一种轮毂轴承单元总成内孔自动化返修装置的制作方法

1.本技术涉及轮毂轴承单元总成内孔返修领域，尤其是涉及一种轮毂轴承单元总成内孔自动化返修装置。


背景技术：

2.二代半、三代轮毂轴承单元在内法兰端口卷边铆接后，由于铆接头在内法兰端口滚动摆碾，内法兰端口高出轮毂轴承内圈端面的材料一部分向外延展，一部分会向内法兰内穿孔中心挤压，这样就造成了内法兰内孔收缩变形，端面平行度过大；驱动轴无法正常穿过轮轴轴承内孔，或者驱动轴轴肩无法与轮毂轴承内圈承载端面精密配合，轮毂轴承单元也无法正常装车使用。
3.目前通常为了修复卷边铆接后内法兰端面、内孔变形，往往是采用紧固件将内法兰、外法兰机械紧固成为一个整体，再把轮毂轴承单元外圈夹持在数控车床三爪液压卡盘上，再通过车削刀对内法兰端面、内孔进行车削返修，但是在车削过程中，由于车削刀对内法兰内孔施加持续的车削旋转力，容易使紧固件松动，使内法兰和外法兰之间产生相对转动，从而会影响返修精度，同时手工拧紧紧固件的拧紧力度大小不可控，且人工劳动强度大，工作效率低。


技术实现要素：

4.为了提高返修精度以及提高效率，本技术提供一种轮毂轴承单元总成内孔自动化返修装置。
5.本技术提供的一种轮毂轴承单元总成内孔自动化返修装置，采用如下的技术方案：一种轮毂轴承单元总成内孔自动化返修装置，包括基板，所述基板固定连接有工作台，所述工作台上表面固定连接有定位轮毂轴承单元外法兰的定位工装座，所述工作台位于定位工装座的两侧分别设置有用于压紧外法兰的压紧机构，所述工作台转动穿设有与轮毂轴承单元内法兰同轴的旋转轴，所述旋转轴上端固定连接有用于抵紧轮毂轴承单元内法兰的抵紧件，所述抵紧件配合接触有配合件，所述基板位于旋转轴下方固定有驱使配合件作用于抵紧件使得抵紧件抵紧轮毂轴承单元内法兰内壁的驱动机构，所述驱动机构穿设于旋转轴且转动连接于配合件，所述基板固定连接有用于驱动旋转轴旋转的旋转机构。
6.通过采用上述技术方案，通过压紧机构固定轮毂轴承单元外法兰，驱动机构驱动配合件向下移动，使配合件与抵紧件相互作用，使抵紧件抵紧于轮毂轴承单元内法兰内壁，同时旋转机构驱动旋转轴转动，使旋转轴带动抵紧件同步转动，从而使抵紧件能够带动内法兰旋转，机床的车削刀只需要上下移动车削即可，在模拟车辆行驶状态下进行车削，提高返修精度。
7.可选的，所述抵紧件包括固定连接于旋转轴上端的外变形套，所述配合件包括穿设接触于外变形套内的内滑块，所述驱动机构转动连接于内滑块，所述内滑块外壁抵接于
外变形套内壁，使外变形套外壁抵紧于轮毂轴承单元内法兰内壁。
8.通过采用上述技术方案，驱动机构拉动内滑块向下移动，使内滑块位于外变形套内，使外变形套产生形变，并抵接于内法兰内壁，之后旋转机构驱动旋转轴转动，使旋转轴带动外变形套与内滑块同步旋转，进而带动内法兰转动。
9.可选的，所述外变形套包括同轴固定于旋转轴上端的固定套，所述固定套上端固定连接有若干可形变的变形部，若干所述变形部沿固定套周向等距排列设置，所述变形部内侧开设有第一斜面，所述内滑块位于由若干变形部围成的空间内，且所述内滑块侧边开设有与第一斜面互相贴合的第二斜面，所述变形部朝向轮毂轴承单元内法兰的一侧固定连接有凸起部，所述凸起部可抵接于轮毂轴承单元内法兰内壁。
10.通过采用上述技术方案，驱动机构将内滑块向下拉动，使内滑块的第二斜面与第一斜面互相接触，从而使若干变形部撑开，并朝向靠近内法兰内壁的方向弯曲变形，使凸起部抵紧于内法兰内壁，从而内滑块、变形部以及内法兰三者相对固定，从而旋转轴转动时，带动内法兰同步转动，车削刀可对内法兰进行返修。
11.可选的，所述驱动机构包括固定连接于基板的驱动气缸，所述驱动气缸输出轴固定连接有拉杆，所述拉杆穿设于旋转轴且上端转动连接于内滑块。
12.通过采用上述技术方案，当固定好外法兰后，驱动气缸驱动拉杆向下移动，使第二斜面与第一斜面接触，从而使变形部抵紧内法兰，使旋转轴能够驱动内法兰转动。
13.可选的，所述旋转机构包括固定连接于基板的电机，所述电机输出轴同轴固定有主动多楔带轮，所述旋转轴同轴固定有从动多楔带轮，所述主动多楔带轮与从动多楔带轮之间连接有多楔带。
14.通过采用上述技术方案，电机驱动主动多楔带轮同步转动，在多楔带的作用下，从动多楔带轮能够驱动旋转轴同步转动。
15.可选的，所述压紧机构包括固定连接于工作台的转角气缸，所述转角气缸输出轴抵接于轮毂轴承单元外法兰侧壁。
16.通过采用上述技术方案，通过开启转角气缸，转角气缸能够驱动输出轴压紧外法兰，从而对轮毂轴承单元更好的进行固定定位。
17.可选的，所述工作台内侧固定连接有气密性检测仪，所述工作台上表面与定位工装座连通开设有供气密性检测仪检测的检测孔，轮毂轴承单元外法兰覆盖于检测孔上端，所述气密性检测仪的检测管固定穿设于检测孔下端。
18.通过采用上述技术方案，气密性检测仪能够通过检测孔检测轮毂轴承单元是否平稳放置在定位工装座上，若轮毂轴承单元未放平整，则整体设备不能启动。
19.可选的，所述旋转轴内壁固定连接有支撑套，所述拉杆穿设于支撑套。
20.通过采用上述技术方案，使驱动气缸能够驱动拉杆更加稳定的上下移动。
21.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.通过定位工装座固定轮毂轴承单元外法兰，驱动机构驱动配合件向下移动，使配合件与抵紧件相互作用，使抵紧件抵紧于轮毂轴承单元内法兰内壁，同时旋转机构驱动旋转轴转动，使旋转轴带动抵紧件同步转动，从而使抵紧件能够带动内法兰旋转，机床的车削刀只需要上下移动车削即可，在模拟车辆行驶状态下进行车削，提高返修精度。
22.2.驱动机构将内滑块向下拉动，使内滑块的第二斜面与第一斜面互相接触，从而
使若干变形部撑开，并朝向靠近内法兰内壁的方向弯曲变形，使凸起部抵紧于内法兰内壁，从而内滑块、变形部以及内法兰三者相对固定，从而旋转轴转动时，带动内法兰同步转动，车削刀可对内法兰进行返修。
附图说明
23.图1是本技术实施例的整体结构示意图。
24.图2是本技术实施例中旋转轴的结构示意图。
25.图3是图2中a部分的局部放大示意图。
26.附图标记说明：1、基板；2、工作台；21、定位工装座；22、料检支架；23、光电开关；3、转角气缸；4、外套；41、旋转轴；5、抵紧件；6、配合件；7、驱动机构；8、旋转机构；51、外变形套；52、固定套；53、变形部；54、第一斜面；55、凸起部；61、内滑块；62、第二斜面；71、驱动气缸；711、气缸固定部位；712、旋转头；713、限制挡块；72、拉杆；73、支撑套；81、电机；82、主动多楔带轮；83、从动多楔带轮；84、多楔带；9、气密性检测仪；91、检测孔；10、气缸控制气动阀组；101、总气压调压阀；102、驱动气缸气压调节阀；103、转角气缸气压调节阀；104、总进气单向阀；105、总气压压力保护开关；11、压紧机构；12、上限位磁性开关；13、下限位磁性开关。
具体实施方式
27.以下结合附图1-3对本技术作进一步详细说明。
28.本技术实施例公开一种轮毂轴承单元总成内孔自动化返修装置。参照图1，一种轮毂轴承单元总成内孔自动化返修装置包括呈水平的基板1，基板1焊接有工作台2，工作台2上表面通过螺栓固定有呈水平的定位工装座21，可将轮毂轴承单元外法兰放置于定位工装座21上，同时定位工装座21与轮毂轴承单元内法兰内孔贯穿。工作台2位于定位工装座21朝向操作侧的一侧固定有呈竖直的料检支架22，料检支架22固定有光电开关23，且光电开关23的检测端朝向产品，当光电开关23检测到轮毂轴承单元放置在定位工装座21上时，向机床的plc控制器发送运行信号。工作台2上表面且位于定位工装座21的两侧分别设置有压紧机构11，压紧机构11包括固定于工作台2上的转角气缸3，转角气缸3采用90度角气缸，转角气缸3输出轴可旋转抵接于轮毂轴承单元外法兰外侧壁，从而使轮毂轴承单元能够稳定固定。
29.参照图1与图2，工作台2下表面且位于定位工装座21的下方通过螺栓固定连接有呈竖直的外套4，外套4呈中空且上下两端均呈开口设置，外套4内腔通过轴承转动穿设有呈竖直的旋转轴41，其中轴承采用四组高精度角接触球轴承。旋转轴41上端固定有用于抵接于轮毂轴承单元内法兰内壁的抵紧件5，抵紧件5配合接触有配合件6。基板1位于旋转轴41下方固定有驱动配合件6移动并作用于抵紧件5，使得抵紧件5抵紧于轮毂轴承单元内法兰内壁的驱动机构7，旋转轴41呈中空且上下两端均呈开口设置，驱动机构7穿设于旋转轴41内腔并转动连接于配合件6。基板1设置有用于驱动旋转轴41旋转的旋转机构8。
30.从而使旋转轴41连同抵紧件5与配合件6同步转动，并带动轮毂轴承单元内法兰同步转动，使数控机床的车削刀只需要上下移动车削，无需旋转；同时本装置模拟了轮毂轴承单元安装于汽车轮毂上的行进状态，在此状态下进行车削，能够更好的监控返修精度，使轮
毂轴承单元内法兰与外法兰之间同轴度高。
31.参照图2与图3，抵紧件5包括固定于旋转轴41上端的外变形套51，外变形套51包括通过螺栓同轴固定于旋转轴41上端的固定套52，固定套52呈中空且与旋转轴41贯通，同时固定套52位于定位工装座21的内腔中，固定套52上端一体成型有若干可形变的变形部53，若干变形部53沿固定套52周向等距排列设置，且变形部53集中设置于固定套52靠近轴心的位置，同时变形部53内侧开设有朝向斜上方倾斜的第一斜面54。配合件6包括位于由若干变形部53围成的空间内的内滑块61，内滑块61截面呈圆形且与固定套52同轴，同时内滑块61外侧开设有与第一斜面54互相贴合的第二斜面62。变形部53背离第一斜面54的一侧侧壁一体成型有凸起部55，且凸起部55设置于变形部53上端。
32.参照图1与图2，驱动机构7包括设置于基板1的驱动气缸71，驱动气缸71位于旋转轴41下方，驱动气缸71采用rs-75s中实行程可检测型回转气缸，且包括气缸固定部位711与旋转头712。基板1位于驱动气缸71的下方固定有限制挡块713，且气缸固定部位711与限制挡块713固定，使限制挡块713限制气缸固定部位711的旋转，同时旋转头712伸缩轴同轴固定有呈竖直的拉杆72，拉杆72穿设于旋转轴41内腔，且旋转头712通过安装过渡套固定于旋转轴41的下端。
33.参照图2与图3，拉杆72上端通过轴承转动穿设于内滑块61，旋转轴41内壁固定有支撑套73，拉杆72滑移穿设于支撑套73。当驱动气缸71拉动内滑块61向下移动时，第二斜面62接触于第一斜面54，使内滑块61位于若干变形部53围成的空间内，从而使若干变形部53撑开，且朝向靠近轮毂轴承单元内法兰方向弯曲变形，使凸起部55能够抵紧于内法兰内壁。
34.参照图1，基板1位于气缸固定部位711的一侧固定连接有上限位磁性开关12与下限位磁性开关13，上限位磁性开关12与下限位磁性开关13由上至下间隔设置，当气缸固定部位711内的活塞杆位于上限位磁性开关12的位置时，此时内滑块61与变形部53处于松脱状态；当活塞杆下移至下限位磁性开关13的位置时，此时内滑块61与变形部53互相抵接，并且凸起部55抵紧于内法兰内壁。
35.参照图1与图2，旋转机构8包括通过螺钉固定于基板1的电机81，电机81位于外套4的一侧设置，电机81输出轴同轴固定有主动多楔带轮82，旋转轴41下端伸出外套4并同轴固定有从动多楔带轮83，主动多楔带轮82与从动多楔带轮83之间连接有多楔带84。
36.参照图1与图2，工作台2内侧壁固定有气密性检测仪9，工作台2上表面与定位工装座21的两端分别沿纵向连通开设有供气密性检测仪9检测的检测孔91，且轮毂轴承单元外法兰能够覆盖于检测孔91上端，气密性检测仪9的检测管固定穿设于检测孔91下端，从而气密性检测仪9可通过检测气压值来判断产品是否放平，气密性检测仪9将检测信号发送至plc控制器。
37.参照图1，此外，工作台2侧壁设置有控制各个气缸启闭的气缸控制气动阀组10、总气压调压阀101、驱动气缸气压调节阀102以及转角气缸气压调节阀103，总气压调压阀101上设置有总进气单向阀104与总气压压力保护开关105，当外部气源气压过低时，整体设备停机。
38.本技术实施例的实施原理为：光电开关检测到操作者将轮毂轴承单元已放置在定位工装座21上，转角气缸3运作并压紧外法兰，气密性检测仪9检测产品是否放平整，若检测到的气压值符合要求，由于此时内滑块61与变形部53均位于内法兰内孔内，则驱动气缸71
向下拉动拉杆72，使拉杆72带动内滑块61向下移动，内滑块61的第二斜面62抵接于变形部53的第一斜面54，从而将若干变形部53撑开，使凸起部55朝向靠近内法兰内壁的方向弯曲移动，直至驱动气缸71内的活塞杆移动至下限位磁性开关13的位置时，驱动气缸71停止拉动，最终若干凸起部55抵接于内法兰内壁，同时内滑块61紧密抵紧于若干变形部53构成的空间内，之后电机81驱动主动多楔带轮82转动，从而使旋转轴41在从动多楔带轮83的带动下旋转，同时旋转头712跟随从动多楔带轮83，同步旋转，对旋转轴41施加双重旋转力，使旋转轴41能够更加稳定的旋转，进而使变形部53带动内滑块61与内法兰同步旋转，此时整体设备处于待加工状态，之后数控机床的车削刀向下移动伸入至内法兰内进行上下移动的车削，返修结束后，驱动气缸71驱动拉杆72向上移动，使内滑块61与变形部53松脱，凸起部55与内法兰分离，之后转角气缸3回转复位且与外法兰分离，此时操作者可将返修完成的产品取下，从而完成产品的返修。
39.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。