一种铆接机的制作方法

1.本实用新型涉及铆接设备技术领域，尤其涉及一种铆接机。


背景技术：

2.在生产过程中，大部分产品需要用到铆接加工工艺，以滤波盒为例：工件a、b开有对应的铆接孔，且工件a铆接孔上设有供工件b套入装配的翻边结构。工件a、b组装完成作初步定位，并人工放入铆接底座上，以铆接冲头与铆接底座构成模具。启动压力装置推动铆接冲头，铆接冲头压入工件a的翻边结构，翻边结构受挤压后，往外侧翻转并夹紧工件b，以此完成工件a、b的铆接工作，人工取出铆接底座上的成品。
3.现有技术中，铆接设备相对落后、功能单一，脱料、传送、投料等工序均需操作人员手动完成，在实际生产中会存在多种弊端：1)依靠人工脱料、传送、投料，工作效率低下；2)人手在模具中来回操作，存在较大安全隐患，容易发生安全事故；3)每次模具闭合只能完成单个铆接工序，无法实现连续生产。因此，有必要做进一步改进。


技术实现要素：

4.本实用新型目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出一种铆接机。
5.为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：一种铆接机，包括对工件进行铆接的铆接装置，所述铆接装置包括铆接底座和与铆接底座对应的铆接冲头，还包括对工件进行移动的送料装置，所述送料装置包括设于铆接底座且放置工件的托架、相对于托架进行上升和下降的升降装置，以及设于升降装置且在升降装置的上升、下降过程中对工件进行托举、传送、放置的传送架。
6.优选地，所述铆接机为滤波盒铆接机，所述传送架随着升降装置的上升对工件托举并使工件脱离于托架，传送架将脱离于托架的工件传送到指定位置，传送架随着升降装置的下降使处于指定位置的工件放置于托架。
7.优选地，所述托架固定连接于铆接底座，升降装置在托架下方且沿竖直方向滑动连接于托架，传送架在升降装置上方且沿水平方向滑动连接于升降装置。
8.优选地，所述送料装置还包括plc，以及分别与plc电连接的空气压缩机、电磁控制阀，所述空气压缩机与电磁控制阀之间设有气管连接。
9.优选地，所述送料装置还包括驱动升降装置做往复运动的第一气缸、以及驱动传送架做往复运动的第二气缸，第一气缸的伸缩杆与升降装置连接，第二气缸的伸缩杆与传送架连接，电磁控制阀分别与第一气缸、第二气缸通过气管连接。
10.优选地，还包括用于感应升降装置和传送架运动行程的行程开关、以及用于感应工件位置的传感器，所述行程开关安装在铆接底座且与plc电连接，所述传感器安装在托架的进料侧且与plc电连接。
11.优选地，所述铆接装置包括以气管连接于电磁控制阀的气液增压缸，铆接冲头与气液增压缸连接且在气液增压缸的驱动下做往复运动。
12.优选地，所述传送架和或托架上设有对工件进行限位的限位机构。
13.优选地，还包括用于放置铆接成品工件的尾架，所述尾架安装于托架的出料侧。
14.本实用新型具有如下有益效果：
15.本实用新型通过送料装置，实现脱料、传送、投料的自动化控制，从而代替人工手动操作。凭借送料装置能够将铆接成品工件脱离于铆接底座、多工件同步传送、待铆接工件放置于铆接底座，在连续生产过程中，操作人员只需在进料侧放入待铆接工件，在出料侧取出铆接成品工件即可，大幅度提高铆接加工效率。此外，操作人员在铆接过程中，无需将手伸入铆接冲头与铆接底座的闭合范围，能够提高安全性。
附图说明
16.图1为本实用新型的一种结构示意图。
17.图2为本实用新型的另一种结构示意图。
18.图3为本实用新型所述铆接底座的结构示意图。
19.图4为本实用新型所述送料装置处于初始状态的结构示意图。
20.图5为本实用新型所述送料装置处于初始状态的俯视图。
21.图6为本实用新型所述送料装置处于脱料状态的结构示意图。
22.图7为本实用新型所述送料装置处于传送状态的结构示意图。
23.图8为本实用新型所述送料装置处于传送状态的俯视图。
24.图9为本实用新型所述送料装置处于投料状态的结构示意图。
25.图10为本实用新型所述工件的结构示意图。
26.附图说明：工件1、铆接装置2、铆接冲头3、铆接底座4、送料装置5、升降装置6、传送架7、托架8、plc 9、电磁控制阀10、第一气缸11、第二气缸12、行程开关13、传感器14、气液增压缸15、限位机构16、尾架17。
具体实施方式
27.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
28.参照图1至3，本实用新型提供的一种实施例：一种铆接机，包括对工件1进行铆接的铆接装置2，所述铆接装置2包括铆接底座4和与铆接底座4对应的铆接冲头3，还包括对工件1进行移动的送料装置5，所述送料装置5包括设于铆接底座4且放置工件1的托架8、相对于托架8进行上升和下降的升降装置6，以及设于升降装置6且在升降装置6的上升、下降过程中对工件1进行托举、传送、放置的传送架7。将工件1放置于托架8上，可以是将工件1放置于托架8的进料侧和铆接加工位置，铆接装置2驱动铆接冲头3下压工件1并与铆接底座4闭合，实现工件1铆接。铆接完成后，首先传送架7在升降装置6上升时托举工件1，实现脱料功能；然后将工件1传送到指定位置，实现传送功能；接着随升降装置6的下降将工件1再放置于托架8上，实现投料功能。
29.为进一步解释，以工位举例说明：托架8依次设有进料侧、铆接加工位置、出料侧，
按顺序编排工位，进料侧设有工位一、工位二，铆接加工位置为工位三，出料侧设有工位四、工位五。前述工作过程可以表述为：将工件1放置于托架8的工位一、工位二、工位三，铆接装置2驱动铆接冲头3下压处于工位三的工件1并与铆接底座4闭合，完成工件1铆接。铆接完成后，首先传送架7在升降装置6上升时托举处于工位一、工位二、工位三的工件1，实现脱料功能；然后将工件1传送到指定位置，即原工位一的工件1传送到工位二的上方、工位二的工件1传送到工位三的上方、工位三的工件1传送到工位四的上方，实现传送功能；接着随升降装置6的下降将工件1再放置于托架8的工位二、工位三、工位四，实现投料功能。
30.需要说明的是，以铆接冲头3与铆接底座4构成模具；所述托架8一端为进料侧、另一端为出料侧，进料侧是操作人员放入待铆接工件的一侧，出料侧是操作人员取出铆接成品工件的一侧。在进料侧与出料侧之间为铆接加工位置，即铆接冲头3与铆接底座4闭合的位置，当工件1处于铆接加工位置时，工件1同时放置在托架8和铆接底座4上；所述指定位置可以是下一工位的上方；所述托架8上有足够长度并能够同时放置多个工件1，以此实现多工件同步传送。
31.参照图10，所述铆接冲头3与铆接底座4的对应关系可以理解为：铆接冲头3包括凸部、工件1包括孔部、铆接底座4包括凹部。铆接底座4与铆接冲头3闭合后，凹部与凸部位置对应；当工件1处于铆接加工位置时，孔部与凹部位置对应；在工件1铆接过程中，凸部、孔部、凹部三者位置对应。
32.本实用新型通过送料装置5，实现脱料、传送、投料的自动化控制，从而代替人工手动操作。凭借送料装置5能够将铆接成品工件脱离于铆接底座4、多工件同步传送、待铆接工件放置于铆接底座4，在连续生产过程中，操作人员只需在进料侧放入待铆接工件，在出料侧取出铆接成品工件即可，大幅度提高铆接加工效率。此外，操作人员在铆接过程中，无需将手伸入铆接冲头3与铆接底座4的闭合范围，能够提高安全性。
33.本实施例中，作为优选，所述铆接机为滤波盒铆接机，所述传送架7随着升降装置6的上升对工件1托举并使工件1脱离于托架8，传送架7将脱离于托架8的工件1传送到指定位置，传送架7随着升降装置6的下降使处于指定位置的工件1放置于托架8。本发明能够对常规的工件1作铆接加工，其中特别适用于滤波盒；滤波盒作为壳体结构，当铆接加工完成后，滤波盒容易套紧在铆接底座4，操作人员难以手动取出，通过本发明即可解决上述问题，有效提高铆接加工效率。
34.参照图4至9，在托架8的进料侧放入待铆接工件，铆接装置2驱动铆接冲头3下压，铆接冲头3与铆接底座4闭合并进行工件1铆接，铆接装置2带动铆接冲头3退回并恢复初始位置，此时送料装置5处于初始状态(参照图4和5)。升降装置6上升，传送架7随着升降装置6的上升对工件1托举并脱离于托架8，此时送料装置5处于脱料状态(参照图6)；升降装置6静止，传送架7将脱离于托架8的工件1传送到指定位置，此时送料装置5处于传送状态(参照图7和8)；升降装置6下降，传送架7随着升降装置6的下降使处于指定位置的工件1放置于托架8，此时送料装置5处于投料状态(参照图9)；升降装置6静止，传送架7退回并恢复初始位置，在托架8的出料侧取出铆接成品工件，进入下一循环。
35.需要说明的是，铆接机在工作过程中所提及的上下方向，是以铆接机作立式竖直安装为基准，若铆接机作卧式水平安装，工作过程中亦可以是左右方向，并不影响设备运作。
36.本实施例中，作为优选，所述托架8固定连接于铆接底座4，升降装置6在托架8下方且沿竖直方向滑动连接于托架8，传送架7在升降装置6上方且沿水平方向滑动连接于升降装置6。所述托架8的工件接触面可以是与铆接底座4的工件接触面持平，在铆接加工位置上保持同一平面，使工件1放置更加平稳；所述升降装置6滑动连接于托架8，使升降装置6能够沿竖直方向进行上升和下降；所述传送架7滑动连接于升降装置6，使传送架7能够沿水平方向进行移动，以此在升降装置6的上升、下降过程中对工件1进行托举、传送、放置。
37.本实施例中，作为优选，所述送料装置5还包括plc 9，以及分别与plc 9电连接的空气压缩机(空气压缩机在附图中省略表示)、电磁控制阀10，所述空气压缩机与电磁控制阀10之间设有气管(气管在附图中省略表示)连接。通过设置空气压缩机能提供气动的气源(压缩空气)、电磁控制阀10能控制气源的方向，空气压缩机通过气管连接在电磁控制阀10的输入端；通过设置plc 9能实现送料装置5的整体控制，包括电磁控制阀10的通道启闭控制、空气压缩机的启闭控制等，提高送料装置5智能化控制，亦便于技术人员根据生产需要而进行调整。
38.本实施例中，作为优选，所述送料装置5还包括驱动升降装置6做往复运动的第一气缸11、以及驱动传送架7做往复运动的第二气缸12，第一气缸11的伸缩杆与升降装置6连接，第二气缸12的伸缩杆与传送架7连接，电磁控制阀10分别与第一气缸11、第二气缸12通过气管连接。第一气缸11通过气管连接在电磁控制阀10的输出端，即空气压缩机、电磁控制阀10、第一气缸11依次通过气管连接；第二气缸12通过气管连接在电磁控制阀10的输出端，即空气压缩机、电磁控制阀10、第二气缸12依次通过气管连接。通过plc 9控制电磁控制阀10的通道启闭，能够控制第一气缸11、第二气缸12的伸缩杆进行推进、退回。
39.由此可见，送料装置5的运动过程可以理解为：第一气缸11的伸缩杆推进，升降装置6上升，传送架7随着升降装置6的上升对工件1托举并脱离于托架8，此时送料装置5处于脱料状态(参照图6)；第二气缸12的伸缩杆推进，升降装置6静止，传送架7将脱离于托架8的工件1传送到指定位置，此时送料装置5处于传送状态(参照图7和8)；第一气缸11的伸缩杆退回，升降装置6下降，传送架7随着升降装置6的下降使处于指定位置的工件1放置于托架8，此时送料装置5处于投料状态(参照图9)；第二气缸12的伸缩杆退回，升降装置6静止，传送架7退回并恢复初始位置。
40.本实施例中，作为优选，还包括用于感应升降装置6和传送架7运动行程的行程开关13、以及用于感应工件1位置的传感器14，所述行程开关13安装在铆接底座4且与plc 9电连接，所述传感器14安装在托架8的进料侧且与plc 9电连接。通过设置行程开关13，能够感应升降装置6和传送架7的运动行程并反馈至plc 9，plc 9接收反馈信息后作出关联控制，准确控制升降装置6和传送架7的移动距离，避免出现部件干涉、碰撞损坏的情况。通过设置传感器14，能够感应工件1位置并反馈至plc 9，plc 9接收反馈信息后作出关联控制，传感器14可以是红外传感器14，传感器14安装在托架8的进料侧。铆接装置2在进行铆接前，传感器14先感知托架8在进料侧是否存在工件1并反馈至plc 9，确定存在工件1后，plc 9再控制铆接装置2和送料装置5启动，确保托架8上有待铆接的工件1能被传送至铆接底座4上，不会出现铆接冲头3与铆接底座4在没有工件1的情况下闭合，一方面避免工件1漏放，另一方面防止铆接冲头3与铆接底座4直接碰撞。
41.本实施例中，作为优选，所述铆接装置2包括以气管连接于电磁控制阀10的气液增
压缸15，铆接冲头3与气液增压缸15连接且在气液增压缸15的驱动下做往复运动。气液增压缸15是将输入压力变换后，以较高压力输出的液压元件。气液增压缸15中设有气缸、增压缸、油缸，利用缸内大小不同受压截面面积之比，以及帕斯卡定律而工作，即压力不变时，当受压面积由大变小，压强则会由小变大。首先，气源进入气缸，先推动气缸内的常态液压油流往油缸，油缸的伸缩杆被常态液压油推动作一次伸出，其输出压力较小并对工件1进行预压；然后，气源进入增压缸，增压缸的伸缩杆被气源推动伸出，增压缸的伸缩杆挤油缸的压常态液压油，常态液压油压缩膨胀为高压液压油，油缸的伸缩杆被高压液压油推动作二次伸出，其输出压力较大并对工件1进行成型。
42.气液增压缸15通过气管连接于电磁控制阀10的输出端，电磁控制阀10受plc 9控制。在铆接加工时，气液增压缸15驱动铆接冲头3往铆接底座4的方向推进，铆接冲头3接触工件1进行预压；其后，气液增压缸15继续驱动铆接冲头3实现增压，对工件1进行铆接，所得铆接效果更好。此外，使用气液增压缸15驱动具有动作速度快、传动稳定、能耗低、软着陆不损模具等优点，而且无需担心铆接装置2竖直放置、水平放置的角度限制问题。
43.本实施例中，作为优选，所述传送架7和或托架8上设有对工件1进行限位的限位机构16。通过传送架7和或托架8上设置限位机构16，能对工件1进行限位，确保传送、投料的准确性，防止放置偏侧造成工件1或模具的损坏。
44.需要说明的是，升降装置6上升的距离大于限位机构16的高度，确保传送架7随着升降装置6的上升时，能够托举工件1并脱离于托架8；传送架7对工件1的传送距离，可以是两相邻限位机构16之间的距离；两相邻限位机构16之间的距离，大于或等于工件1的宽度，确保工件1能被放置于托架8；限位机构16可以是限位块、凸台等。
45.本实施例中，作为优选，还包括用于放置铆接成品工件的尾架17，所述尾架17安装于托架8的出料侧。通过在托架8的出料侧设置尾架17，可以是与托架8同向放置，尾架17相当于托架8的延长部。当传送架7对处于托架8末端的铆接成品工件进行传送时，能够将铆接成品工件从托架8传送至尾架17，为铆接成品工件提供一个放置区，便于后续对工件1进行取出，避免影响连续生产。此外，能够延长托架8的长度，确保操作人员与铆接装置2之间具有足够的安全距离，操作人员在铆接过程中，无需将手伸入铆接冲头3与铆接底座4的闭合范围，能够提高安全性。
46.本实用新型的使用方法，包括如下步骤：
47.铆接准备步骤：在托架8的进料侧及铆接加工位置上放入待铆接工件；
48.工件铆接步骤：铆接装置2驱动铆接冲头3下压，铆接冲头3与铆接底座4闭合并进行工件1铆接，铆接装置2带动铆接冲头3退回并恢复初始位置；
49.脱料传送步骤：传送架7随着升降装置6的上升对工件1托举并脱离于托架8，传送架7将脱离于托架8的工件1传送到指定位置；
50.投料退回步骤：传送架7随着升降装置6的下降使处于指定位置的工件1放置于托架8，传送架7退回并恢复初始位置；
51.铆接循环步骤：在托架8的出料侧取出铆接成品工件，进入下一循环。
52.先在托架8的进料侧放入待铆接工件，确保托架8上存在工件1能够进行铆接和传送。其中，在初次启动时铆接加工位置上没有工件1，除了将工件1放入托架8的进料侧，亦可以将工件1放置在托架8对应铆接底座4的位置，相当于将工件1放置在铆接加工位置。避免
铆接装置2初次启动时，由于铆接底座4上没有工件1，从而造成铆接冲头3与铆接底座4直接碰撞。铆接机进入铆接循环时，操作人员只需在进料侧放入待铆接工件，不断补充托架8的来料；在出料侧取出铆接成品工件，避免占用托架8的工位，即可实现自动化控制，大幅度提高铆接加工效率。此外，通过送料装置5代替人手操作，确保投料、送料的准确性，防止放置偏侧造成工件1或模具的损坏。操作人员在铆接过程中，无需将手伸入铆接冲头3与铆接底座4的闭合范围，能够提高安全性。
53.最后应说明的是：以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。