一种人造革双面加工涂覆设备及其喷涂方法与流程

1.本发明涉及人造革加工技术领域，具体为一种人造革双面加工涂覆设备及其喷涂方法。


背景技术：

2.人造革是一种外观、手感似皮革并可代替其使用的塑料制品。通常以织物为底基，涂覆合成树脂及各种塑料添加制成，其中也存在基材两面均为塑料层的双面人造革。
3.然而常规的对人造革涂覆方式是先对织物表面喷涂或滴加液体混合物，再将利用辊刷进行涂覆，上述两种添加液体的方式，不仅难以对织物双面同时进行液体滴加，并且易造成液体喷涂时的飞溅浪费以及滴加时部分液体堆积一处而致织物表面涂抹不均的情况，降低涂覆效率；另外，生产完的人造革织物卷收时，易出现部分段落表面的褶皱，液体涂覆过程中，织物褶皱处易出现物料涂抹不均的状况，同样降低织物涂覆质量。


技术实现要素：

4.本发明的目的就在于为了通过设置抵压组件、夹持件部分组件以及涂覆辊，实现对织物间正反面断性浸泡以及均匀涂覆，以及减少液体混合物涂抹过量而致浪费的情况，有效提高织物整体的涂覆效率；通过设置抻直组件，其与上述部件配合使用，方便对织物正反面的部分褶皱抚平以及织物限位，减少后期对织物表面涂覆液体混合物时存在部分褶皱处未涂抹均匀的情况，辅助提高织物的涂覆质量。
5.本发明的目的可以通过以下技术方案实现：一种人造革双面加工涂覆设备，包括操作框和烘干器，所述操作框前端呈开口状，且烘干器设置在操作框上端内部左侧处，所述操作框两侧外表面的中心处均设置有长槽，左右两组所述长槽内部分别转动连接有收布辊及放布辊，所述操作框内部底端二分之一处设置有底台，且底台中心处内嵌开设有内槽，所述内槽内部底面位置设置有三分之一高的储料盒，且储料盒内部中心位置设置有分料框，所述分料框呈上宽下窄的三角框结构，且分料框两侧外表面的底部位置等距离开设有若干组渗透槽，所述内槽的槽口左侧处倾斜设置有涂覆框，所述操作框内部位于内槽上端处设置有抵压组件，所述内槽前后端内壁靠近上端中心处均固定安装有滑框，两组所述滑框之间设置有夹持件，且抵压组件与夹持件上下对应；其中，所述抵压组件包括转轴、电机、活动框、限位槽、半圆卡环、插杆和抵块，所述转轴转动连接在操作框内部中心靠近上端处，且转轴后端贯穿操作框并与电机的输出端连接，所述转轴外部套接有回形结构的活动框，且活动框上下端均呈弧形状，所述活动框两侧内部中心处均竖直开设有限位槽，且转轴两侧外表面中心处均设置有半圆卡环，所述半圆卡环滑动连接在限位槽内部，所述转轴内部中心贯穿连接有插杆，且插杆上下端均固定安装有抵块，所述抵块远离插杆一端呈弧面并与活动框内表面相贴。
6.进一步的，所述夹持件包括凹形推框，所述凹形推框前后端分别插接在两组滑框内部，所述凹形推框上端的三分之二贯穿至内槽上端，且凹形推框上端面呈左高右侧的倾
斜面设置，所述凹形推框内部靠近下端处固定安装有细绳。
7.进一步的，所述滑框内部位于下端三分之一处贯穿设置立杆，且立杆贯穿至在滑框内部的部分缠绕设置有弹簧组一，所述立杆下端三分之一贯穿至滑框外部并固定连接有盖板，所述分料框的上端开口贯穿盖板的中部，且分料框前后端面靠近上端三分之一中心处开设有矩形开口槽，矩形开口槽与细绳的位置上下对应。
8.进一步的，所述涂覆框由上下两组倾斜的框体组成，框体侧剖面呈凹形结构设置，上下两组框体之间靠近前后端边框中心处均通过转盘铰接，两组框板呈上下平行错位，上下两组框体内部靠近中间处均转动连接有涂覆辊，且涂覆辊之间的距离与织物厚度一致。
9.进一步的，所述底台上端面右侧三分之一处设置有抻直组件，且抻直组件包括排管、内管、夹板、推杆、弹簧组二和抵杆，所述排管由多组管体拼接而成并呈蛇形状排布在底台上端，且排管与底台表面相距2.5cm，所述排管后端与操作框后端内壁之间为固定连接，且排管的管体内部呈空心结构并横向设置有内管，所述排管上端面中心处开设有槽口，相邻两组所述排管的槽口开设位置相反，槽口内部插接有夹板，所述夹板下端开口贯穿至排管内部并卡接在内管外部，所述内管上端靠近夹板夹角处贯穿连接有推杆，且推杆底端贯穿内管，所述推杆外表面靠近上端二分之一处缠绕设置有弹簧组二，且弹簧组二介于推杆与内管之间。
10.进一步的，所述排管单个管体两侧外表面前后端均开设有弧形槽，前后两组弧形槽之间的距离与排管上端槽口长度一致，所述排管内部底面前后端均铰接有两组抵杆，左右相邻两组所述抵杆呈倾斜对称并分别与夹板下端两侧相抵，所述抵杆顶端靠近弧形槽的槽口处。
11.一种人造革双面加工涂覆设备的喷涂方法，具体包括以下步骤：步骤一：首先通过放布辊将织物开启端抽出，织物的开启端贯穿操作框内部并利用收布辊卷收，在此期间，织物依次通过抻直组件、内槽及涂覆框内部，以此实现对织物的抻直、间断性浸泡以及均匀涂覆，有效提高织物整体的涂覆效率；步骤二：织物涂覆前，首先经过抻直组件伸展，织物呈高低起伏状依次缠绕在排管的多组管体上，随着收布辊的卷收牵引，织布途径排管时分别与管体表面突出的夹板相互抵触，方便对织物表面的部分褶皱抚平，相邻两组夹板的相反位置设置，以方便对织物双面抻直，减少后期对织物表面涂覆液体混合物时存在部分褶皱处未涂抹均匀的情况，夹板受织物牵引力紧绷下压，夹板夹角处抵压推杆向下，并迫使弹簧组二压缩，夹板受内管撑张作用，其夹角扩大并利用板体底端分别抵触抵杆而迫使抵杆的顶端贯穿弧形槽至排管外部，从而前后两组抵杆分别限定在织物前后端，减少织物抻直移动时的偏移而影响后期涂覆情况，实现织物的自动限位，待至织物停止牵引时，夹板失去向下抵触力，而在弹簧组二回弹及推杆向上抵触，夹板向上回弹，失去对抵杆的抵触，抵杆顶端回归至排管内部，并停止对织物的限定，方便织物拿取；步骤三：通过抻直的织物经过内槽上端时，凹形推框、细绳均位于织物上端，随着电机的启动，转轴、活动框均顺时针匀速转动，当活动框转动至竖直状并与凹形推框上下对应时，插杆受惯性作用及自身重力下坠，其底部的抵块推动活动框整体下坠，半圆卡环与限位槽内部滑动，活动框转动下坠时，其沿着凹形推框上端倾斜面滑动并快速向下抵压凹形推框，弹簧组一压缩，此时，细绳抵触织物的部分段落一同进入储料盒中，以此实现对织物
局部段落的正反面的浸泡，方便对织物表面上料，随着活动框的持续转动，其渐远离凹形推框，凹形推框失去并在弹簧组一作用下向上回弹，细绳与浸泡的织物均回归至内槽槽口处；步骤四：与此同时，凹形推框沿滑框下滑，弹簧组一压缩，立杆贯穿向下迫使盖板插入储料盒内部，分料框与盖板上下相对运动，分料框内部通过渗透槽溢出适量液体混合物，分料框内部的液体混合物量为整个框体的三分之二，分料框贯穿盖板，而细绳抵触织物的部分段落并沿着矩形开口槽一同下落至分料框内部三分之一处，直至织物与液体混合物浸泡，分料框三角结构设置不仅能限定溢出的液体混合物排出量，减少储料盒中的液体混合物溢出过多并与空气充分暴露而造成发干情况，同时，方便对织物浸泡区域进行限定，以减少织物浸泡面积过大、液体混合物沾染量多而造成浪费的情况，进一步提高织物上料效果；步骤五：随着收布辊的持续卷收，浸泡过的织物端依次向左牵引并贯穿至涂覆框的内部进行涂覆，由于涂覆框为倾斜设置，浸泡后的织物端经过上下两组涂覆辊时，多余的液体混合物被推刮并涂覆在后端未浸泡过的织物反正面，而推刮过程中部分滴落的液体混合物可通过涂覆框的倾斜面滴入至储料盒内部，结合上述对织物间断浸泡上料再均匀涂覆的方式，有效提高织物双面涂覆液体混合物的效率，并且减少液体混合物浪费；步骤六：涂覆均匀的织物持续向左牵引，利用烘干器对织物表面的液体混合物进行风干，风干后的织物利用收布辊进行卷收，以此实现对人造革织物的双面涂覆。
12.与现有技术相比，本发明的有益效果是：1、本发明在使用时，通过抵压组件、夹持件部分组件以及涂覆辊的共同作用，活动框转动下坠，迫使夹持件与织物部分段落受抵压向下，并浸泡在出料框内部，已实现对织物局部段落的正反面的浸泡，方便对织物表面上料，浸泡过的织物端依次向左牵引并贯穿至涂覆框的内部进行涂覆，浸泡后的织物端经过上下两组涂覆辊时，多余的液体混合物被推刮并涂覆在后端未浸泡过的织物反正面，而推刮过程中部分滴落的液体混合物可通过涂覆框的倾斜面滴入至储料盒内部，结合织物间断浸泡上料与均匀涂覆的方式，有效提高织物双面涂覆的效率；2、本发明在使用时，再次利用抵压组件与夹持件的配合，凹形推框沿滑框下滑，弹簧组一压缩，立杆贯穿向下迫使盖板插入储料盒内部，分料框与盖板上下相对运动，分料框内部通过渗透槽溢出适量液体混合物，分料框内部的液体混合物量为整个框体的三分之二，分料框贯穿盖板，而细绳抵触织物的部分段落并沿着矩形开口槽一同下落至分料框内部三分之一处，直至织物与液体混合物浸泡，分料框三角结构设置不仅能限定溢出的液体混合物排出量，减少储料盒中的液体混合物溢出过多并与空气充分暴露而造成发干情况，同时，方便对织物浸泡区域进行限定，以减少织物浸泡面积过大、液体混合物沾染量多而造成浪费的情况，进一步提高织物上料效果；3、本发明在使用时，通过设置抻直组件，收布辊的卷收牵引，织布途径排管时分别与管体表面突出的夹板相互抵触，方便对织物表面的部分褶皱抚平，相邻两组夹板的相反位置设置，以方便对织物双面抻直，减少后期对织物表面涂覆液体混合物时存在部分褶皱处未涂抹均匀的情况，夹板受织物牵引力紧绷下压，夹板夹角处抵压推杆向下，并迫使弹簧组二压缩，夹板受内管撑张作用，其夹角扩大并利用板体底端分别抵触抵杆而迫使抵杆的顶端贯穿弧形槽至排管外部，从而前后两组抵杆分别限定在织物前后端，实现织物的自动
限位，减少织物抻直移动时的偏移而影响后期涂覆情况，辅助提高织物的涂覆质量。
附图说明
13.为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本发明作进一步的说明。
14.图1为本发明整体立体结构示意图；图2为本发明挂整体的剖视图；图3为本发明操作框的俯视剖面图；图4为本发明抵压组件剖视图；图5为本发明涂覆框立体机构示意图视图；图6为本发明底台与夹持件结合的左侧剖面；图7为本发明底台半剖立体结构示意图；图8为本发明抻直组件的内剖示意图。
15.图中：1、操作框；2、烘干器；3、长槽；4、收布辊；5、放布辊；6、底台；61、内槽；62、储料盒；63、分料框；631、渗透槽；64、滑框；7、涂覆框；71、转盘；72、涂覆辊；8、抵压组件；81、转轴；82、电机；83、活动框；84、限位槽；85、半圆卡环；86、插杆；87、抵块；9、夹持件；91、凹形推框；92、细绳；93、弹簧组一；94、立杆；95、盖板；10、抻直组件；101、排管；102、内管；103、夹板；104、推杆；105、弹簧组二；106、抵杆；107、弧形槽。
具体实施方式
16.下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
17.实施例一：请参阅图1-8所示，一种人造革双面加工涂覆设备，包括操作框1和烘干器2，操作框1前端呈开口状，且烘干器2设置在操作框1上端内部左侧处，操作框1两侧外表面的中心处均设置有长槽3，左右两组长槽3内部分别转动连接有收布辊4及放布辊5，操作框1内部底端二分之一处设置有底台6，且底台6中心处内嵌开设有内槽61，内槽61内部底面位置设置有三分之一高的储料盒62，且储料盒62内部中心位置设置有分料框63，分料框63呈上宽下窄的三角框结构，且分料框63两侧外表面的底部位置等距离开设有若干组渗透槽631，内槽61的槽口左侧处倾斜设置有涂覆框7，操作框1内部位于内槽61上端处设置有抵压组件8，内槽61前后端内壁靠近上端中心处均固定安装有滑框64，两组滑框64之间设置有夹持件9，且抵压组件8与夹持件9上下对应，先通过放布辊5将织物开启端抽出，织物的开启端贯穿操作框1内部并利用收布辊4卷收，在此期间，织物依次通过抻直组件10、内槽61及涂覆框7内部，以此实现对织物的抻直、间断性浸泡以及均匀涂覆，有效提高织物整体的涂覆效率；其中，抵压组件8包括转轴81、电机82、活动框83、限位槽84、半圆卡环85、插杆86和抵块87，转轴81转动连接在操作框1内部中心靠近上端处，且转轴81后端贯穿操作框1并与电机82的输出端连接，转轴81外部套接有回形结构的活动框83，且活动框83上下端均呈弧形状，活动框83两侧内部中心处均竖直开设有限位槽84，且转轴81两侧外表面中心处均设
置有半圆卡环85，半圆卡环85滑动连接在限位槽84内部，转轴81内部中心贯穿连接有插杆86，且插杆86上下端均固定安装有抵块87，抵块87远离插杆86一端呈弧面并与活动框83内表面相贴；夹持件9包括凹形推框91，凹形推框91前后端分别插接在两组滑框64内部，凹形推框91上端的三分之二贯穿至内槽61上端，且凹形推框91上端面呈左高右侧的倾斜面设置，凹形推框91内部靠近下端处固定安装有细绳92；织物经过内槽61上端时，凹形推框91、细绳92均位于织物上端，随着电机82的启动，转轴81、活动框83均顺时针匀速转动，当活动框83转动至竖直状并与凹形推框91上下对应时，插杆86受惯性作用及自身重力下坠，其底部的抵块87推动活动框83整体下坠，半圆卡环85与限位槽84内部滑动，活动框83转动下坠时，其沿着凹形推框91上端倾斜面滑动并快速向下抵压凹形推框91，弹簧组一93压缩，此时，细绳92抵触织物的部分段落一同进入储料盒62中，以此实现对织物局部段落的正反面的浸泡，方便对织物表面上料，随着活动框83的持续转动，其渐远离凹形推框91，凹形推框91失去并在弹簧组一93作用下向上回弹，细绳92与浸泡的织物均回归至内槽61槽口处；随着收布辊4的持续卷收，浸泡过的织物端依次向左牵引并贯穿至涂覆框7的内部进行涂覆，涂覆框7由上下两组倾斜的框体组成，框体侧剖面呈凹形结构设置，上下两组框体之间靠近前后端边框中心处均通过转盘71铰接，两组框板呈上下平行错位，上下两组框体内部靠近中间处均转动连接有涂覆辊72，且涂覆辊72之间的距离与织物厚度一致，由于涂覆框7为倾斜设置，浸泡后的织物端经过上下两组涂覆辊72时，多余的液体混合物被推刮并涂覆在后端未浸泡过的织物反正面，而推刮过程中部分滴落的液体混合物可通过涂覆框7的倾斜面滴入至储料盒62内部，结合上述对织物间断浸泡上料再均匀涂覆的方式，有效提高织物双面涂覆液体混合物的效率，并且减少液体混合物浪费；实施例二：在实施例一中，织物卷收时利用抵压组件8与夹持件9相互配合，可实现对织物的局部正反面浸泡方式致液体混合物沾染在织物表面，再利用涂覆框7对织物浸泡段表面涂抹均匀，以此减少液体混合物的浪费，提高涂覆效率，然而该种上料方式不能掌控及限定织物浸泡区域，易造成织物液体混合物沾染过多而致浪费，以及液体混合物大面积暴露在外造成发干浪费；如图6和图7所示，滑框64内部位于下端三分之一处贯穿设置立杆94，且立杆94贯穿至在滑框64内部的部分缠绕设置有弹簧组一93，立杆94下端三分之一贯穿至滑框64外部并固定连接有盖板95，凹形推框91沿滑框64下滑，弹簧组一93压缩，立杆94贯穿向下迫使盖板95插入储料盒62内部，分料框63与盖板95上下相对运动，分料框63内部通过渗透槽631溢出适量液体混合物，分料框63内部的液体混合物量为整个框体的三分之二，分料框63的上端开口贯穿盖板95的中部，且分料框63前后端面靠近上端三分之一中心处开设有矩形开口槽，矩形开口槽与细绳92的位置上下对应，分料框63贯穿盖板95，而细绳92抵触织物的部分段落并沿着矩形开口槽一同下落至分料框63内部三分之一处，直至织物与液体混合物浸泡，分料框63三角结构设置不仅能限定溢出的液体混合物排出量，减少储料盒62中的液体混合物溢出过多并与空气充分暴露而造成发干情况，同时，方便对织物浸泡区域进行限定，以减少织物浸泡面积过大、液体混合物沾染量多而造成浪费的情况，进一步提高织物上料效果。
18.实施例三：如图2、图3和图8所示，为了织物涂覆时表面平整，减少织物表面褶皱而影响涂覆效果，织物涂覆前经过抻直组件10伸展，底台6上端面右侧三分之一处设置有抻直组件10，且抻直组件10包括排管101、内管102、夹板103、推杆104、弹簧组二105和抵杆106，排管101由多组管体拼接而成并呈蛇形状排布在底台6上端，且排管101与底台6表面相距2.5cm，排管101后端与操作框1后端内壁之间为固定连接，织物呈高低起伏状依次缠绕在排管101的多组管体上，且排管101的管体内部呈空心结构并横向设置有内管102，排管101上端面中心处开设有槽口，相邻两组排管101的槽口开设位置相反，槽口内部插接有夹板103，随着收布辊4的卷收牵引，织布途径排管101时分别与管体表面突出的夹板103相互抵触，方便对织物表面的部分褶皱抚平，相邻两组夹板103的相反位置设置，以方便对织物双面抻直，减少后期对织物表面涂覆液体混合物时存在部分褶皱处未涂抹均匀的情况，夹板103下端开口贯穿至排管101内部并卡接在内管102外部，内管102上端靠近夹板103夹角处贯穿连接有推杆104，且推杆104底端贯穿内管102，推杆104外表面靠近上端二分之一处缠绕设置有弹簧组二105，且弹簧组二105介于推杆104与内管102之间，夹板103受织物牵引力紧绷下压，夹板103夹角处抵压推杆104向下，并迫使弹簧组二105压缩，夹板103受内管102撑张作用扩展，以适应织物的牵引力，减少织物牵引时的损坏；另外，排管101单个管体两侧外表面前后端均开设有弧形槽107，前后两组弧形槽107之间的距离与排管101上端槽口长度一致，排管101内部底面前后端均铰接有两组抵杆106，左右相邻两组抵杆106呈倾斜对称并分别与夹板103下端两侧相抵，抵杆106顶端靠近弧形槽107的槽口处，夹板103下压时，其夹角扩大并利用板体底端分别抵触抵杆106而迫使抵杆106的顶端贯穿弧形槽107至排管101外部，从而前后两组抵杆106分别限定在织物前后端，减少织物抻直移动时的偏移而影响后期涂覆情况，实现织物的自动限位，待至织物停止牵引时，夹板103失去向下抵触力，而在弹簧组二105回弹及推杆104向上抵触，夹板103向上回弹，失去对抵杆106的抵触，抵杆106顶端回归至排管101内部，并停止对织物的限定，方便织物拿取；作为本发明的进一步方案：本发明中还公开了一种人造革双面加工涂覆设备的喷涂方法，具体包括以下步骤：步骤一：先通过放布辊5将织物开启端抽出，织物的开启端贯穿操作框1内部并利用收布辊4卷收，在此期间，织物依次通过抻直组件10、内槽61及涂覆框7内部，以此实现对织物的抻直、间断性浸泡以及均匀涂覆，有效提高织物整体的涂覆效率；步骤二：织物涂覆前，首先经过抻直组件10伸展，织物呈高低起伏状依次缠绕在排管101的多组管体上，随着收布辊4的卷收牵引，织布途径排管101时分别与管体表面突出的夹板103相互抵触，方便对织物表面的部分褶皱抚平，相邻两组夹板103的相反位置设置，以方便对织物双面抻直，减少后期对织物表面涂覆液体混合物时存在部分褶皱处未涂抹均匀的情况，夹板103受织物牵引力紧绷下压，夹板103夹角处抵压推杆104向下，并迫使弹簧组二105压缩，夹板103受内管102撑张作用，其夹角扩大并利用板体底端分别抵触抵杆106而迫使抵杆106的顶端贯穿弧形槽107至排管101外部，前后两组抵杆106分别限定在织物前后端，减少织物抻直移动时的偏移而影响后期涂覆情况，实现织物的自动限位，待至织物停止牵引时，夹板103失去向下抵触力，而在弹簧组二105回弹及推杆104向上抵触，夹板103向上
回弹，失去对抵杆106的抵触，抵杆106顶端回归至排管101内部，并停止对织物的限定，方便织物拿取；步骤三：通过抻直的织物经过内槽61上端时，凹形推框91、细绳92均位于织物上端，随着电机82的启动，转轴81、活动框83均顺时针匀速转动，当活动框83转动至竖直状并与凹形推框91上下对应时，插杆86受惯性作用及自身重力下坠，其底部的抵块87推动活动框83整体下坠，半圆卡环85与限位槽84内部滑动，活动框83转动下坠时，其沿着凹形推框91上端倾斜面滑动并快速向下抵压凹形推框91，弹簧组一93压缩，此时，细绳92抵触织物的部分段落一同进入储料盒62中，以此实现对织物局部段落的正反面的浸泡，方便对织物表面上料，随着活动框83的持续转动，其渐远离凹形推框91，凹形推框91失去并在弹簧组一93作用下向上回弹，细绳92与浸泡的织物均回归至内槽61槽口处；步骤四：与此同时，凹形推框91沿滑框64下滑，弹簧组一93压缩，立杆94贯穿向下迫使盖板95插入储料盒62内部，分料框63与盖板95上下相对运动，分料框63内部通过渗透槽631溢出适量液体混合物，分料框63内部的液体混合物量为整个框体的三分之二，分料框63贯穿盖板95，而细绳92抵触织物的部分段落并沿着矩形开口槽一同下落至分料框63内部三分之一处，直至织物与液体混合物浸泡，分料框63三角结构设置不仅能限定溢出的液体混合物排出量，减少储料盒62中的液体混合物溢出过多并与空气充分暴露而造成发干情况，同时，方便对织物浸泡区域进行限定，以减少织物浸泡面积过大、液体混合物沾染量多而造成浪费的情况，进一步提高织物上料效果；步骤五：随着收布辊4的持续卷收，浸泡过的织物端依次向左牵引并贯穿至涂覆框7的内部进行涂覆，由于涂覆框7为倾斜设置，浸泡后的织物端经过上下两组涂覆辊72时，多余的液体混合物被推刮并涂覆在后端未浸泡过的织物反正面，而推刮过程中部分滴落的液体混合物可通过涂覆框7的倾斜面滴入至储料盒62内部，结合上述对织物间断浸泡上料再均匀涂覆的方式，有效提高织物双面涂覆液体混合物的效率，并且减少液体混合物浪费；步骤六：涂覆均匀的织物持续向左牵引，利用烘干器2对织物表面的液体混合物进行风干，风干后的织物利用收布辊4进行卷收，以此实现对人造革织物的双面涂覆。
19.以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。