包括电极的放电加工组件的制作方法

包括电极的放电加工组件


背景技术：

1.放电加工（edm）是一种金属制造过程，其中通过电极和金属工件之间的一系列快速反复的电流放电而从金属工件移除材料。edm也可称为电火花加工或电弧加工。
2.电极和工件被电介质液体分开，并受到电压作用。电介质流体可以是例如去离子水或烃油。在edm中，电流在电极和工件之间通过。电介质流体充当电绝缘体，直到施加足够的电压使电介质流体达到其电离点，此时它变成电导体。产生的火花放电腐蚀工件，以形成所期望的最终形状。
3.edm可以提供极好的表面光洁度、最小的热影响区以及切割硬化材料和稀有合金的能力。另外，edm提供准确且精确的孔，即使是在硬化或稀有材料中也是如此。
4.在一些应用中，edm可以采用刚性的旋转导电管作为电极，以在工件中形成盲孔。在这种应用中，连续的电介质流经由管的内部被供应到工件表面，这用于刷新电介质流体和冲洗切割部。然而，由于电极的刚性，在不使用提供相交的孔的多次攻击的情况下，会难以在工件内形成转向或改变方向的盲孔。这种多次攻击导致工件表面上有多个开口，这可能是不利的，因为用于形成通路的工件表面上的任何外来开口都必须被堵塞并且有泄漏的风险。因此，期望提供一种能够提供工件中形成的孔的方向改变的电极。


技术实现要素：

5.包括柔性电极edm组件可用于在工件中形成复杂的盲孔。示例性工件是整体式燃料轨结构，其被配置成向燃料喷射器提供燃料的高压分配，燃料喷射器进而向发动机的气缸供应燃料。虽然塑料燃料轨是已知的，但是金属燃料轨可以用于在高压下输送燃料，并且包括被称为“圆材”的主流体供应管道。如本文使用的，术语“高压”是指大于200巴的压力。圆材具有主燃料通道，燃料通过该通道从燃料箱供应。燃料轨包括用于将燃料分配到发动机的各个气缸的分配臂。分配臂从圆材突出，并提供与主燃料通道连通的燃料通路。每个分配臂终止于喷射器杯（有时称为衬套）。每个喷射器杯包括容纳和固持燃料喷射器入口端的孔穴。燃料喷射器入口端包括密封件，该密封件与孔穴配合以在喷射器杯内限定高压燃料分配室。燃料经由圆材的主燃料通道和相应分配臂的燃料通路以高压提供给燃料分配室。圆材、分配臂和喷射器杯的相对几何形状是复杂的，并且取决于发动机几何形状和发动机系统内的可用空间。
6.使用制造过程将工件形成为整体式燃料轨结构，在该制造过程中，圆材、分配臂和喷射器杯由单个金属坯料一体形成。用于形成整体式燃料轨结构的制造过程可以包括但不限于挤出、铸造、锻造和注射成型。一些常规的整体式燃料轨结构可以通过使用麻花钻加工圆材内的主燃料通道、每个分配臂内的燃料通路以及每个喷射器杯内的孔穴来完成。然而，在不刺穿孔穴和干扰燃料分配室的完整性的情况下、特别是在孔穴的中心线相对于主燃料通道的中心线偏移的几何形状中，加工分配臂燃料通路穿过喷射器杯孔穴进入圆材主燃料通道是具有挑战性的。例如，为了避免干扰燃料分配室的完整性，加工限于提供与孔穴的中心线对齐以及具有对应于孔的半径的与孔穴的中心线的最大偏移量的燃料通路。因此，燃
料分配路径的范围和燃料轨结构装配到发动机系统内的可用空间中的能力是有限的。
7.喷油器杯和燃料圆材之间的连接燃料通路将高压燃料从圆材主燃料通道输送至喷油器杯孔穴。该通路必须没有污染物和毛刺，污染物和毛刺将会影响功能和耐用性。包括柔性电极的edm组件可用于加工燃料通路。具体而言，通过使用柔性旋转edm电极，可以从位于喷射器杯孔穴内的进入位置加工燃料通路，并通过分配臂延伸至圆材主燃料通道。
8.在喷射器杯孔穴和圆材主燃料通道之间提供燃料通路的孔的进入位置设置在孔穴中，例如孔穴的侧壁中。这是通过将edm电极沿与孔穴的纵向轴线对齐的路径插入孔穴的开口端中并弯曲edm电极、使得其在对应于分配臂的位置处进入孔穴侧壁来实现的。由于有可能弯曲edm电极并在孔穴侧壁上加工孔，因此分配臂的长度和燃料喷射器杯相对于圆材的位置可以设置成提供更大的偏移，并相对于孔穴的中心线成非零角度。因此，将圆材的主燃料通道连接到一体式喷射器杯的孔穴的燃料通路经由形成在喷射器杯的侧壁中并与孔穴的中心线成一定角度延伸的入口穿过喷射器杯形成，从而允许在垂直于主燃料通道的中心线的两个正交方向上偏离圆材的中心线。通过以这种方式加工，发动机设计者已经增加了将燃料轨组件封装到发动机的灵活性。此外，本文公开的燃料轨是“向后兼容的”。也就是说，给定的发动机可以通过对燃料喷射器、压力传感器、连接管和电气线束等进行有限的重新设计和测试来升级，从而节省施工人员的时间和金钱，同时降低未经测试部件的风险。另外，本文公开的燃料轨允许重复使用设备和过程措施。
9.edm电极形成干净的孔，其可以通过对完成的燃料轨进行电抛光来去除毛刺。在一些实施例中，提供燃料通路的孔的直径可以在1毫米-3.5毫米的范围内。燃料通路的长度与燃料通路的直径相结合，可以被设置成提供压力阻尼作用，该压力阻尼作用可以补充或替换通常在轨道入口配件或喷射器主体中发现的孔口。这降低了配件和/或喷射器的成本。
10.edm过程理想地适合于形成燃料通路，因为edm是一种精确的过程，并且通过edm移除的材料经由电介质流体溶解和/或移除，由此产生的孔是干净的，并且可以经由对完成的燃料轨装置进行电抛光来去除毛刺。重要的是，edm过程不会在加工零件中留下细碎物、碎屑或其他污染物，碎屑、碎屑或其他污染物会对功能和耐用性产生负面影响。尽管可以采用其他加工方法来形成燃料通路，诸如扭转钻孔、激光燃烧、等离子燃烧和水射流腐蚀，但是在一些实施例中，由于潜在的污染、相对不精确性和/或相对较差的成形控制，其他加工方法可能不适合。另外，相对于形成给定孔或通路所需的时间，edm过程可以减少生产时间。
11.在一些方面，edm电极包括电极第一端、与电极第一端相对的电极第二端以及在电极第一端和电极第二端之间延伸的电极纵向轴线。edm电极包括电极轴向开口，该轴向开口在电极第一端和电极第二端之间延伸并在其处开口。另外，edm电极包括包含电极第一端的电极第一部分和包含电极第二端的电极第二部分。edm电极是导电的，电极第一部分具有第一柔性，电极第二部分具有第二柔性，并且第二柔性小于第一柔性。
12.在一些实施例中，电极第一部分是螺旋弹簧，并且电极第二部分是管。
13.在一些实施例中，电极第一部分具有足够的柔性以在向电极第一部分施加弯曲力时弯曲，并且该弯曲对应于第一端相对于纵向轴线的至少20度的偏转角。此外，电极第一部分具有足够的弹性，以返回到线性构型，在该线性构型中，当移除弯曲力时，偏转角为零。
14.在一些实施例中，电极包括限定轴向开口的电极内表面。另外，电极第一部分包括电极表面中的通道，该通道与轴向开口连通并沿着电极第一端和电极第二部分之间的螺旋
路径延伸。
15.在一些实施例中，通道具有矩形轮廓。
16.在一些实施例中，电极第一部分包括：对应于轴向开口的轴向延伸的流体路径，其允许轴向开口和电极外部之间的流体连通；以及允许轴向开口和电极外部之间的流体连通的第二流体路径，第二流体路径相对于纵向轴线径向延伸。
17.在一些实施例中，电极第二部分没有第二流体路径。
18.在一些方面，edm组件包括安装装置，该安装装置被配置成相对于工件支撑edm电极。安装装置包括背板，该背板具有背板第一表面、与背板第一表面相对的背板第二表面以及在背板第一表面和背板第二表面之间延伸的侧表面。安装装置包括从背板第一表面突出的直立部分，以及设置在贯穿背板和直立部分的通孔中的管状套筒。通孔与垂直于背板第一表面的轴线对齐。套筒包括套筒第一端、套筒第二端和套筒内表面，套筒内表面限定在套筒第一端和套筒第二端之间延伸的套筒通路。套筒以使得套筒第一端从通孔的一端突出的方式设置在通孔中。
19.在一些实施例中，套筒以使得套筒第一端和套筒第二端从通孔的相对端突出的方式设置在通孔中。
20.在一些实施例中，套筒固定在通孔内。
21.在一些实施例中，套筒第一端在背板的对应于背板第一表面的一侧上设置在通孔的外部，并且套筒第二端在背板的对应于背板第二表面的一侧上设置在通孔的外部。另外，套筒包括弯曲部分，并且弯曲部分设置在通孔外部并且在套筒第一端和直立部分之间。
22.在一些实施例中，套筒包括：弯曲部分，相比于套筒第二端，弯曲部分更靠近套筒第一端并且设置在通孔外部；以及在弯曲部分和套筒第二端之间延伸的线性部分。线性部分的至少一部分设置在通孔中。
23.在一些实施例中，弯曲部分提供相对于平行于线性部分的线具有零度至90度范围内的弯曲角度的弯曲部。
24.在一些实施例中，直立部分具有邻接背板的近端、与近端间隔开的远端、在近端和远端之间延伸的侧表面、以及设置在远端和侧表面相交处的平坦部，该平坦部相对于远端和侧表面成角度。
25.在一些实施例中，直立部分具有邻接背板的近端、与近端间隔开的远端、在近端和远端之间延伸的圆柱形侧表面以及与侧表面的所有部分等距的直立部分中心线。通孔平行于直立部分中心线并偏离该中心线。
26.在一些实施例中，edm组件包括edm电极，其被配置成容纳在套筒通路内。
27.在一些实施例中，套筒包括弯曲部分，相比于套筒第二端，弯曲部分更靠近套筒第一端，所述弯曲部分设置在通孔外部。
28.在一些实施例中，edm电极设置在套筒通路中，并且第一柔性大于套筒的柔性。另外，edm电极的设置在弯曲部分中的一部分偏转以适应弯曲部分的形状。
29.在一些实施例中，edm电极可在套筒通路内旋转和纵向移动。
30.在一些实施例中，当在弯曲部分内经历弯曲之后被释放时，edm电极能够返回其原始形状。
31.在一些实施例中，背板包括在背板第一表面和背板第二表面之间延伸的紧固件
孔，紧固件孔设置在直立部分和背板侧表面之间。
32.在一些实施例中，背板包括设置在背板第二表面中的凹槽。
33.在一些实施例中，凹槽具有比通孔更大的径向尺寸，并且凹槽与背板的中心线同心。
34.在一些实施例中，直立部分包括邻接背板的近端和与近端相对并与背板间隔开的远端。远端具有突起，并且突起具有弯曲的轮廓。
35.在一些实施例中，背板是第一圆柱体，其包括平行于通孔中心线的第一高度尺寸和垂直于通孔中心线的第一径向尺寸。第一高度尺寸小于第一径向尺寸，并且直立部分是第二圆柱体，其包括平行于通孔中心线的第二高度尺寸和垂直于通孔中心线的第二径向尺寸，第二高度尺寸大于第二径向尺寸并且大于第一高度尺寸。
附图说明
36.图1是包括安装装置和edm电极的edm组件的俯视透视图。
37.图2是图1的edm组件的仰视透视图。
38.图3是如沿着图1的线3-3看到的图1的edm组件的横截面图。
39.图4是图1的edm组件的安装装置的俯视透视图。
40.图5是图1的edm电极的透视图。
41.图6是沿着图5的线6-6的edm电极的放大横截面图。
42.图7是省略了edm电极的图1的edm组件的一部分的透视图。
43.图8是省略了edm电极的替代实施例edm组件的一部分的透视图。
44.图9是省略了edm电极的另一替代实施例的edm组件的一部分的透视图。
45.图10是如沿着图9的线10-10看到的图9的edm组件的横截面图。
46.图11是整体式燃料轨结构的一部分的透视图，其图示了部分插入喷射器杯的开口端中的edm组件。
47.图12是如沿着图11的线12-12看到的图11的整体式燃料轨结构的横截面图。
48.图13是图11的整体式燃料轨结构的横截面图，其图示了插入喷射器杯的孔穴中的edm组件，其中edm电极处于开始在喷射器杯侧壁中形成进入孔的位置。
49.图14是图11的整体式燃料轨结构的横截面图，其图示了插入喷射器杯的孔穴中的edm组件，其中edm电极在整体式燃料轨结构中形成通路。
50.图15是图11的整体式燃料轨结构的横截面图，其图示了插入喷射器杯的孔穴中的edm组件，其中edm电极与整体式燃料轨结构的主燃料通道相交。
51.图16是图11的整体式燃料轨结构的横截面图，其图示了插入到喷射器杯的孔穴中的edm组件，其中edm电极在通路完成之后从套筒缩回。
52.图17是图11的整体式燃料轨结构的横截面图，其图示了从喷射器杯的孔穴中抽出的edm组件，其中edm电极在通路完成之后从套筒缩回。
具体实施方式
53.参考图1-2和11-12，edm组件1适合于在edm过程中使用。更特别地，edm组件1适合于放电加工金属工件2（诸如整体式燃料轨前体）中的孔。edm组件1包括导电的edm电极10和
非导电的安装装置30，安装装置30被配置成相对于工件2支撑edm电极10。edm电极10可滑动地容纳在安装装置30的刚性套筒80中，并由其支撑，如下面进一步讨论的。edm电极10被配置成电连接到电压发生器（未示出），作为包括edm电极10、电压发生器和金属工件2的电路的一部分。安装装置30是刚性支撑结构，并且包括背板40、从背板40的第一或面向工件2的表面41突出的直立部分60以及套筒80。套筒80延伸穿过背板40和直立部分60。在一些实施例中，安装装置30可以连接到工作台（未示出），该工作台通过伺服电机或其他适当的致动器（未示出）相对于工件2移动。在其他实施例中，安装装置30可以直接连接到致动器。edm电极10是弹性的（例如，柔性的和有弹性的），并且被容纳在套筒80中并由套筒80支撑，套筒80包括弯曲部分84，当edm电极10在加工过程中被进给通过安装装置30时，弯曲部分84使edm电极10的一端偏转。包括由安装装置30支撑的edm电极10的edm组件1可用于在工件2中形成复杂的盲孔或通孔，如下文详细讨论的。
54.参考图5-6，edm电极10是细长的中空圆柱形结构，其包括电极第一端11和与电极第一端11相对的电极第二端12。edm电极10包括在电极第一和第二端11、12之间延伸的电极纵向轴线13，以及在电极第一和第二端11、12之间延伸并在每一端处开口的轴向开口14。电极第一端11的端面11a大致垂直于电极纵向轴线13，并提供edm电极的“放电表面”。在edm过程中，端面11a是朝向工件2放电、从而导致材料从端面11a附近的工件2以及从电极第一端11移除的表面。轴向开口14提供贯穿edm电极10的纵向流体路径19，在edm过程期间，电介质流体通过该路径被供应到放电表面。
55.edm电极10包括包含电极第一端11的第一部分16和包含电极第二端12的第二部分17。第一部分16具有第一柔性，第二部分17具有第二柔性，并且第一柔性大于第二柔性。例如，在一些实施例中，第一部分16具有足够的柔性，以在向第一部分16施加相对低的弯曲力（例如，5 n至20 n范围内的力）时弯曲，该弯曲对应于电极第一端11相对于纵向轴线13的至少20度的偏转角。另外，在移除弯曲力时，电极第一部分16具有足够的弹性以返回到其中偏转角度为零的线性构型。第二部分17足够刚性，以在弯曲力的施加期间保持线性。
56.在所示实施例中，电极第一部分16是螺旋弹簧，并且电极第二部分17是封闭壁管。edm电极10可以通过在导电封闭壁管的一部分中切割螺旋通道18来形成。例如，在所示实施例中，通道18沿着电极第一端11和电极第二部分17之间的螺旋路径延伸，由此弹簧或第一部分16对应于edm电极10总长度的大约一半。edm线切割过程可用于形成螺旋通道18，其具有矩形轮廓并与轴向开口14连通。通道18没有延伸到电极第二部分17中。通过这种构型，电极第二部分17比电极第一部分16具有更小的柔性，并且提供附接区域，通过该附接区域，edm电极可以电连接到电压发生器和进给机构（未示出），进给机构在edm操作期间旋转edm电极10并且推进edm电极10通过安装装置30的套筒80。
57.如先前所讨论的，轴向开口14提供贯穿edm电极10的第一纵向流体路径19，在edm过程期间，电介质流体通过该路径供应到电极第一端11的端面11a。第一流体路径19在图6中用实线箭头表示。edm电极10还提供第二流体路径20，其允许轴向开口14和edm电极10的外部之间的流体连通。第二流体路径20对应于通道18（例如，螺旋各匝之间的空间），其允许电介质流体相对于电极纵向轴线13在径向方向上流动，并且允许在电极端面11a附近的电介质流体的流动大致增加。第二流体路径20由图6中的虚线箭头表示。尽管虚线箭头没有在通道18的所有位置处示出，但是应当理解，电介质流体沿着通道18在径向方向上离开轴向
开口14。通过增加电极端面11a附近的电介质流体流量体积，可以降低该区域中电介质流体的电介质击穿风险。通过由于流体在纵向和径向方向两者上流动而在电极端面11a附近的电介质流体流中生成湍流，被腐蚀的碎屑从该区域的移除得到改善。
58.用于形成edm电极10的材料部分基于工件2的材料来选择。在工件2是由不锈钢形成的整体式燃料轨前体的示例中，edm电极10可以由铜或石墨形成。
59.参考图1-4，安装装置30是用于在edm过程期间相对于工件2支撑edm电极的刚性结构。安装装置30包括被配置成安装到工作台或致动器的背板40、从背板40突出的直立部分60、以及延伸穿过设置在背板40和直立部分60上的通孔32的套筒80。现在将详细描述安装装置30。
60.背板40是厚板，并且包括面向工件2的背板第一表面41、与背板第一表面41相对的背板第二表面42、以及在背板第一表面41和背板第二表面42之间延伸的侧表面43。在所示实施例中，背板40具有圆形轮廓，由此背板40是低轮廓圆柱体。术语“低轮廓”是指背板40的高度尺寸远小于背板40的径向尺寸。通孔32与背板40的中心线46共线，其中背板中心线46与背板侧表面43等距，并且平行于背板侧表面43延伸。背板40包括在背板第一和第二表面41、42之间延伸的紧固件孔44。紧固件孔44彼此间隔开，并且设置在背板侧表面43和直立部分60之间。另外，背板40包括设置在背板第二表面42中的凹槽45。凹槽45与背板中心线46同心，并且具有比通孔32更大的径向尺寸。
61.直立部分60是从背板第一表面41朝向工件2突出的高轮廓圆柱体。术语“高轮廓”是指直立部分60的高度尺寸远大于直立部分60的径向尺寸。直立部分60包括邻接背板第一表面41的近端61和与近端61相对并与背板40间隔开的远端62。直立部分60包括在近端61和远端62之间延伸的弯曲侧表面63。直立部分60的中心线64与背板中心线46重合，其中直立部分中心线64与直立部分侧表面63等距，并且平行于直立部分侧表面63延伸。直立部分60的径向尺寸远小于背板40的径向尺寸，由此直立部分侧表面63相对于背板侧表面43径向向内间隔开。
62.直立部分60的远端62包括相对于直立部分侧表面63径向向内设置的突起65。突起65可以具有截头球体或圆锥的形状，由此当沿平行于直立部分中心线64的方向观察时，突起65具有弯曲的轮廓，并且当沿垂直于直立部分中心线64的方向观察时，突起65具有平面的末端66。突起65的形状和尺寸被设置成允许部分插入工件2中的圆形进入开口中，并用于使直立部分远端62相对于工件进入开口3居中，如下所述。
63.直立部分60包括平坦部68，平坦部68在直立部分侧表面63和近端61的相交处设置在直立部分侧表面63中。平坦部68平行于直立部分中心线64。平坦部68位于直立部分中心线64和侧表面63之间。在一些实施例中，平坦部68的高度尺寸在直立部分60的高度尺寸的百分之十到百分之五十的范围内。在一些应用中，当在edm操作期间使用时，平坦部68提供指示安装装置30和/或套筒80的旋转取向的视觉参考。另外，由于平坦部68是远端62的圆形轮廓中的凹入的不连续部，因此平坦部68提供了在edm操作期间电介质流体可以从电极端面11a附近逸出的路径，如下所述。
64.通孔32线性地延伸，并穿过背板40和直立部分60。通孔32具有容纳套筒80的形状和尺寸的横截面形状和尺寸。通孔32平行于背板40和直立部分60的中心线46、64。在一些实施例中，通孔32与背板40和直立部分60的中心线46、64重合。在其他实施例中（图3），通孔32
相对于背板40和直立部分60的中心线46、64偏移。通过提供通孔32的偏移，可有可能提供套筒80的弯曲部分84的增加的弯曲角度（如下所述），这进而增加了由edm电极10切割的孔可以实现的可能的方向改变角度的范围。
65.参考图3-4和7-8，套筒80是固定在通孔32内的细长管。套筒80包括套筒第一端81和与套筒第一端81相对的套筒第二端82。套筒80包括限定套筒通路88的内表面83，套筒通路88在套筒第一端81和第二端82之间延伸。在使用中，edm电极10驻留在套筒通路88中，并且可在套筒通路88内轴向移动，使得在edm操作期间，edm电极10可朝向工件2推进和/或进入工件2中。
66.套筒80的轴向尺寸大于通孔32的轴向尺寸，并且套筒第一和第二端81、82从通孔32的相对端突出。特别地，套筒第一端81在背板40的对应于背板第一表面41的一侧上设置在通孔32的外部。另外，套筒第二端82在背板40的对应于背板第二表面42的一侧上设置在通孔32的外部。
67.套筒80包括弯曲部分84和线性部分85，弯曲部分84设置成相比于套筒第二端82更靠近套筒第一端81，线性部分85在弯曲部分84和套筒第二端82之间延伸。弯曲部分84驻留在通孔32的外部，并且设置在套筒第一端81和直立部分60之间。在所示实施例中，弯曲部分84包括相对于平行于线性部分85的线具有在零度至90度范围内的弯曲角度θ的单个弯曲部。在图7中，套筒80具有大约70度的弯曲角度θ1。在图8中，替代实施例套筒180具有大约30度的弯曲角度θ2。在其他实施例中，弯曲部分84可以包括多个连续的弯曲部。
68.安装装置30可以形成在任何适当的非导电材料上。在一些实施例中，基板40、直立部分60和套筒80可以各自由相同的材料形成，而在其他实施例中，安装装置30不限于这种构型。在一些实施例中，套筒80由尼龙、硬化塑料或耐热玻璃形成。
69.参考图9和10，另一个替代实施例套筒280可以与基板40和直立部分60一起使用，以支撑edm电极10。替代实施例套筒280类似于上面参照图1-7描述的套筒80，并且共同的附图标记用于指代共同的元件。图9和10所示的套筒280与先前实施例的不同之处在于，它包括设置在套筒第一端81中的插入件90。插入件90是环形结构，为套筒第一端81的端面89提供覆盖，并在邻近于端面89的位置处包裹套筒内表面83。插入件90提高了套筒80的耐磨性，并且由耐磨且不导电的材料（诸如陶瓷）形成。
70.在使用中，edm电极10由安装装置30相对于工件2支撑，其中电极第一端11从套筒第一端81突出。例如，edm电极10可以定位在工件2附近，使得电极第一端11的端面11a和工件2之间存在小间隙。随着材料从工件2移除，edm电极10被消耗。为了在工件2成形和edm电极10消耗时维持适当的间隙，在edm操作期间，edm电极10通过套筒80朝向工件2推进。
71.因此，在使用中，edm电极10的第一部分16驻留在套筒80的弯曲部分84中并穿过套筒80的弯曲部分84。套筒80的柔性比edm电极10的第一部分16小得多，并且edm电极10的第一部分16偏转以适应弯曲部分48的形状。换句话说，驻留在弯曲部分84中的edm电极第一部分16的部分16a适形于弯曲部分84的形状。edm电极10是弹性的，使得从套筒第一端81突出的edm电极第一部分16的部分16b返回到线性构型。换句话说，edm电极10在套筒弯曲部分84内经历弯曲之后在被释放时恢复其原始形状。
72.参考图11-17，在工件2是整体式燃料轨前体的示例中，燃料轨前体是锻造的整体式金属结构，其使用edm过程进行加工以提供成品燃料轨（未示出）。成品燃料轨被配置成向
多个燃料喷射器（未示出）供应燃料，这些燃料喷射器将燃料直接喷射到内燃机（未示出）的气缸中。燃料轨前体2包括从燃料箱或燃料泵（未示出）接收高压燃料的圆材5。燃料轨前体2包括沿着圆材5的长度间隔开并从圆材5的外表面突出的一体式分配臂6。如本文所使用的，术语“一体式”被定义为“整体的，与另一部分形成为单个单元”。在图11和12中，仅示出了燃料轨前体2的一部分，并且示出的部分包括单个分配臂6。每个分配臂6被配置成将加压燃料分配到发动机的相应单独气缸。每个分配臂6终止于一体式喷射器杯8，该喷射器杯8被配置成接收和固持燃料喷射器（未示出）的入口端。燃料以高压经由圆材5的主燃料通道9和设置在相应分配臂6中的燃料通路100（图16）提供给每个喷射器杯8。因此，容纳在成品燃料轨中的高压燃料经由相应的分配臂6、喷射器杯8和燃料喷射器直接分配到发动机的每个气缸中。圆材5、分配臂6和喷射器杯8的相对几何形状是复杂的，并且取决于发动机几何形状和发动机系统内的可用空间。
73.燃料通路100可以形成在燃料轨前体2的分配臂6中，以便经由采用edm组件1的edm过程在圆材5的主燃料通道9和喷射器杯8之间延伸。edm组件1相对于燃料轨前体2支撑edm电极10。图13-17图示了edm组件1和edm电极10如何可以用于在燃料轨前体2的分配臂6中形成燃料通路100的一个示例。
74.如图13所示，最初，安装装置30的直立部分60邻近于喷射器杯8定位，使得直立部分突起65插入喷射器杯8的开口端中。突起65相对于喷射器杯8定位edm组件1，同时在喷射器杯内表面和直立部分60的平坦部69之间提供间隙。该间隙允许在edm过程期间沿着第一和第二流体路径19、20泵送通过edm电极10的电介质流体离开喷射器杯8。套筒第一端81定位成以便在对应于edm电极10进入燃料轨前体2中的进入位置处相对于喷射器杯8的内表面紧密间隔。进入位置与在圆材主燃料通道9和喷射器杯8的内部空间之间延伸的线90重合，并穿过分配臂6。
75.如图14所示，在edm过程期间，edm电极10通过套筒80朝向燃料轨前体2推进。随着edm电极推进，edm电极10通过套筒80朝向套筒第一端81纵向地移动，并且还围绕edm电极纵向轴线13旋转。此外，放电从电极端面11a朝向燃料轨前体2发射，从而导致在端面11a附近从燃料轨前体2移除材料，由此在具有电极端面11a的形状和尺寸略大于电极端面11a的尺寸的燃料轨前体2中切割出孔。
76.如图15所示，edm过程继续进行，直到电极端面11a进入圆材5的主燃料通道9。由edm电极穿过分配臂6切割出的孔提供了圆材主燃料通道9和喷射器杯8的内部空间之间的流体连通路径，并且对应于燃料通路100。
77.如图16所示，在燃料通路100形成之后，从燃料通路100中抽出edm电极10。在一些实施例中，edm电极10也可以部分或完全从套筒80中抽出。
78.如图17所示，作为最后的步骤，从喷射器杯8移除安装装置30。
79.尽管图13-17图示了包括安装装置30和edm电极10的edm组件1可以如何用于在燃料轨前驱体的分配臂6中形成燃料通路100的一个示例，但是edm组件1不限于如图所示或者以图13-17所示的事件顺序使用。此外，应当理解，edm组件1不限于用于加工燃料轨前体2，而是可以用于在任何金属工件中形成复杂的孔。
80.尽管edm电极10的第一或弹簧部分16被描述为通过在导电封闭壁管的一部分中切割螺旋通道18而形成，但是edm电极10不限于在edm线切割过程中形成。应当理解，可以使用
其他方法来提供edm电极。
81.尽管在所示实施例中背板40和直立部分60是圆柱形的，但是背板40和直立部分60不限于具有圆形轮廓。例如，背板40可以具有适应工作台或致动器的附接要求的轮廓。另外，直立部分60可以具有适应工件2的进入开口形状的轮廓。
82.在上文中详细描述了包括安装装置和edm电极的edm组件的选择性说明性实施例。应当理解，本文仅已经描述了被认为是说明edm组件所必需的结构。其它常规结构以及edm组件的那些附属和辅助部件被假设为已知的并且为本领域技术人员所理解。此外，尽管上面已经描述了edm组件的工作示例，但是edm组件不限于上面描述的工作示例，而是可以在不脱离权利要求中阐述的edm组件、安装装置和/或edm电极的情况下进行各种设计变更。