一种滑动轴承与转动体的连接结构及磁力泵的制作方法

1.本实用新型涉及磁力泵技术领域，具体涉及一种滑动轴承与转动体的连接结构及磁力泵。


背景技术：

2.授权公告号为cn207598516u的中国实用新型专利公开了一种磁力泵，其结构如图1所示，包括泵体1a、悬架体2a、叶轮3a、泵轴4a、内磁转子5a、外磁转子6a、隔离套7a、外磁轴8a和电机9a；泵体1a和悬架体2a固定连接于一体；外磁转子6a通过外磁轴8a转动安装于悬架体2a的内部，外磁轴8a与电机9a传动连接；隔离套7a安装于泵体1a和悬架体2a组成的腔体内，且隔离套7a的主体部分位于外磁转子6a的内部；泵轴4a的一端固定在隔离套7a上，另一端通过泵轴支架固定于泵体1a上；叶轮3a转动安装于泵轴4a上，内磁转子5a固定于叶轮3a的尾部，且内磁转子5a位于隔离套7a的主体部分内侧；叶轮3a的尾部设有转动套10a，叶轮3a通过转动套10a套设在泵轴4a上，且在泵轴4a上设有耐磨轴套11a，耐磨轴套11a与转动套10a之间设有滑动轴承12a。
3.现有的磁力泵存在以下技术问题：由于将内磁转子5a套设在叶轮3a外，为了实现内磁转子5a和叶轮3a整个转动体的转动，是通过在叶轮3a的尾部增设转动套10a并在转动套10a与泵轴4a之间设置滑动轴承12a来实现的；而在叶轮3a的尾部增设转动套10a，安装后必然使整体的径向尺寸增大，导致结构不紧凑；此外，由于叶轮3a相比内磁转子5a重量更重，因此转动体的重心应该偏向叶轮3a，而滑动轴承12a是规整对称的，其重心是其轴心，但从图1中可以看到，滑动轴承12a却是安装在偏向内磁转子5a的一侧，因此内磁转子5a和叶轮3a整个转动体的重心与滑动轴承12a的重心不重合，导致转动体运行不够平稳可靠，且滑动轴承12a使用寿命缩短。


技术实现要素：

4.本实用新型要解决的技术问题是：提供一种整体径向尺寸减小、结构紧凑、转动体运行平稳可靠、滑动轴承使用寿命延长的滑动轴承与转动体的连接结构。
5.本实用新型的技术解决方案是：一种滑动轴承与转动体的连接结构，包括设置在泵轴上的转动体和滑动轴承，所述转动体包括叶轮和内磁转子，其特征在于：所述内磁转子设置在叶轮的后侧且同轴安装在泵轴上，所述内磁转子的前端深入到叶轮内并与叶轮固定连接，所述滑动轴承同轴套设在泵轴与内磁转子之间，所述转动体的重心与滑动轴承的重心重合。
6.采用上述结构后，本实用新型具有以下优点：
7.本实用新型滑动轴承与转动体的连接结构设置内磁转子的前端深入到叶轮内，并将滑动轴承直接安装在内磁转子内，而无需在叶轮的尾部增设转动套来安装滑动轴承，安装后整体径向尺寸减小，结构紧凑；设置转动体的重心与滑动轴承的重心重合，可使转动体运行平稳可靠、滑动轴承使用寿命延长。
8.进一步地，所述内磁转子的重量与叶轮的重量相匹配，以使转动体的重心恰好位于其轴心上，所述滑动轴承安装在转动体的正中间。由于一般情况下叶轮的重量相比内磁转子要重，导致重心会偏向叶轮一侧，而滑动轴承的重心实际上是其轴心，这样将滑动轴承安装在转动体的正中间时，并不能使转动体的重心与滑动轴承的重心重合，而将滑动轴承安装在转动体的正中间会使转动体运行更平稳可靠，因此通过增加内磁转子的重量使其与叶轮的重量相匹配，可以使转动体的重心移动到轴心上，这样将滑动轴承安装在转动体的正中间时，可以使转动体的重心恰好落在滑动轴承的重心处，转动体运行更平稳可靠，滑动轴承的使用寿命更长。
9.进一步地，所述滑动轴承的外圈与内磁转子同步旋转，内圈与泵轴转动连接，所述内磁转子的内侧壁上嵌设有至少一个压紧配合在滑动轴承外圈上的第一o型圈，用于对滑动轴承的外圈进行轴向固定和防止径向旋转以带动滑动轴承的外圈与内磁转子同步旋转。该设置实际上是采用了泵轴不动而滑动轴承随内磁转子旋转的结构，省掉了滑动轴承两侧的止推环，避免了滑动轴承和止推环的磨损，也减小了轴向长度；其次，利用o型圈的压缩对滑动轴承的外圈进行轴向固定和防止径向旋转，o型圈加工和安装均较为方便、同轴度好、且能有效防止磁力泵反转产生的危害；除此之外，o型圈还可以缓冲运行过程中产生的冲击，使用安全性更高。
10.进一步地，所述内磁转子的内侧壁上设有用于安装第一o型圈的第一o型圈槽。在内磁转子的内侧壁上设置第一o型圈槽，可使第一o型圈内嵌在内磁转子的内侧壁上，安装更方便可靠，且结构更紧凑。
11.进一步地，所述叶轮的前端设有至少一个用于连接叶轮前端和内磁转子前端的紧固件。设置内磁转子的前端伸入到叶轮内，并在叶轮的前端设置紧固件，相比现有的键连接结构，无需在叶轮的内侧壁与内磁转子的外侧壁这两个工作面上设置键和键槽，不仅对径向空间要求较小，结构紧凑，而且对叶轮的强度要求较低，成本降低。
12.进一步地，所述叶轮和内磁转子与紧固件的连接孔中至少有一个设置为可连通滑动轴承前端面的通孔，用于通过通孔顶出滑动轴承。设置通孔不仅解决了叶轮与内磁转子的固定，而且还使滑动轴承的拆卸特别方便，拆卸时只需使用比紧固件细的顶出件，即可通过通孔将滑动轴承顶出。
13.本实用新型要解决的另一技术问题是：提供一种整体径向尺寸减小、结构紧凑、转动体运行平稳可靠、滑动轴承使用寿命延长的磁力泵。
14.本实用新型的另一技术解决方案是：一种磁力泵，包括泵体、悬架体和泵轴，所述泵体与悬架体固定连接，所述泵轴水平固定在泵体与悬架体形成的腔体内，其特征在于：所述泵轴上设有上述滑动轴承与转动体的连接结构。
15.采用上述结构后，本实用新型具有以下优点：
16.本实用新型磁力泵设置内磁转子的前端深入到叶轮内，并将滑动轴承直接安装在内磁转子内，而无需在叶轮的尾部增设转动套来安装滑动轴承，安装后整体径向尺寸减小，结构紧凑；设置转动体的重心与滑动轴承的重心重合，可使转动体运行平稳可靠、滑动轴承使用寿命延长；并且该磁力泵是采用泵轴不动的结构，可以省掉滑动轴承两侧的止推环，从而避免了滑动轴承和止推环的磨损，也减小了轴向长度。
17.进一步地，还包括隔离套，所述隔离套固定在泵体与悬架体形成的腔体内并将腔
体分成前腔室和后腔室，所述泵轴水平固定在前腔室内，所述泵轴的一端插入到泵体内，并通过嵌设在泵体内的第二o型圈套接固定，所述泵轴的另一端插入到隔离套内，并通过嵌设在隔离套内的第三o型圈套接固定。将泵轴的一端固定在隔离套上，另一端直接固定在泵体上，无需中间连接部件，结构简化；而且采用o型圈进行固定，利用o型圈的压缩对泵轴进行轴向固定和防止径向旋转，加工和安装均较为方便、同轴度好、且能有效防止磁力泵反转产生的危害；除此之外，o型圈还可以缓冲运行过程中产生的冲击，使用安全性更高。
18.进一步地，所述泵体包括前泵盖、后泵盖、以及可拆式连接在前泵盖与后泵盖之间的连接壳，所述泵轴的一端是插入到泵体的前泵盖内的。将泵体拆分成可拆式连接的前泵盖、后泵盖和连接壳，可方便安装泵轴、内磁转子、叶轮、滑动轴承等部件。
附图说明：
19.图1为现有磁力泵的结构示意图；
20.图2为本实用新型滑动轴承与转动体的连接结构安装在磁力泵上的结构示意图；
21.图3为图2中沿a-a’处的剖视图；
22.现有技术图中：1a-泵体，2a-悬架体，3a-叶轮，4a-泵轴，5a-内磁转子，6a-外磁转子，7a-隔离套，8a-外磁轴，9a-电机，10a-转动套，11a-耐磨轴套，12a-滑动轴承；
23.本实用新型图中：1-泵体，2-悬架体，3-泵轴，4-滑动轴承，5-叶轮，6-内磁转子，7-隔离套，8-前腔室，9-后腔室，10-第二o型圈，11-第三o型圈，12-前泵盖，13-后泵盖，14-连接壳，15-第一o型圈，16-第二o型圈槽，17-第三o型圈槽，18-第一o型圈槽，19-紧固件，20-通孔，21-第一凹槽，22-第二凹槽。
具体实施方式
24.下面结合附图，并结合实施例对本实用新型做进一步的说明。
25.实施例1：
26.如图2和图3所示，本实施例提供了一种滑动轴承与转动体的连接结构，包括设置在泵轴3上的转动体和滑动轴承4，所述转动体包括叶轮5和内磁转子6，所述内磁转子6设置在叶轮5的后侧且同轴安装在泵轴3上，所述内磁转子6的前端深入到叶轮5内并与叶轮5固定连接，所述滑动轴承4同轴套设在泵轴3与内磁转子6之间，所述转动体的重心与滑动轴承4的重心重合。
27.本实用新型滑动轴承与转动体的连接结构设置内磁转子6的前端深入到叶轮5内，并将滑动轴承4直接安装在内磁转子6内，而无需在叶轮5的尾部增设转动套来安装滑动轴承4，安装后整体径向尺寸减小，结构紧凑；设置转动体的重心与滑动轴承4的重心重合，可使转动体运行平稳可靠、滑动轴承4使用寿命延长。
28.进一步地，所述内磁转子6的重量与叶轮5的重量相匹配，以使转动体的重心恰好位于其轴心上，所述滑动轴承4安装在转动体的正中间。由于一般情况下叶轮5的重量相比内磁转子6要重，导致重心会偏向叶轮5一侧，而滑动轴承4的重心实际上是其轴心，这样将滑动轴承4安装在转动体的正中间时，并不能使转动体的重心与滑动轴承4的重心重合，而将滑动轴承4安装在转动体的正中间会使转动体运行更平稳可靠，因此通过增加内磁转子6的重量使其与叶轮5的重量相匹配，可以使转动体的重心移动到轴心上，这样将滑动轴承4
安装在转动体的正中间时，可以使转动体的重心恰好落在滑动轴承4的重心处，转动体运行更平稳可靠，滑动轴承4的使用寿命更长。
29.进一步地，所述滑动轴承4的外圈与内磁转子6同步旋转，内圈与泵轴3转动连接，所述内磁转子6的内侧壁上设有至少一个压紧配合在滑动轴承4外圈上的第一o型圈15，用于对滑动轴承4的外圈进行轴向固定和防止径向旋转以带动滑动轴承4的外圈与内磁转子6同步旋转。利用o型圈的压缩对滑动轴承4的外圈进行轴向固定和防止径向旋转，o型圈加工和安装均较为方便、同轴度好、且能有效防止磁力泵反转产生的危害；除此之外，o型圈还可以缓冲运行过程中产生的冲击，使用安全性更高。
30.进一步地，所述内磁转子6的内侧壁上设有用于安装第一o型圈15的第一o型圈槽18。在内磁转子6的内侧壁上设置第一o型圈槽18，可使第一o型圈15内嵌在内磁转子6的内侧壁上，安装更方便可靠，且结构更紧凑。
31.进一步地，所述第一o型圈15设置两个。该设置在不过多增加结构的复杂性的基础上，很好地保证了滑动轴承4与内磁转子6之间固定的牢固性。
32.进一步地，所述叶轮5的前端设有至少一个用于连接叶轮5前端和内磁转子6前端的紧固件19。设置内磁转子6的前端伸入到叶轮5内，并在叶轮5的前端设置紧固件19，相比现有的键连接结构，无需在叶轮5的内侧壁与内磁转子6的外侧壁这两个工作面上设置键和键槽，不仅对径向空间要求较小，结构紧凑，而且对叶轮5的强度要求较低，成本降低。
33.进一步地，所述紧固件19为内六角圆柱头螺钉。内六角圆柱头螺钉方便紧固和拆卸、且占用空间小。
34.进一步地，所述紧固件19设置四个，且沿叶轮5前端面周向均匀分布。该设置可使叶轮5和内磁转子6的固定更加牢固。
35.进一步地，所述叶轮5和内磁转子6与紧固件19的连接孔中至少有一个设置为可连通滑动轴承4前端面的通孔20，用于通过通孔20顶出滑动轴承4。设置通孔20不仅解决了叶轮5与内磁转子6的固定问题，而且还使滑动轴承4的拆卸特别方便，拆卸时只需使用比紧固件19细的顶出件，即可通过通孔20将滑动轴承4顶出。
36.进一步地，所述紧固件19设置两个及两个以上，所述叶轮5和内磁转子6与紧固件19的连接孔均为通孔20，且所有通孔20均可连通滑动轴承4的前端面。该设置可从各个角度顶出滑动轴承4，使得滑动轴承4的顶出更方便。
37.实施例2：
38.如图2和图3所示，本实施例提供了一种磁力泵，包括泵体1、悬架体2和泵轴3，所述泵体1与悬架体2固定连接，所述泵轴3水平固定在泵体1与悬架体2形成的腔体内，所述泵轴3上设有实施例1中的滑动轴承与转动体的连接结构。
39.本实用新型磁力泵设置内磁转子6的前端深入到叶轮5内，并将滑动轴承4直接安装在内磁转子6内，而无需在叶轮5的尾部增设转动套来安装滑动轴承4，安装后整体径向尺寸减小，结构紧凑；设置转动体的重心与滑动轴承4的重心重合，可使转动体运行平稳可靠、滑动轴承4使用寿命延长；并且该磁力泵是采用泵轴不动的结构，可以省掉滑动轴承4两侧的止推环，从而避免了滑动轴承4和止推环的磨损，也减小了轴向长度。
40.进一步地，还包括隔离套7，所述隔离套7固定在泵体1与悬架体2形成的腔体内并将腔体分成前腔室8和后腔室9，所述泵轴3水平固定在前腔室8内，所述泵轴3的一端插入到
泵体1内，并通过嵌设在泵体1内的第二o型圈10套接固定，所述泵轴3的另一端插入到隔离套7内，并通过嵌设在隔离套7内的第三o型圈11套接固定。将泵轴3的一端固定在隔离套7上，另一端直接固定在泵体1上，无需中间连接部件，结构简化；而且采用o型圈进行固定，利用o型圈的压缩对泵轴3进行轴向固定和防止径向旋转，o型圈加工和安装均较为方便、同轴度好、且能有效防止磁力泵反转产生的危害；除此之外，o型圈还可以缓冲运行过程中产生的冲击，使用安全性更高。
41.进一步地，所述泵体1内设有与泵轴3的相应插入端相配合的第一凹槽21，所述第一凹槽21的内侧壁上设有用于安装第二o型圈10的第二o型圈槽16。设置第一凹槽21可方便插入泵轴3的一端，且加工简单，在第一凹槽21上设置第二o型圈槽16，可使第二o型圈10安装方便可靠且结构更加紧凑。
42.进一步地，所述隔离套7上设有与泵轴3的相应插入端相配合的第二凹槽22，所述第二凹槽22的内侧壁上设有用于安装第三o型圈11的第三o型圈槽17。设置第二凹槽22可方便插入泵轴3的另一端，且加工简单，在第二凹槽22上设置第三o型圈槽17，可使第三o型圈11安装方便可靠且结构更加紧凑。
43.进一步地，所述泵体1包括前泵盖12、后泵盖13，以及可拆式连接在前泵盖12与后泵盖13之间的连接壳14，所述泵轴3的一端是插入到泵体1的前泵盖12内的。将泵体1拆分成可拆式连接的前泵盖12、后泵盖13和连接壳14，可方便安装泵轴3、叶轮5、内磁转子6、滑动轴承4等部件。
44.进一步地，所述滑动轴承4的内孔表面光洁度为ra0.02-ra0.04，所述泵轴3的表面光洁度为ra0.1-0.14。该设置可使滑动轴承4与泵轴3的摩擦力远远小于泵轴3对o型圈压缩而产生的阻力，从而不仅可以保证滑动轴承4内圈与泵轴3之间顺畅转动，又可以保证泵轴3的可靠固定。