大型内燃机连杆模锻模具的制作方法

1.本实用新型涉及大型内燃机连杆加工领域，尤其涉及一种大型内燃机连杆模锻模具。


背景技术：

2.内燃机中曲柄连杆机构是发动机实现工作循环，完成能量转换的重要组成部分，而曲柄连杆机构中连杆是连接活塞和曲轴的重要组件。
3.现有的内燃机连杆都是通过锻造和机加工成型的。但是，机加工只能加工结构比较小的连杆，而且加工余量比较大，因此，加工成本比较高。而锻造加工比较灵活，后期加工余量小，加工成本比较低，因此使用最为广泛。
4.由于内燃机的大小不一，对于一些大型内燃机，如船舶用的内燃机，其连杆尺寸非常大，常规的锻造加工成型效果不明显，模锻时金属很难充满模具型腔，需要经过多火模锻，加工效率比较低，且模具退料不便。


技术实现要素：

5.本实用新型所要解决的技术问题是，提供一种成型效果好且模锻后退料方便的大型内燃机连杆模锻模具。
6.为了解决上述技术问题，本实用新型是通过以下技术方案实现的：一种大型内燃机连杆模锻模具，包括固定设置在液压机上垫板底部的上模和放置在液压机下垫板顶部的下模，所述上模和下模上下对应，上模底部设置有上模腔，下模顶部设置有下模腔，所述上模腔和下模腔上下对称；所述下模腔内设置有上下连通的第一退料孔，所述第一退料孔具有两个，左右并列设置，其中一个第一退料孔位于下模腔内用于锻件上轴孔成型的轴孔成型凸台处，该第一退料孔偏置在轴孔成型凸台的顶部中心，所述第一退料孔内设置有与其嵌入式配合的顶杆。
7.进一步地，所述下垫板顶部设置有凹腔，所述下模架设在所述凹腔的正上方，所述顶杆的下端向下延伸在所述凹腔内，所述凹腔内设置有与所述顶杆底部上下对应的顶板，凹腔底部设置有与下垫板底部上下连通的第二退料孔，所述第二退料孔的顶部与所述顶板的底部上下对应。
8.进一步地，所述第二退料孔至少具有两个，左右并列设置。
9.进一步地，所述顶杆底部与顶板顶部之间具有间距，所述间距的上下高度h为10mm。
10.进一步地，所述上模腔内设置有多个内凹的检验凹槽，所述检验凹槽的端面呈圆形结构，其沿上模腔的长度方向并列设置。
11.与现有技术相比，本实用新型的有益之处在于：这种大型内燃机连杆模锻模具可以实现大型连杆的锻造加工，锻件合格率高，且模锻模具退料灵活，锻造工艺简单，操作灵活，提高了锻件的加工效率。
12.附图说明：
13.图1是本实用新型大型内燃机连杆模锻模具结构示意图；
14.图2是图1中a的局部放大图；
15.图3是本实用新型大型内燃机连杆模锻模具上模结构示意图；
16.图4是本实用新型大型内燃机连杆模锻模具下模结构示意图；
17.图5是本实用新型中荒坯结构示意图；
18.图6是本实用新型中锻件结构示意图。
19.图中：1、上模；11、上模腔；12、检验凹槽；2、下模；21、下模腔；22、第一退料孔；23、轴孔成型凸台；24、下导孔；3、上垫板；4、下垫板；41、第二退料孔；5、顶板；6、顶杆；7、凹腔；8、荒坯；9、锻件；91、轴孔。
20.具体实施方式：
21.下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行详细描述。
22.图1、图3和图4所示一种大型内燃机连杆模锻模具，包括固定设置在液压机上垫板3底部的上模1和放置在液压机下垫板4顶部的下模2，所述上模1和下模2上下对应，上模1底部设置有上模腔11，下模2顶部设置有下模腔21，所述上模腔11和下模腔21上下对称；所述下模腔21内设置有上下连通的第一退料孔22，所述第一退料孔22具有两个，左右并列设置，其中一个第一退料孔22位于下模腔21内用于锻件9上轴孔91成型的轴孔成型凸台23处，该第一退料孔22偏置在轴孔成型凸台23的顶部中心，可以避免该第一退料孔22内的顶杆6在退料时顶空，所述第一退料孔22内设置有与其嵌入式配合的顶杆6。
23.为了便于退料机构退料时对两根顶杆6作用平衡，所述下垫板4顶部设置有凹腔7，所述下模2架设在所述凹腔7的正上方，所述顶杆6的下端向下延伸在所述凹腔7内，所述凹腔7内设置有与所述顶杆6底部上下对应的顶板5，凹腔7底部设置有与下垫板4底部上下连通的第二退料孔41，所述第二退料孔41的顶部与所述顶板5的底部上下对应。
24.为了保证顶板5向上顶推时的平衡性，所述第二退料孔41至少具有两个，左右并列设置。
25.为了防止模锻时顶杆6受力其底部与顶板5发生干涉，如图2所示，所述顶杆6底部与顶板5顶部之间具有间距，所述间距的上下高度h为10mm。
26.为了在锻件9上形成检验凸台，便于对模锻后的锻件9进行检验，所述上模腔11内设置有多个内凹的检验凹槽13，所述检验凹槽13的端面呈圆形结构，其沿上模腔11的长度方向并列设置。
27.模锻模具的工作原理如下：一火后的荒坯8（详见说明书附图5）或二火后的锻件9（详见说明书附图6）放置在下模2的下模腔21中，启动液压机，液压机上垫板带动上模1向下同步运动，上模1底部的上模腔11与下模腔21中的荒坯8或锻件9合拢并对荒坯8或锻件9进行挤压，使金属充满上模腔11和下模腔21，模锻结束后，液压机驱动上垫板3带动上模1向上复位，脱离成型后的锻件9，接着设置在下垫板4下方的退料顶出缸通过活塞杆沿着对应的第二退料孔41向上顶升，并推动顶板5向上运动，顶板5受力向上运动会驱动其顶部的顶杆6向上，通过顶杆6将位于下模腔21中的锻件顶出。
28.这种大型内燃机连杆模锻模具可以实现大型连杆的锻造加工，锻件合格率高，且模锻模具退料灵活，锻造工艺简单，操作灵活，提高了锻件的加工效率。
29.需要强调的是：以上仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。


技术特征：
1.一种大型内燃机连杆模锻模具，其特征是，包括固定设置在液压机上垫板（3）底部的上模（1）和放置在液压机下垫板（4）顶部的下模（2），所述上模（1）和下模（2）上下对应，上模（1）底部设置有上模腔（11），下模（2）顶部设置有下模腔（21），所述上模腔（11）和下模腔（21）上下对称；所述下模腔（21）内设置有上下连通的第一退料孔（22），所述第一退料孔（22）具有两个，左右并列设置，其中一个第一退料孔（22）位于下模腔（21）内用于锻件（9）上轴孔（91）成型的轴孔成型凸台（23）处，该第一退料孔（22）偏置在轴孔成型凸台（23）的顶部中心，所述第一退料孔（22）内设置有与其嵌入式配合的顶杆（6）。2.根据权利要求1所述的大型内燃机连杆模锻模具，其特征是，所述下垫板（4）顶部设置有凹腔（7），所述下模（2）架设在所述凹腔（7）的正上方，所述顶杆（6）的下端向下延伸在所述凹腔（7）内，所述凹腔（7）内设置有与所述顶杆（6）底部上下对应的顶板（5），凹腔（7）底部设置有与下垫板（4）底部上下连通的第二退料孔（41），所述第二退料孔（41）的顶部与所述顶板（5）的底部上下对应。3.根据权利要求2所述的大型内燃机连杆模锻模具，其特征是，所述第二退料孔（41）至少具有两个，左右并列设置。4.根据权利要求2所述的大型内燃机连杆模锻模具，其特征是，所述顶杆（6）底部与顶板（5）顶部之间具有间距，所述间距的上下高度h为10mm。5.根据权利要求1所述的大型内燃机连杆模锻模具，其特征是，所述上模腔（11）内设置有多个内凹的检验凹槽（13），所述检验凹槽（13）的端面呈圆形结构，其沿上模腔（11）的长度方向并列设置。

技术总结
本实用新型涉及一种大型内燃机连杆模锻模具，包括固定设置在液压机上垫板底部的上模和放置在液压机下垫板顶部的下模，所述上模和下模上下对应，上模底部设置有上模腔，下模顶部设置有下模腔，所述上模腔和下模腔上下对称；所述下模腔内设置有上下连通的第一退料孔，所述第一退料孔具有两个，左右并列设置，其中一个第一退料孔位于下模腔内用于锻件上轴孔成型的轴孔成型凸台处，该第一退料孔偏置在轴孔成型凸台的顶部中心，所述第一退料孔内设置有与其嵌入式配合的顶杆。这种大型内燃机连杆模锻模具可以实现大型连杆的锻造加工，锻件合格率高，且模锻模具退料灵活，锻造工艺简单，操作灵活，提高了锻件的加工效率。提高了锻件的加工效率。提高了锻件的加工效率。


技术研发人员：江一波 穆剑菲 尹晓东 陈望 彭东
受保护的技术使用者：苏州昆仑重型装备制造有限公司
技术研发日：2021.12.30
技术公布日：2022/6/14