置孔71，在合模硫化时，第一芯子5和第二芯子6能够伸至第一安置孔31和第二安置孔71内。
26.如图6和图7所示：第一芯子5的杆部01和第二芯子6的杆部01作为导向。
27.如图6、图7和图8所示：所述上模1与第一安装孔4对应的位置设有上腔室11，圆形凸起611的外壁贴合凹槽111的内壁，第一圆环面41与第二圆环面511贴合，第三圆环面与第四圆环面621贴合，硫化状态时，第一圆环面41与第二圆环面511贴合，第三圆环面与第四圆环面621贴合，所述上腔室11的部分内壁、第一扩大部51的部分外表面、第二扩大部61的部分外表面及第一安装孔4的部分内壁组成了一个相对胶料的封闭空间，该空间为工件01的成型腔。
28.如图4和图5所示：合模硫化时，所述上腔室11的部分内壁、第一扩大部51的部分外表面、第二扩大部61的部分外表面及第一安装孔4的部分内壁组成了一个相对胶料的封闭空间，该空间为工件01的成型腔，因第一安装孔4的部分内壁作为组成成型腔之一的部分，而工件01的下端表面均具有不规则的凹凸，所述的中模2包括第一板21和第二板22，第一板21和第二板22通过螺栓固定，通过上述设计,在凹凸之间断开，第一板21和第二板22组装成中模2后，第一安装孔4内部具有与工件01下端具有不规则凹凸适配的结构，进而方便加工中模2，简单的讲，图中的孔d利用现有技术加工起来非常困难,在孔d的最深处，还有一个环形平面f，这是现有技术困难加工的点。
29.如图6、图7和图8所示：上腔室11内设有凹槽111，第二扩大部61设有凸起611，合模硫化时，所述的圆形凸起611的外壁贴合凹槽111的内壁，目的是使形成一个相对胶料成型时密封的成型腔。
30.如图6、图7和图8所示：所述的第一安装孔4上设有截面呈上大下小等腰梯形状的第一圆环面41，所述的第一扩大部51上设有截面呈上大下小等腰梯形状的第二圆环面511，
合模硫化时，第一圆环面41与第二圆环面511贴合，目的是使形成一个相对胶料成型时密封的成型腔，此时，第一芯子5伸出中模2，第一卡簧52与中模2具有一定的距离，该距离就是第一芯子5相对中模2上升的最大高度h1。
31.如图6、图7和图8所示：所述的第二安装孔上设有截面呈等腰梯形状的第三圆环面，所述的第二扩大部61上设有截面呈等腰梯形状的第四圆环面621，合模硫化时，第三圆环面与第四圆环面621贴合，目的是使形成一个相对胶料成型时密封的成型腔，此时，第二芯子6伸出第一芯子5,第二卡簧62与第一芯子5的端面具有一定的距离h2，该h1 h2就是第二芯子6相对中模2上升的最大高度。
32.如图2所示：所述的中模2矩形阵列有第一安装孔4，上模1矩形阵列有成型腔，下模3矩形阵列有第一安置孔31，移动板7矩形阵列有第二安置孔71，目的是在一幅有限的模具中，尽可能多的设置成型腔，方便一次加工尽可能多的工件01。
33.工作原理：如图3、图8和图9所示：启动设备，注胶料合模成型后，上模1打开，克服工件01上端外表面不规则凹凸的脱模阻力，中模2顶起，移动移动板7，使第二芯子6位于两第一安置孔31之间的位置上方，放下中模2，此时，第一芯子5和第二芯子6相对中模2一起上升距离h1，直至第一卡簧52顶住中模2，此过程克服工件01下端外表面不规则凹凸及内表面的环形凹凸的脱模阻力，然后第二芯子6相对中模2上升距离h2，直至第二卡簧62顶住第一芯子5端面，此过程克服工件01(下端小中间大)脱离第一芯子5的脱模阻力，最后人工克服工件01上端内表面环形凹凸的脱模阻力，取下工件01。
34.如图1、如2和图10所示：所述的中模上设置有64个第一安装孔，呈矩形排布，所述的上模设有光滑流道,光滑流道包括主路121和等距位于主路121四周的且呈斜“十”字状的4条分路122，设计中模上设有呈斜“十”字状的16个内流道123，主路121分别通过连接管路124与分路122连通，分路的四端分别与相应位置的4个内流道123连通，第一安装孔4的孔口处设有缺口125，缺口125深度只有2mm,所述的内流道123的四端分别通过相应的缺口125与相应的第一安装孔4连通。
35.上述注料原理，通过主路121分别进入4条分路122，每条分路122从四端进入相应的内流道123，每条内流道123从四端通过缺口125进入相应的第一安装孔4内，通过上述设计，胶料能够基本同时、均匀的进入每个成型腔中，提高了工作效率，在一幅模具中尽可能多的设计成型腔，一次成型64个产品，产量又高。
36.当然，以上只是本实用新型的典型实例，除此之外，本实用新型还可以有其它多种具体实施方式，凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本实用新型要求保护的范围之内。