一种燃烧设备和燃气热水器的制作方法

1.本技术涉及燃料加热技术领域，尤其涉及一种燃烧设备和燃气热水器。


背景技术：

2.相关技术中的燃气热水器，其燃烧设备主要适用于对天然气燃料进行燃烧，当燃料换成纯氢气体或富含氢气的合成气体，相关技术中的燃烧设备存在回火风险。


技术实现要素：

3.有鉴于此，本技术实施例期望提供一种燃烧设备和燃气热水器，以降低回火风险。
4.为达到上述目的，本技术实施例第一方面提供一种燃烧设备，包括：
5.燃烧室，形成有反应区；以及
6.混料器，包括燃料管以及套设在所述燃料管周围的旋流组件，所述旋流组件与所述燃料管之间围设成旋流腔，所述旋流组件具有混合腔，所述混合腔位于所述旋流腔的出气端且分别与所述旋流腔和所述反应区连通，所述旋流组件安装于所述燃烧室，所述旋流组件用于使流经所述旋流腔的一次空气具有轴向速度分量以及切向速度分量，所述轴向速度分量使得所述一次空气能够从所述旋流腔的进气端流向所述旋流腔的出气端，所述切向速度分量使得所述一次空气能够绕所述燃料管旋转，所述燃料管的出气孔位于所述旋流腔的出气端。
7.一实施例中，所述旋流组件包括：
8.壳体，安装于所述燃烧室，所述壳体套设在所述燃料管的外部，所述混合腔形成于所述壳体；以及
9.叶片，所述叶片沿所述燃料管的径向位于所述燃料管和所述壳体之间，所述叶片、所述壳体以及所述燃料管之间围设成所述旋流腔，所述叶片用于使流经所述旋流腔的一次空气具有所述轴向速度分量以及所述切向速度分量，所述叶片与所述燃料管和/或所述壳体连接。
10.一实施例中，所述叶片的数量为多个，多个所述叶片沿所述燃料管的周向排列。
11.一实施例中，沿所述燃料管的轴向投影，相邻两个叶片的投影区域部分地重叠。
12.一实施例中，所述壳体包括：
13.套筒，所述套筒的形状呈柱状，所述叶片位于所述套筒内，所述叶片沿所述燃料管的径向位于所述燃料管和所述套筒之间，所述套筒、所述叶片以及所述燃料管围设成所述旋流腔；以及
14.混料筒，连接在所述套筒的一端，所述混料筒围设成所述混合腔，沿所述套筒指向所述混料筒的方向，所述混合腔的过流面积逐渐增大。
15.一实施例中，所述混料器的数量为多个，多个所述混料器中，相邻两个混料器间隔布置，所述壳体还包括整流罩，所述整流罩连接在所述套筒的一端，所述整流罩形成有整流腔，所述整流腔位于所述旋流腔的进气端且与所述旋流腔连通，所述整流罩至少部分地位
于所述燃烧室外，沿所述套筒指向所述整流罩的方向，所述整流腔的过流面积逐渐增大。
16.一实施例中，所述混合腔的形状呈圆锥形，所述混料筒沿所述燃料管的轴向的尺寸大于或等于所述混合腔的最小过流截面对应的直径的0.4倍，所述混料筒沿所述燃料管的轴向的尺寸大于或等于所述混合腔的最小过流截面对应的直径的0.6倍。
17.一实施例中，所述混合腔的形状呈圆锥形，所述混合腔的壁面与所述燃料管的中心轴线的夹角为第一夹角，所述第一夹角的开口方向背离所述套筒，所述出气孔的中心轴线与所述燃料管的中心轴线的夹角为第二夹角，所述第二夹角背的开口方向背离所述套筒，所述第二夹角大于所述第一夹角。
18.一实施例中，所有所述旋流腔的过流面积之和大于或等于所有所述出气孔的过流面积之和的5倍，所有所述旋流腔的过流面积之和小于或等于所有所述出气孔的过流面积之和的10倍。
19.一实施例中，所述燃烧室包括围设成所述反应区的多块围壁，至少一块所述围壁上形成有气道，所述气道用于使二次空气流向所述反应区，所有所述气道的过流面积之和为第一面积，所有所述旋流腔的过流面积之和为第二面积，所述第二面积的占比为所述第二面积比所述第一面积与所述第二面积之和，一次空气的占比为一次空气的体积比一次空气的体积与二次空气的体积之和，所述第二面积占比大于或等于所述一次空气的占比与5％之差，所述第二面积占比小于或等于所述一次空气占比与5％之和。
20.一实施例中，所述一次空气占比为50％～70％。
21.一实施例中，所有所述围壁中，其中一块所述围壁为底壁，其余所述围壁为与所述底壁连接的侧壁，所述混料器安装于所述底壁，形成于所述侧壁的气道为第一气道，所述第一气道的高度大于或等于所述火焰最外侧的高度与5mm之差，所述第一气道的高度小于或等于所述火焰最外侧的高度与5mm之和。
22.一实施例中，所有所述围壁中，其中一块所述围壁为底壁，其余所述围壁为与所述底壁连接的侧壁，所述混料器安装于所述底壁，形成于所述侧壁的气道为第一气道，所述旋流组件朝向所述反应区的一端的开口为目标开口，所述目标开口呈圆形，所述第一气道与目标开口之间的高度差大于或等于所述目标开口的直径的0.8倍，所述第一气道与目标开口之间的高度差小于或等于所述目标开口的直径的1.5倍。
23.一实施例中，所有所述围壁中，其中一块所述围壁为底壁，其余所述围壁为与所述底壁连接的侧壁，所述混料器安装于所述底壁，形成于所述底壁的气道为第二气道，所述混料器的数量为至少一个，每个所述混料器的周围设置有所述第二气道。
24.一实施例中，沿旋流腔指向混合腔的方向，所述混合腔的过流面积逐渐增大。
25.本技术实施例第二方面提供一种燃气热水器，包括：
26.上述任一种的燃烧设备；
27.换热器，位于所述燃烧室的一端；以及
28.风机，用于向所述一次空气提供动力，以使所述一次空气流向所述反应区。
29.本技术实施例的燃烧设备，当一次空气进入燃料管与旋流组件之间并流经旋流腔，旋流组件使一次空气具有轴向速度分量和切向速度分量，一次空气在流经旋流腔后旋转地流向混合腔，燃料管的出气孔位于旋流腔的出气端，燃料经燃料管的出气孔进入混合腔内，在旋转的一次空气的影响下，燃料和一次空气能够在较短的距离内较为快速地混合
均匀，因此，混合腔内燃空混合物流向反应区的流道的长度可以设置得较短，降低回火风险。再者，旋转的一次空气使燃空混合物能够处于旋转状态，增加燃空混合物燃烧过程中产生的中间产物的停留时间，增加了燃烧效率，降低了一氧化碳的生成。
附图说明
30.图1为本技术实施例的燃烧设备的结构示意图，图中示出了混料器朝向反应区的一端；
31.图2为本技术实施例的燃烧设备的结构示意图，图中示出了混料器背离反应区的一端；
32.图3为本技术实施例的燃烧设备的结构示意图，图中示出了燃烧设备的剖切位置和放大位置；
33.图4为图3中位置a-a处的剖视图，需要解释的是，剖视图不同于断面图，剖视图除了剖切位置的截面外，在剖切位置的箭头方向上的其它位置的投影也会显示在剖视图上；
34.图5为图4中位置c处的放大视图；
35.图6为图5中位置d-d处的断面图，需要解释的是，断面图区别于剖视图，断面图仅显示的是剖切位置的截面；
36.图7为图5中位置e处的放大视图；
37.图8为图3中位置b处的放大视图；
38.图9为本技术实施例的混料器的结构示意图；
39.图10为本技术实施例的壳体的结构示意图；
40.图11为本技术实施例的燃料管和叶片的结构示意图；
41.图12为本技术实施例的风机与燃烧设备的装配图，图中风机为引风机，风机本体形成负压；
42.图13为本技术实施例的风机与燃烧设备的装配图，图中风机为鼓风机，风机本体形成正压。
43.附图标记说明：燃烧室1；反应区11；侧壁121；底壁122；第一气道1231；第二气道1232；混料器2；燃料管21；出气孔211；旋流组件22；混合腔221；壳体222；套筒2221；混料筒2222；整流罩2223；整流腔22231；叶片223；目标开口224；旋流腔23；第一夹角3；第二夹角4；风机100；风机本体101；风道102。
具体实施方式
44.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的技术特征可以相互组合，具体实施方式中的详细描述应理解为本技术宗旨的解释说明，不应视为对本技术的不当限制。
45.在本技术实施例的描述中，“上”、“下”、“顶”、“底”、方位或位置关系为基于附图4所示的方位或位置关系，需要理解的是，这些方位术语仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。请参阅图4，上下方向为图中箭头r1所示的方向。
46.需要说明的是，本技术实施例中的运算符“*”指的是相乘。
47.作为本技术创造性构思的一部分，在描述本技术的实施例之前，需对相关技术中，燃气热水器的燃烧设备回火风险较高的原因进行分析，通过合理的分析得到本技术实施例的技术方案。
48.相关技术中，火排的燃空混合区内主要依靠一次空气和燃料相互之间的扩散进行混合，燃空混合物需要流经较长的流道才能够使其中的一次空气和燃料尽可能地混合均匀。常温常压大气环境化学当量下，纯氢层流火焰速度为2.3766m/s，甲烷层流火焰速度为0.3884m/s，纯氢层流火焰速度是甲烷层流火焰速度的将近6.1倍，快速传播的火焰从燃烧室的反应区穿过火排的出气口向上游火排内的燃空混合区传播，由于燃空混合区的流道较长，火焰在燃空混合区内能够向上游传播较远的距离，从而造成回火风险导致安全隐患。
49.鉴于此，本技术实施例提供一种燃气热水器，燃气热水器包括燃烧设备、换热器以及风机100。风机100用于向燃烧设备提供燃烧所需的空气。燃烧设备用于向换热器提供热量。
50.本技术实施例的燃烧设备，请参阅图1～图5，包括燃烧室1以及混料器2。混料器2用于将一次空气和燃料混合形成燃空混合物，燃烧室1形成有反应区11，燃空混合物进入反应区11发生燃烧反应形成火焰。
51.需要说明的是，一次空气是指与燃料进行预先混合后再流向反应区11的空气。
52.一实施例中，请参阅图1～图5，以及图11，混料器2包括燃料管21以及套设在燃料管21周围的旋流组件22，旋流组件22与燃料管21之间围设成旋流腔23，旋流组件22具有混合腔221，混合腔221位于旋流腔23的出气端且分别与旋流腔23和反应区11连通，旋流组件22安装于燃烧室1，旋流组件22用于使流经旋流腔23的一次空气具有轴向速度分量以及切向速度分量，轴向速度分量使得一次空气能够从旋流腔23的进气端流向旋流腔23的出气端，切向速度分量使得一次空气能够绕燃料管21旋转，燃料管21的出气孔211位于旋流腔23的出气端。如此结构形式，当一次空气进入燃料管21与旋流组件22之间并流经旋流腔23，旋流组件22使一次空气具有轴向速度分量和切向速度分量，一次空气在流经旋流腔23后旋转地流向混合腔221，燃料管21的出气孔211位于旋流腔23的出气端，燃料经燃料管21的出气孔211进入混合腔221内，在旋转的一次空气的影响下，燃料和一次空气能够在较短的距离内较为快速地混合均匀，因此，混合腔221内燃空混合物流向反应区11的流道的长度可以设置得较短，降低回火风险。再者，旋转的一次空气使燃空混合物能够处于旋转状态，增加燃空混合物燃烧过程中产生的中间产物的停留时间，增加了燃烧效率，降低了一氧化碳的生成。
53.一实施例中，请参阅图5，混合腔221内燃空混合物流向反应区11的流道的长度为尺寸d2，由于燃料和一次空气能够在较短的距离内较为快速地混合均匀，尺寸d2可以设置得较小，降低回火风险。
54.一实施例中，燃料可以为天然气。
55.一实施例中，燃料可以为氢气或富含氢气的合成气体。
56.一实施例中，换热器位于燃烧室1的一端。
57.一实施例中，燃烧室1反应区11燃烧释放的热量对换热器中的水加热。
58.一实施例中，换热器位于燃烧室1的上端。
59.一实施例中，风机100用于向一次空气提供动力，以使一次空气流向反应区11，从
而实现通过风机100向反应区11提供燃烧所需的空气的目的。
60.一实施例中，请参阅图12，风机100可以为引风机，引风机位于混料器2的下游，引风机能够形成负压以对一次空气进行抽吸，使一次空气经混料器2的旋流腔23和混合腔221流向反应区11。
61.一实施例中，请参阅图13，风机100可以为鼓风机，鼓风机位于混料器2的上游，鼓风机能够形成正压以将一次空气经混料器2的旋流腔23和混合腔221吹向反应区11。
62.一实施例中，请参阅图7和图11，每根燃料管21对应的出气孔211的数量为多个，多个出气孔211沿对应燃料管21的周向布置。
63.一实施例中，请参阅图5、图6以及图9，旋流组件22包括壳体222以及叶片223。壳体222安装于燃烧室1，壳体222套设在燃料管21的外部，混合腔221形成于壳体222。叶片223沿燃料管21的径向位于燃料管21和壳体222之间，叶片223、壳体222以及燃料管21之间围设成旋流腔23，叶片223用于使流经旋流腔23的一次空气具有轴向速度分量以及切向速度分量，叶片223与燃料管21和/或壳体222连接。如此结构形式，当一次空气流经旋流腔23，一次空气在叶片223的作用下改变流向，使一次空气具有轴向速度分量和切向速度分量，一次空气旋转地流向混合区。
64.一实施例中，叶片223可以与燃料管21连接。
65.一实施例中，叶片223连接在燃料管21的周向侧面上。
66.一实施例中，叶片223可以与燃料管21焊接或一体成型。
67.一实施例中，当叶片223与燃料管21连接，可以通过支撑燃料管21的方式，将与燃料管21连接的叶片223支撑到壳体222内的适当位置。
68.一实施例中，叶片223可以与壳体222连接。
69.一实施例中，叶片223连接在壳体222的内壁上。
70.一实施例中，叶片223可以与壳体222焊接或一体成型。
71.一实施例中，叶片223可以与壳体222卡接。
72.一实施例中，叶片223可以分别与壳体222和燃料管21连接。
73.一实施例中，请参阅图5、图6、图8、图9以及图11，叶片223的数量可以为多个，多个叶片223沿燃料管21的周向排列。如此结构形式，燃料管21的周向上的各处位置的一次空气能够尽可能地均匀地旋转流动至混合腔221。
74.一实施例中，叶片223的数量可以为一个、二个、三个或六个等。
75.一实施例中，请参阅图8，沿燃料管21的轴向投影，相邻两个叶片223的投影区域部分地重叠。如此结构形式，燃料管21周向上所有一次空气几乎都会受到叶片223的影响而改变流动方向，使得燃料管21周向上所有一次空气几乎均具有轴向速度分量和切向速度分量而旋转地流向混合腔221，避免部分一次空气未经叶片223改变流动方向直接流向混合腔221造成这部分一次空气未发生旋转。
76.一实施例中，请参阅图8，两个叶片223的投影区域重叠的区域为图中斜线所示的区域m。
77.一实施例中，沿燃料管21的轴向投影，相邻两个叶片223的投影区域可以沿燃料管21的周向间隔设置。
78.一实施例中，请参阅图5～图7，图9以及图10，壳体222包括套筒2221，套筒2221的
形状呈柱状，叶片223位于套筒2221内，叶片223沿燃料管21的径向位于燃料管21和套筒2221之间，套筒2221、叶片223以及燃料管21围设成旋流腔23。
79.需要说明的是，套筒2221呈柱状即套筒2221的轴向上各位置处的截面基本一致。
80.一实施例中，请参阅图5、图6、图9以及图10，套筒2221的形状呈圆柱状。
81.一实施例中，套筒2221还可以为椭圆柱或方形柱。
82.一实施例中，请参阅图5、图7、图9以及图10，壳体222还包括混料筒2222，混料筒2222连接在套筒2221的一端，混料筒2222围设成混合腔221。
83.一实施例中，请参阅图5、图7、图9以及图10，沿套筒2221指向混料筒2222的方向，混合腔221的过流面积逐渐增大。如此结构形式，由于混合腔221的过流面积沿套筒2221指向混料筒2222的方向逐渐增大，当旋流腔23内旋转的一次空气流向混合腔221，在离心力的作用下，一次空气沿径向向外膨胀，靠内的中心区域形成负压吸引靠外的一次空气向内翻滚，有利于使一次空气和燃料在较短的距离内快速混合均匀。
84.一实施例中，请参阅图5、图7、图9以及图10，沿旋流腔23指向混合腔221的方向，混合腔221的过流面积逐渐增大。一次空气在混合腔221内能够向外膨胀使靠内的中心区域形成负压，一次空气一方面能够旋转，另一方面在中心负压的影响下向内翻滚，使一次空气和燃料在较短的距离内快速混合均匀。
85.一实施例中，混料筒2222可以与套筒2221焊接或一体成型。
86.一实施例中，请参阅图5、图9以及图10，壳体222还包括整流罩2223，整流罩2223连接在套筒2221的一端。
87.一实施例中，整流罩2223可以与套筒2221焊接或一体成型。
88.一实施例中，混料器2的数量可以为一个。
89.一实施例中，混料器2的数量可以为多个。示例性地，混料器2的数量可以为两个、三个或六个等。
90.一实施例中，多个混料器2中，相邻两个混料器2间隔布置。
91.一实施例中，请参阅图3，混料器2分两排布置，每排四个。
92.需要说明的是，多个混料器2中，当相邻两个混料器2间隔布置，混料器2的壳体222部分地位于燃烧室1外，当有气流从相邻两个混料器2的壳体222之间且位于燃烧室1外的区域流过，这部分气流与进入壳体222内的一次空气之间在壳体222的入口处会产生相互扰动，使壳体222的入口处的一次空气产生角涡。
93.一实施例中，整流罩2223形成有整流腔22231，整流腔22231位于旋流腔23的进气端且与旋流腔23连通，整流罩2223至少部分地位于燃烧室1外，沿套筒2221指向整流罩2223的方向，整流腔22231的过流面积逐渐增大。如此结构形式，由于整流腔22231的过流面积沿套筒2221指向整流罩2223的方向逐渐增大，能够对一次空气形成一定的整流作用，减少一次空气流动过程中角涡的产生，简化旋流腔23在进气端的一次空气的流场，使流经旋流腔23的一次空气能够较好地旋转，有利于一次空气和燃料在混合腔221内混合均匀。
94.一实施例中，请参阅图5、图7、图9以及图10，混合腔221的形状呈圆锥形。
95.一实施例中，混合腔221的形状也可以呈圆柱形。
96.可以理解的是，混合腔221的具体形状可以根据实际需要设置，并不局限于上述两种形状。
97.一实施例中，请参阅图5和图7，当混合腔221的形状呈圆锥形，混料筒2222沿燃料管21的轴向的尺寸大于或等于混合腔221的最小过流截面对应的直径的0.4倍，混料筒2222沿燃料管21的轴向的尺寸大于或等于混合腔221的最小过流截面对应的直径的0.6倍。如此结构形式，混料筒2222沿燃料管21的轴向的尺寸较为合适，既能够使得一次空气和燃料能够在这个距离内充分混合均匀，又使得燃空混合物的流道的长度不至于过长。
98.一实施例中，请参阅图5和图7，混合腔221的最小过流截面对应的直径为da，混料筒2222沿燃料管21的轴向的尺寸为d1，0.4*da≤d1≤0.6*da。示例性地，混料筒2222沿燃料管21的轴向的尺寸可以为0.4*da、0.5*da或0.6*da等。
99.需要说明的是，混料筒2222沿燃料管21的轴向的尺寸可以根据实际需要选择，由于旋转的一次空气的影响使得一次空气和燃料能够在较短的距离内混合均匀，混料筒2222内燃空混合物的流道相对于相关技术中燃空混合物的流道能够设置得更短，混料筒2222沿燃料管21的轴向的尺寸并不局限于上述尺寸。
100.一实施例中，请参阅图5和图7，旋转地流向混合腔221的一次空气在混合腔221的最小过流截面处的旋流数为0.4～0.7。示例性地，旋流数可以为0.4、0.5、0.6或0.7等。
101.一实施例中，请参阅图7，当混合腔221的形状呈圆锥形，混合腔221的壁面与燃料管21的中心轴线的夹角为第一夹角3，第一夹角3的开口方向背离套筒2221，出气孔211的中心轴线与燃料管21的中心轴线的夹角为第二夹角4，第二夹角4的开口方向背离套筒2221，第二夹角4大于第一夹角3。如此结构形式，从燃料的出气孔211喷出的燃料能够尽可能地朝向混合腔221的壁面喷出，燃料能够与旋转的一次空气在沿径向由内到外的各位置处尽可能均匀地混合。
102.一实施例中，第二夹角4可以小于或等于第一夹角3。
103.一实施例中，所有旋流腔23的过流面积之和大于或等于所有出气孔211的过流面积之和的5倍，所有旋流腔23的过流面积之和小于或等于所有出气孔211的过流面积之和的10倍。如此结构形式，在进入旋流组件22的一次空气足够的情况下，旋流腔23的过流面积与出气孔211的过流面积的关系设置使得燃空混合物中一次空气的量较大，燃空混合物处于贫燃状态。在贫燃状态下，燃空混合物燃烧形成的火焰的长度缩短，可以对应缩短燃烧室1的高度，减少燃烧设备整体占据的空间。在贫燃状态下，燃空混合物燃烧形成的火焰会稍抬离混料器，避免混料器局部温度过高。
104.一实施例中，所有旋流腔23的过流面积之和为s1，所有出气孔211的过流面积之和为s2，5*s2≤s1≤10*s2。示例性地，s1可以为5*s2、6*s2、8*s2、9*s2或10*s2等。
105.一实施例中，请参阅图7，出气孔211位于混合腔221内。
106.一实施例中，请参阅图1～图4，燃烧室1包括围设成反应区11的多块围壁，至少一块围壁上形成有气道，气道用于使二次空气流向反应区11。二次空气用于对反应区11以及混料器2朝向反应区11的开口部分进行冷却，还可以对未充分燃烧的燃料进行补燃。
107.需要说明的是，二次空气指的是未与燃料预先混合便流向反应区11的空气。
108.一实施例中，二次空气在风机100的作用下经围壁上的气道流向反应区11。
109.一实施例中，气道的截面形状不限，可以为圆形或长方形等。
110.一实施例中，请参阅图12，引风机形成负压对反应区11进行抽吸，二次空气在负压的抽吸作用下经围壁上的气道流向反应区11。
111.一实施例中，请参阅图13，鼓风机形成正压将二次空气经围壁上的气道吹向反应区11。
112.一实施例中，请参阅图12和图13，风机100包括相互连接的风机本体101和风道102。风机本体101通过风道102作用于一次空气和/或二次空气。
113.一实施例中，请参阅图12，当风机本体101形成负压，风道102覆盖燃烧室1的下游的开口。
114.一实施例中，请参阅图13，当风机本体101形成正压，燃烧室1的所有围壁上的气道均位于风道102内，以使二次空气能够在风机本体101的正压作用下经气道吹入反应区11。
115.一实施例中，所有气道的过流面积之和为第一面积，所有旋流腔23的过流面积之和为第二面积，第二面积的占比为第二面积比第一面积与第二面积之和，一次空气的占比为一次空气的体积比一次空气的体积与二次空气的体积之和，第二面积占比大于或等于一次空气的占比与5％之差，第二面积占比小于或等于一次空气占比与5％之和。如此结构形式，明确了一次空气占比与气道的过流面积和旋流腔23的过流面积之间的关系，通过设置气道的过流面积和旋流腔23的过流面积即能够得到所需要的一次空气的占比。
116.一实施例中，第一面积为s3，第二面积为s4，第二面积的占比为s4/(s3 s4)。一次空气的体积为v1，二次空气的体积为v2，一次空气的占比为v1/(v1 v2)，v1/(v1 v2)-5％≤s4/(s3 s4)≤v1/(v1 v2) 5％
117.一实施例中，一次空气的占比为50％～70％。如此结构形式，通过设置设置气道的过流面积和旋流腔23的过流面积，使得一次空气的占比为50％～70％，有足够的一次空气流向混料器2以尽可能地使燃空混合物处于贫燃状态。
118.一实施例中，当一次空气的占比为50％～70％，二次空气的占比为30％～50％。
119.一实施例中，二次空气在风机100的作用下从相邻两个混料器2的壳体222之间流过。
120.一实施例中，请参阅图1、图2、图4以及图5，所有围壁中，其中一块围壁为底壁122，其余围壁为与底壁122连接的侧壁121，混料器2安装于底壁122。
121.一实施例中，请参阅图1、图2、图4以及图5，混料器2贯穿底壁122。
122.一实施例中，请参阅图1、图2、图4以及图5，壳体222贯穿底壁122。
123.一实施例中，请参阅图1、图2以及图4，形成于侧壁121的气道为第一气道1231。
124.一实施例中，请参阅图1、图2以及图4，第一气道1231的高度大于或等于火焰最外侧的高度与5mm之差，第一气道1231的高度小于或等于火焰最外侧的高度与5mm之和。如此结构形式，火焰最外侧的位置处较靠近燃烧室1的侧壁121，燃烧室1的侧壁121在火焰最外侧附近的温度较高，在第一气道1231的高度设置在火焰最外侧的高度位置附近，能够较好地对燃烧室1的侧壁121降温。
125.一实施例中，请参阅图1、图2、图4以及图5，旋流组件22朝向反应区11的一端的开口为目标开口224，目标开口224呈圆形，第一气道1231与目标开口224之间的高度差大于或等于目标开口224的直径的0.8倍，第一气道1231与目标开口224之间的高度差小于或等于目标开口224的直径的1.5倍。如此结构形式，通过设置第一气道1231与目标开口224之间的高度差，使第一气道1231的位置能够大致位于火焰最外侧的高度位置附近，能够较好地对燃烧室1的侧壁121降温。
126.一实施例中，请参阅图1、图2、图4以及图5，第一气道1231与目标开口224之间的高度差为h，目标开口224的直径为db，0.8*db≤h≤1.5*db。示例性地，h可以为0.8*db、0.9*db、1.2*db、1.3*db或1.5*db等。
127.一实施例中，请参阅图3，形成于底壁122的气道为第二气道1232，混料器2的数量为至少一个，每个混料器2的周围设置有第二气道1232。如此结构形式，经第二气道1232流向反应区11的二次空气能够较好地对各混料器2进行冷却。
128.一实施例中，请参阅图12和图13，风机100的风道102与燃烧室1的侧壁121连接。
129.本技术提供的各个实施例/实施方式在不产生矛盾的情况下可以相互组合。
130.以上仅为本技术的较佳实施例而已，并不用于限制本技术，对于本领域的技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。