一种回转支承磨齿内外圈加工工艺的制作方法

1.本发明涉及回转支承加工技术领域，具体为一种回转支承磨齿内外圈加工工艺。


背景技术：

2.回转支承在加工的过程中，回转支承内外圈在加工时，需要通过各种精密设备，对回转支承内外圈进行加工时，从粗加工到精密加工，现有技术中回转支承内外圈加工时，内外圈加工工艺是较为复杂，没有系统式的对于回转支承内外圈精密加工的工艺工序。为此，我们提出一种回转支承磨齿内外圈加工工艺。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供一种回转支承磨齿内外圈加工工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
4.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种回转支承磨齿内外圈加工工艺，包括内圈加工与外圈加工，加工工艺包括如下步骤：内圈：材料：50mn硬度：207-262hb毛坯种类：环段毛坯尺寸：179*170*28外圈：材料：50mn硬度：207-262hb毛坯种类：环段毛坯尺寸：234*283*29内圈加工工艺：定位初步车铣
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冲孔加工
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滚道/外圈加工
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滚道淬火
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平面/内圈精车
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加工中心钻孔
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滚道精车加工
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油孔钻铣；外圈加工工艺：定位初步车铣
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冲孔加工
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滚道/外圈加工
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滚道淬火
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平面顶齿精车
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制齿
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平面精车
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加工中心钻孔
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滚道精车加工
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磨齿；内圈/外圈的定位初步车铣均包括初步车铣与二次车铣：初步车铣：加工前检查毛坯外型尺寸是否符合工艺要求；装夹工件内圈，r点矫正到最佳；夹紧工件按图示要求加工，端面见光，把余量留在另一面；加工完毕检查工件各部分尺寸是否符合工艺要求；记录自检卡片；二次车铣：将以加工端面作为基准面定位，校准r点在0.10mm以内；夹紧工件按图示要求加工；
加工完毕检查工件各部分尺寸是否符合工艺要求；记录自检卡片；内圈冲孔加工工艺：将工件吊起，将工件的一个端面放置在加工平台的顶部，用压板压紧，然后对工件钻堵塞孔，并镗孔；将堵塞安装在堵塞孔内侧，非基准面贴合工作台，基准面向上，在基准面上钻销钉底孔，并铰销钉孔，最后在销钉孔中装备锥度销；内圈与外圈的滚道/外圈加工工艺：将工件基准面贴紧卡盘，卡盘固定夹紧工件内圈，然后对非基准面粗车加工并倒角；内圈加工时，精车外圈并倒角；外圈加工时：精车内圈并倒角；粗车滚道与精车密封槽，并砸钢印编号；内圈与外圈的滚道淬火加工工艺：将工件基准面贴紧工作台，将钢印位置调整到起淬点；滚道淬火；硬度检测，滚道探伤；回火，硬度检测，滚道探伤；内圈的平面/内圈精车工艺：清洁工作台，将非基准面贴合在工作台表面，夹紧外圈，以外圈为基准校正，精车基准面并倒角；精车内圈并倒角；翻转工件，精车非基准面并倒角；外圈的平面/齿顶精车工艺：清洁工作台，将非基准面贴合在工作台表面，夹紧内圈，以内圈为基准校正，精车基准面并倒角；精车齿顶；精车止口并倒角；外圈的制齿工艺：清洁工作台，将工件基准面贴合在工作台表面，以齿顶圈为基准校正，用压板压紧，制齿；检测公法线尺寸及固定旋齿厚，刷油；外圈的平面精车工艺：清洁工作台，将非基准面贴合在工作台表面，夹紧内圈，以内圈为基准校正，精车基准面并倒角；翻转工件，精车非基准面并倒角；精车耐磨台并倒角；内圈的加工中心钻孔工艺：将工件的非基准面贴合工作台，通过工装压紧，钻安装孔；
钻沉孔并倒角；钻油堵底孔并倒角；油堵攻丝；翻转工件，钻床倒角；外圈的加工中心钻孔工艺：将工件非基准面贴合工作台，配合工装压紧工件，钻安装底孔并倒角；安装孔攻丝；翻转工件，钻安装孔并倒角；安装孔攻丝；内圈的滚道精车加工工艺：清洁工作台，基准面贴紧卡盘，装夹内圈，以内圈为基准校正；精车滚道；外圈的滚道精车加工工艺：清洁工作台，基准面贴紧卡盘，装夹外圈，以外圈为基准校正；精车滚道；精车基准面内圈；内圈的油孔钻铣工艺：清洁工作台，将工件基准面贴紧工作台，用压板压紧，钻铣油孔；外圈的磨齿工艺：清洁工作台，将工件基准面贴紧卡盘，以校正线为基准校正，用压板压板，磨齿；检测公法线尺寸及固定旋齿厚，刷油。
5.所述内圈的滚道/外圈加工与外圈的滚道/内圈加工均采用数控立车加工，且滚道加工参数为：钢球直接：φ9；dl修正：dl；li：0.5；lii：2.5；测量角：as40
°
；滚道弦长：5.79。所述外圈制齿采用高速滚齿机，且制齿的参数为：模数：2；齿数：113；压力角：20
°
；变位系数：﹢0.4333；削顶量：0；精度：10；公法线平均长度及偏差：83.71～83.86；跨齿（槽）数：14；公法线长度变动公差：0.1；螺旋角：8
°
左旋；固定旋齿高：2.26；固定旋齿厚及偏差：3.481～3.631；全齿高：4.5。
6.与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明在回转支承内外圈加工时，按照流程依次加工制备，且根据各个流程制备的工艺采用相应的技术加工设备，且根据加工图纸工艺要求精密加工，得以保证回转支承内外圈加工符合工艺要求，保证精度与生产效率。
附图说明
7.图1为本发明内圈加工工艺框图；图2为本发明外圈加工工艺框图。
具体实施方式
8.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于
本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
9.请参阅图1-2，本发明提供一种技术方案：为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种回转支承磨齿内外圈加工工艺，包括内圈加工与外圈加工，加工工艺包括如下步骤：内圈：材料：50mn硬度：207-262hb毛坯种类：环段毛坯尺寸：179*170*28外圈：材料：50mn硬度：207-262hb毛坯种类：环段毛坯尺寸：234*283*29内圈加工工艺：定位初步车铣
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冲孔加工
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滚道/外圈加工
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滚道淬火
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平面/内圈精车
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加工中心钻孔
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滚道精车加工
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油孔钻铣；外圈加工工艺：定位初步车铣
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冲孔加工
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滚道/外圈加工
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滚道淬火
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平面顶齿精车
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制齿
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平面精车
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加工中心钻孔
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滚道精车加工
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磨齿；内圈/外圈的定位初步车铣均包括初步车铣与二次车铣：初步车铣：加工前检查毛坯外型尺寸是否符合工艺要求；装夹工件内圈，r点矫正到最佳；夹紧工件按图示要求加工，端面见光，把余量留在另一面；加工完毕检查工件各部分尺寸是否符合工艺要求；记录自检卡片；二次车铣：将以加工端面作为基准面定位，校准r点在0.10mm以内；夹紧工件按图示要求加工；加工完毕检查工件各部分尺寸是否符合工艺要求；记录自检卡片；内圈冲孔加工工艺：将工件吊起，将工件的一个端面放置在加工平台的顶部，用压板压紧，然后对工件钻堵塞孔，并镗孔，保证基准面中线高16.8
±
0.6，保证堵塞孔位置度，钻堵塞底孔，尺寸为φ12（0/﹣0.1），堵塞空直径镗孔φ12.2h8（﹢0.027/0），孔表面粗糙度1.6；车削堵塞：保证堵塞直径φ12.2h7（0/﹣0.018），或根据堵塞孔有效实际尺寸配作，表面粗糙度1.6，长度根据毛坯尺寸配作，攻m6深6拔销孔；将堵塞安装在堵塞孔内侧，非基准面贴合工作台，基准面向上，在基准面上钻销钉底孔，并铰销钉孔，最后在销钉孔中装备锥度销，销钉孔为1:50的φ6锥度销，粗糙度1.6，分布圈直径φ168
±
0.5，将销钉完全敲入销钉孔，并保证销钉孔配合深度符合图示要求。
10.内圈与外圈的滚道/外圈加工工艺，堵塞装配后保证两端稍高于内圈或外圈余量
相同，将工件基准面贴紧卡盘，卡盘固定夹紧工件内圈，然后对非基准面粗车加工并倒角，以非基准面定位，内圈加工时校正r在0.07mm内，粗车非基准面，保证总高度29.5
±
0.2，表面粗糙度12.5，内圈在φ143
±
0.2，位置倒角45
°
；外圈加工时校正r在0.10mm内，粗车非基准面，保证总高度30.5
±
0.2，表面粗糙度12.5，外圈在φ230.8
±
0.2，位置倒角45
°
；内圈加工时，精车外圈并倒角，精车外圈，保证外径尺寸φ179（0/﹣0.2），包面粗糙度3.2，外圈倒角1.5*45
°
，保证基准面表面无毛刺，翻边；外圈加工时：精车内圈并倒角，精车内圈，保证基准面内径φ182.75（0/﹣0.2），非基准面内径φ183.5（﹢0.2/﹢0.1），表面粗糙度3.2，内圆倒角1.5*45
°
，保证基准面表面无毛刺，翻边；粗车滚道与精车密封槽，并砸钢印编号；内圈与外圈的滚道淬火加工工艺：将工件基准面贴紧工作台，将钢印位置调整到起淬点，内圈的起淬点位于堵塞处，外圈的起淬点位于钢印处；滚道淬火；硬度检测，滚道探伤，保证滚道内部不会有裂纹；回火，硬度检测，滚道探伤，回火温度控制在160～180
°
，保温90分钟，滚道内不应有裂纹，清理工件表面，均匀涂抹防锈油；内圈的平面/内圈精车工艺：清洁工作台，将非基准面贴合在工作台表面，夹紧外圈，以外圈为基准校正，精车基准面并倒角，矫正r在0.06mm，端面跳动在0.05mm以内，精车基准面，保证基准面中心高15
±
0.15，表面粗糙度3.2，外圈倒角0.5*45
°
；精车内圈并倒角；翻转工件，精车非基准面并倒角；外圈的平面/齿顶精车工艺：清洁工作台，将非基准面贴合在工作台表面，夹紧内圈，以内圈为基准校正，精车基准面并倒角，矫正r在0.06mm，端面跳动在0.05mm以内，精车基准面，保证基准面中心高17.5
±
0.2，总高度30.2
±
0.2，表面粗糙度3.2，外圈倒角,1.0*45
°
；精车齿顶，保证齿顶圆直径φ233.8（0/﹣0.1），表面粗糙度3.2；精车止口并倒角，保证外止口尺寸φ220（0/﹣0.1），齿宽25.7
±
0.2，表面粗糙度3.2，止口倒角1.0*45
°
，外径倒角1.0*45
°
，清理工件表面，均匀涂抹防锈油；外圈的制齿工艺：清洁工作台，将工件基准面贴合在工作台表面，以齿顶圈为基准校正，用压板压紧，制齿，以基准面定位，校正r在0.06mm以内，保证齿面粗糙度6.3；检测公法线尺寸及固定旋齿厚，刷油，保证公法线83.71～83.86，跨齿数14，固定旋齿厚3.481～3.631，固定旋齿高2.26，工件表面不得有磕碰划伤，均匀涂抹防锈油；外圈的平面精车工艺：清洁工作台，将非基准面贴合在工作台表面，夹紧内圈，以内圈为基准校正，精车基准面并倒角，精车基准面，保证基准面中心高15
±
0.15，表面粗糙度3.2，外圈倒角0.5*
45
°
；翻转工件，精车非基准面并倒角，精车内圈，保证内圈尺寸φ140（﹢0.14/0），表面粗糙度3.2，内圈倒角1.0*45
°
；精车耐磨台并倒角，精车非基准面，保证总高度28
±
0.2，表面粗糙度3.2，内外圈倒角1.0*45
°
，清理工件表面，均匀涂抹防锈油；内圈的加工中心钻孔工艺：将工件的非基准面贴合工作台，通过工装压紧，钻安装孔；钻沉孔并倒角；钻油堵底孔并倒角；油堵攻丝；翻转工件，钻床倒角；外圈的加工中心钻孔工艺：将工件非基准面贴合工作台，配合工装压紧工件，钻安装底孔并倒角；安装孔攻丝；翻转工件，钻安装孔并倒角；安装孔攻丝；内圈的滚道精车加工工艺：清洁工作台，基准面贴紧卡盘，装夹内圈，以内圈为基准校正；精车滚道；外圈的滚道精车加工工艺：清洁工作台，基准面贴紧卡盘，装夹外圈，以外圈为基准校正；精车滚道；精车基准面内圈；内圈的油孔钻铣工艺：清洁工作台，将工件基准面贴紧工作台，用压板压紧，钻铣油孔；外圈的磨齿工艺：清洁工作台，将工件基准面贴紧卡盘，以校正线为基准校正，用压板压板，磨齿；检测公法线尺寸及固定旋齿厚，刷油。
11.进一步的，所述内圈的滚道/外圈加工与外圈的滚道/内圈加工均采用数控立车加工，且滚道加工参数为：钢球直接：φ9；dl修正：dl；li：0.5；lii：2.5；测量角：as40
°
；滚道弦长：5.79。进一步的，所述外圈制齿采用高速滚齿机，且制齿的参数为：模数：2；齿数：113；压力角：20
°
；变位系数：﹢0.4333；削顶量：0；精度：10；公法线平均长度及偏差：83.71～83.86；跨齿（槽）数：14；公法线长度变动公差：0.1；螺旋角：8
°
左旋；固定旋齿高：2.26；固定旋齿厚及偏差：3.481～3.631；全齿高：4.5。
12.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。