一种基于BMS的动力电池的制作方法

一种基于bms的动力电池
技术领域
1.本技术涉及动力电池领域，更具体地说，它涉及一种基于bms的动力电池。


背景技术：

2.锂离子动力电池较为适宜的工作温度约为30℃，该状态下工作的锂离子动力电池能够保证较好的续航，但如果在比较寒冷的地区长时间低温运行，锂离子动力电池的续航会大幅度衰减，有待改善。


技术实现要素：

3.为了改善动力电池的续航问题，本技术提供一种基于bms的动力电池。
4.本技术提供的一种基于bms的动力电池，采用如下的技术方案：
5.一种基于bms的动力电池，包括电池盒以及与电池盒连接的bms控制板，所述电池盒内设有电池仓和加热仓，所述电池仓和加热仓连通；
6.所述电池仓内设有动力电池，所述加热仓内设有电热元件，所述电热元件通过导线与动力电池连接；
7.当bms控制板的采集模组检测到动力电池的工作温度值低于第一预设值时，所述电热元件用于加热所述加热仓和电池仓内部的空气以提高动力电池的工作温度；
8.当bms控制板的采集模组检测到动力电池的工作温度值不低于第一预设值时，所述电热元件停止加热。
9.通过上述技术方案，设置电热元件和bms控制板，当动力电池工作温度过低时，电热元件可以对动力电池进行加热，提高动力电池的工作温度，使得动力电池能够处于一个适宜温度下工作，改善动力电池的续航问题；
10.且当动力电池工作温度不低于预设值时，电热元件停止加热，减少动力电池工作温度过热的情况发生，提高动力电池工作的稳定性。
11.可选的，所述加热仓内设有风扇，所述风扇用于加快加热仓和电池仓内部的空气流动。
12.通过上述技术方案，设置风扇，加快加热仓和电池仓内的空气流动，使动力电池的受热更加均匀，提高动力电池的加热效率。
13.可选的，所述电池仓内设有多个分隔板，多个所述分隔板将电池仓分隔成多个电池腔，每个所述分隔板均设有连通孔，每两个相邻的电池腔之间均通过对应分隔板上的连通孔实现连通；
14.所述动力电池也设有多个，所述动力电池和电池腔的数量相同，且每个动力电池均对应于一个电池腔内设置，每个所述的电池腔的腔底均设有导流孔，每个所述的电池腔均通过对应的导流孔与加热仓连通。
15.通过上述技术方案，设置分隔板，将多个动力电池之间分隔开，减少动力电池之间的相互影响，提高整体在供电过程中的稳定性。
16.可选的，每个所述电池腔内均设有多个支脚，每个电池腔内的支脚和动力电池的边角数量相同且位置一一对应，所述支脚用于架起动力电池。
17.通过上述技术方案，设置支脚将动力电池架起，提高动力电池各个部位与空气的接触面积，提高加热效率。
18.可选的，每个支脚均设有缓冲垫。
19.通过上述技术方案，设置缓冲垫，减少动力电池受到的冲击，提高动力电池工作过程中的稳定性。
20.可选的，所述电池盒的外表面设有多个电池口，所述电池口与电池腔的数量相同且位置一一对应，每个所述电池口均与对应电池腔连通用于供动力电池通过，所述电池盒的外表面铰接有用于盖合电池口的闭合板。
21.通过上述技术方案，设置电池口和闭合板，方便电池盒内动力电池的更换，提高操作便捷性。
22.可选的，所述电池腔的各个腔壁上均设有保温套，所述保温套的材质为硅胶发泡材料。
23.通过上述技术方案，设置保温套，减少电池腔与电池盒外部之间热量交换，提高电热元件对电池腔内空气的加热效率。
24.可选的，所述电池盒外表面开设有与电池仓连通的散热口，所述电池盒外表面还设有驱动件，所述驱动件的输出端固定有盖板；
25.当bms控制板的采集模组检测到动力电池的工作温度值低于第一预设值时，所述驱动件驱动盖板朝散热口移动以盖合散热口；
26.当bms控制板的采集模组检测到动力电池的工作温度不低于第二预设值时，所述驱动件驱动盖板远离散热口使散热口敞开。
27.通过上述技术方案，设置驱动件、盖板以及散热口，当动力电池工作温度不低于第二预设值时，电池仓和加热仓内部的热量能够通过散热口进行散出；且当动力电池工作温度低于第一预设值时，驱动件可以控制盖板盖合散热口，减少电池仓和加热仓内部的热量散失，提高加热效率。
28.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
29.(1)通过设置电热元件和bms控制板，当动力电池工作温度过低时，电热元件可以对动力电池进行加热，提高动力电池的工作温度，使得动力电池能够处于一个适宜温度下工作，改善动力电池的续航问题；
30.(2)通过设置风扇，加快加热仓和电池仓内的空气流动，使动力电池的受热更加均匀，提高动力电池的加热效率；
31.(3)通过设置驱动件、盖板以及散热口，当动力电池工作温度不低于第二预设值时，电池仓和加热仓内部的热量能够通过散热口进行散出；且当动力电池工作温度低于第一预设值时，驱动件可以控制盖板盖合散热口，减少电池仓和加热仓内部的热量散失，提高加热效率。
附图说明
32.图1为本实施例的整体结构示意图。
33.图2为本实施例的整体结构剖视示意图。
34.图3为本实施例的局部结构放大示意图。
35.附图标记：1、电池盒；2、bms控制板；3、电池仓；4、加热仓；5、分隔板；6、电池腔；7、连通孔；8、电池口；9、闭合板；10、散热口；11、驱动件；12、盖板；13、支脚；14、缓冲垫；15、动力电池；16、保温套；17、导流孔；18、风扇；19、电热元件。
具体实施方式
36.以下结合附图1-3对本技术作进一步详细说明。
37.本技术实施例公开一种基于bms的动力电池。
38.参照图1和图2，包括电池盒1，电池盒1整体呈长方体状，电池盒1的上端面固定有bms控制板2，电池盒1的内部由上到下依次开设有电池仓3和加热仓4，电池仓3和加热仓4均呈长方体状。
39.电池仓3沿长度方向依次固定有多个分隔板5，多个分隔板5将电池仓3沿长度方向分隔成多个电池腔6。每个分隔板5均开设有连通孔7，每个连通孔7的轴线均平行于多个电池腔6的分布方向，相邻电池腔6之间通过分隔板5上的连通孔7实现连通。
40.电池盒1长度方向一侧的端面开设有多个电池口8，多个电池口8沿电池盒1的长度方向均匀分布，电池口8和电池腔6的数量相同且位置一一对应，每个电池口8均与对应的电池腔6连通。电池盒1开设有电池口8的端面还铰接有闭合板9，闭合板9的铰接轴线平行于电池盒1的长度方向设置，闭合板9沿铰接轴线转动用于盖合电池口8。
41.电池盒1长度方向的两个端面均开设有散热口10，位于电池盒1长度方向两端的两个电池腔6一一对应于两个散热口10，且位于电池盒1长度方向两端的两个电池腔6分别与两个散热口10连通。电池盒1背离电池口8的端面于长度方向的两端还分别固定有驱动件11，驱动件11为电动推杆，每个驱动件11的输出端均固定有一个盖板12，驱动件11的输出方向沿水平方向垂直于电池盒1的长度方向设置，驱动件11推动盖板12盖合对应散热口10或带动盖板12远离散热口10使散热口10敞开。
42.可替代的，驱动件11还可以为气缸。
43.参照图2和图3，每个电池腔6均呈长方体状，每个电池腔6内的八个边角均分别固定有一个支脚13，每个支脚13上均固定有缓冲垫14。每个电池腔6内均放置有一个动力电池15，动力电池15整体呈长方体状，动力电池15的八个边角一一对应并抵接于同一电池腔6内的八个支脚13上的缓冲垫14。每个电池腔6内的动力电池15均被对应的八个支脚13架起，且动力电池15的各个端面均不与电池腔6的各个腔壁直接接触。
44.参照图1和图2，实际使用过程中，当动力电池15性能衰减至需要更换时，可以打开闭合板9，通过电池口8取出对应电池腔6内的动力电池15进行更换。
45.电池腔6的各个腔壁均固定有保温套16，保温套16的材质为硅胶发泡材料，硅胶发泡材料具有良好的热稳定性，较低的导热性以及良好的化学惰性，保温套16可以减少电池腔6内的热量直接通过腔壁传递至电池盒1外。
46.每个电池腔6沿竖直方向远离bms控制板2的腔底均开设有与加热仓4连通的导流孔17，每个导流孔17的轴线均沿竖直方向设置。加热仓4内沿长度方向的两个端面分别固定有多个风扇18，加热仓4沿竖直方向远离bms控制板2的端面固定有电热元件19，电热元件19
通过导线与动力电池15连接。
47.实际使用过程中，bms控制板2预设有第一预设值，当bms控制板2的采集模组检测到动力电池15的工作温度值低于第一预设值时，电热元件19会开始加热，同时驱动件11会驱动盖板12盖合散热口10，加热仓4内部空气的温度会逐渐上升，风扇18开始转动以加速加热仓4内部的空气流动，加热仓4内部的空气通过导流孔17与电池腔6内部的空气相互对流，使得电池腔6内的空气温度也逐渐上升，进而提高动力电池15的工作温度；当bms控制板2的采集模组检测到动力电池15的工作温度值不低于第一预设值时，电热元件19停止加热，风扇18停止转动。
48.bms控制板2还预设有大于第一预设值的第二预设值，当bms控制板2的采集模组检测到动力电池15的工作温度不低于第二预设值时，驱动件11控制盖板12远离散热口10使得散热口10敞开，风扇18转动将加热仓4和电池腔6内的热量从散热口10导出。
49.本实施例的工作原理是：通过bms控制板2采集模组对动力电池15的工作温度进行检测，配合盖板12、风扇18以及电热元件19，使得动力电池15的工作温度能够维持在第一预设值和第二预设值之间，通过设置相对合理的第一预设值和第二预设值，保持动力电池15处于一个较为适宜的温度进行工作，改善动力电池15的续航问题。
50.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。