一种用于服务器机箱的自动补偿装置的制作方法

1.本发明涉及服务器领域，具体涉及一种用于服务器机箱的自动补偿装置。


背景技术：

2.常用的服务器机箱由底座和上盖两部分组成，使用螺丝钉将其锁合。由于生产误差和装配误差的存在，在折弯加载过程中，板料弯折区内表层受压，外表层受拉，当板料卸载后，弹性变形区的弹性变形以及塑性变形区的弹性变形部分恢复产生回弹现象，从而造成板料的曲率和弯曲角发生改变，使折弯件的尺寸精度降低，这样安装后往往得不到结构设计预期的效果，尤其是机箱上盖在两侧被锁附螺丝后会产生上拱，因无法满足服务器结构性能需求只能进行报废处理。因此，对机箱上盖变形进行预压补偿工序能大大提高生产合格率，降低制造成本。
3.现有工厂中对机箱箱盖的变形补偿技术大多是通过人工使用简易治具对箱盖进行简单地压整，来修正生产过程中出现的尺寸超差，在补偿过程中充分利用钣金件自身的变形、回弹来提高尺寸精度，但是由于补偿值的大小受操作者的加工水平、工艺水平及钣金件自身材料特性所限制，不同的操作者制定的补偿值大小以及不同生产条件对零件的补偿值要求也会有所不同，并且操作过程中需要反复搬运、拆装调整，随机性较高，此方法效率低下、人力成本高，并且作业之后通常仅使用肉眼观测来判断是否达到要求，压整效果无法进行量化，无法保证产品获得较高的精度。
4.综上所述，如何有效地解决服务器的机箱上盖上拱变形问题，是目前本领域技术人员亟待解决的问题。


技术实现要素：

5.有鉴于此，为了克服上述问题的至少一个方面，本发明实施例提出一种用于服务器机箱的自动补偿装置，包括：
6.滚轮传送机构，具有多个滚轮以通过所述多个滚轮传送服务器；
7.顶起机构，设置在所述滚轮传送机构的底部，所述顶起机构包括滚轮托板和第一导杆，其中所述滚轮托板能够在所述第一导杆的作用下上升或下降；
8.方向变更机构，设置在所述滚轮传送机构一侧并与所述顶起机构对齐，所述方向变更机构包括推板和第二导杆，其中所述推板能够在所述第二导杆的作用下伸缩；
9.链式传送带机构，设置在所述滚轮传送机构的另一侧并与所述方向变更机构对齐，所述链式传动带机构包括传送带、设置在所述传送带外侧的第一导轨以及依次设置在所述第一导轨上的第一限位机构、托举支撑机构和第二限位机构；
10.激光检测机构，设置在所述第一限位机构和所述滚轮传送机构之间并与所述第一导轨连接，所述激光检测机构包括激光测量仪、第二导轨、设置在所述第二导轨上并沿所述第二导轨滑动的滑块、连接所述激光测量仪和所述滑块的第三导杆，其中所述激光测量仪通过所述第三导杆调整与所述服务器之间的高度；
11.压整机构，设置在所述第一限位机构和所述第二限位机构之间，所述压整机构包括垂直立板、压头、第四导杆、两个第一连杆、两个第二连杆、两个装夹板件，其中所述压头与所述第四导杆连接，所述两个第一连杆与所述第四导杆铰接在所述垂直立板上，每一个所述第二连杆均与一个所述第一连杆铰接在所述垂直立板上，每一个所述装夹板件分别与其中一个所述第二连杆连接。
12.在一些实施例中，所述滚轮传送机构还包括底架、第三导轨、协助滚轮；
13.其中所述多个滚轮安装在所述底架上，所述第三导轨设置在所述滚轮的两侧，所述协助滚轮与所述顶起机构对准。
14.在一些实施例中，所述顶起机构还包括支架、第一气缸、推杆、偏心锥形凸轮、凸轮从动件；
15.其中，所述第一气缸与所述推杆连接，所述推杆与所述偏心锥形凸轮连接，所述凸轮从动件在所述偏心锥形凸轮上方，所述凸轮从动件与所述第一导杆的一端连接，所述第一导杆的另一端穿过所述支架与所述滚轮托板连接。
16.在一些实施例中，所述顶起机构还包括用于控制第一导杆移动速度的第一流速调节阀。
17.在一些实施例中，方向变更机构还包括第二气缸、推力轴；
18.其中，所述第二气缸与所述第二导杆、所述推力轴的一端连接；所述推力轴的另一端与所述推板连接。
19.在一些实施例中，方向变更机构还包括用于控制第二导杆和所述推力轴移动速度的第二流速调节阀。
20.在一些实施例中，所述第一限位机构和所述第二限位机构均包括第一支撑臂挂、第三气缸、第三流速调节阀、第五导杆、限位挡板；
21.其中，所述第一支撑臂挂与所述第一导杆、所述第三气缸连接，所述第三气缸与所述第五导杆连接，所述限位挡板与所述第五导杆连接，所述第三流速调节阀控制所述第五导杆移动速度。
22.在一些实施例中，所述托举支撑机构包括第二支撑臂挂、第四气缸、第四流速调节阀、第六导杆、支撑托板；
23.其中，第二支撑臂挂与所述第一导杆、所述第四气缸连接，所述第四气缸与所述第六导杆连接，所述支撑托板与所述第五导杆连接，所述第四流速调节阀控制所述第六导杆移动速度。
24.在一些实施例中，激光检测机构还包括第三支撑臂挂、第五气缸、载台、线缆坦克链；
25.其中，所述第三支撑臂挂与所述第一导轨连接并支撑所述第二导轨和所述载台，所述第五气缸与所述第三导杆连接，所述线缆坦克链设置在所述载台上。
26.在一些实施例中，压整机构还包括工作台、底座轴套、第七导杆、限位轴环、安装板；
27.其中，所述底座轴套设置在所述工作台上、所述第七导杆设置在所述底座轴套中，且所述第七导杆穿过所述安装板，所述限位轴环设置在所述安装板下方并通过限位轴环调整所述安装板与所述工作台之间的距离，所述垂直立板与所述安装板连接。
28.本发明具有以下有益技术效果之一：本发明提出的实现箱盖的上拱度检测和鉴定、装夹和压整以及自动传送工序一体化的自动补偿装置，相较于传统需要人工对机箱进行手动压整，该装置能极大地提高效率以及精确度，同时有效节约人力成本。
附图说明
29.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的实施例。
30.图1是一种改善服务器机箱箱盖上拱变形的自动补偿装置的总体结构示意图；
31.图2是一种改善服务器机箱箱盖上拱变形的自动补偿装置中滚轮传送机构示意图；
32.图3是一种改善服务器机箱箱盖上拱变形的自动补偿装置中机箱顶起机构示意图；
33.图4是一种改善服务器机箱箱盖上拱变形的自动补偿装置中方向变更机构示意图；
34.图5是一种改善服务器机箱箱盖上拱变形的自动补偿装置中链式传送带机构示意图；
35.图6是一种改善服务器机箱箱盖上拱变形的自动补偿装置中链式传送带机构中限位机构示意图；
36.图7是一种改善服务器机箱箱盖上拱变形的自动补偿装置中链式传送带机构中托举支撑机构示意图；
37.图8是一种改善服务器机箱箱盖上拱变形的自动补偿装置中激光检测机构示意图；
38.图9是一种改善服务器机箱箱盖上拱变形的自动补偿装置中压整机构示意图；
39.图10是一种改善服务器机箱箱盖上拱变形的自动补偿装置中压整机构中下压-装夹机构示意图；
40.图11是一种改善服务器机箱箱盖上拱变形的自动补偿装置中压整机构作业两步工序演示图；
41.图12是一种改善服务器机箱箱盖上拱变形的自动补偿装置中压整机构作业服务器机箱变形原理图。
具体实施方式
42.为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，并参照附图，对本发明实施例进一步详细说明。
43.需要说明的是，本发明实施例中所有使用“第一”和“第二”的表述均是为了区分两个相同名称非相同的实体或者非相同的参量，可见“第一”“第二”仅为了表述的方便，不应理解为对本发明实施例的限定，后续实施例对此不再一一说明。
44.在本发明的实施例中，附图中各部件的标记如下：1、滚轮传送机构； 2、机箱顶起
机构；3、方向变更机构；4、链式传送带机构；5、激光检测机构；6、压整机构；11、底架；12、滚轮；13、第三导轨；14、协助滚轮； 21、支架；22、第一流速调节阀；23、第一气缸；24、推杆；25、偏心锥形凸轮；26、凸轮从动件；27、第一导杆；28、滚轮托板；31、第二气缸； 32、推板；33、第二导杆；34、推力轴；35、第二流速调节阀；41、传送机履带；42、第一导轨；43、第一限位机构；44、托举支撑机构；45、传送机电机；431、第一支撑臂挂；432、第三气缸；433、第三流速调节阀； 434，第五导杆；435、限位挡板；441、第二支撑臂挂；442、第四气缸； 443、第四流速调节阀；444，第六导杆；445、支撑托板；51、第三支撑臂挂；52、第二导轨；53、滑块；54、第五气缸；55、第三导杆；56、激光测量仪；57、载台；58、线缆坦克链；61、工作台；62、底座轴套；63、第七导杆；64、限位轴环；65、安装板；66、下压-装夹机构；661、垂直立板；662、第六气缸；663、第五流速调节阀；664、第四导杆；665、导向块；666、压头；667、第一连杆；668、第二连杆；669、连接块；6610、装夹板件。
45.根据本发明的一个方面，本发明的实施例提出一种用于服务器机箱的自动补偿装置，如图1所示，其可以包括滚轮传送机构1、顶起机构2、方向变更机构3、链式传送带机构4、激光检测机构5、压整机构6。
46.其中，滚轮传送机构1，作为整个装置的传输结构设计，用于连接前后工序，具有很高的兼容性，使用常规产线中服务器传送所采用的滚轮传送机构，能与目前绝大多数产线融合，提高方案的可实施性。
47.机箱的顶起机构2，作为将机箱停留在检测压整工序的过渡结构设计，安装在滚轮传送机构的底部，在不影响滚轮传送机构正常运行的情况下，拆除一根或多根滚轮，来为顶起机构预留上升空间，实现机箱托举，保证其顺利进入到下一步骤。
48.方向变更机构3，作为调整机箱前进方向的结构设计，依靠自身的压力推进装置，借助顶起机构上的小轮毂，实现机箱在滚轮传送的交叉方向上的位移方向变更，将机箱推到带传送机构上。
49.链式传送带机构4，作为检测和压整工序的传送载体设计，能够根据需要通过控制电机正反转来实现机箱的前进、后退以及停滞动作，并且在链式传送带中镶嵌了导轨，用来安装限位机构和托举支撑机构，这样设置的好处是可以根据机箱的规格来调节位置，增强了装置的通用性和可维护性。
50.激光检测机构5，作为机箱平面度的检测设计，用来判断机箱是否有必要进行压整作业，如无必要，传送带逆向运转将合格机箱原路退回并输送到后面的工序中，如有必要，在限位机构允许通过并在第一次压整后，机箱需再次在此位置进行平面度检测，如此反复，直到合格为止，这样能够极大地提高产品合格率，且无需人工干预实现自动检测-调整的闭环工作机制。
51.压整机构6，作为机箱变形补偿的功能实现设计，通过带有压头的推杆下压来实现对箱盖变形的修正补偿，另外，设置连接在推杆中部的连杆机构控制分布在两端的装夹板件，跟随推杆的进退来实现装夹板件的张合运动，从而同步自动实现装夹-压整作业，保证压整工序更加简单高效地运行。
52.本发明提出的实现箱盖的上拱度检测和鉴定、装夹和压整以及自动传送工序一体化的自动补偿装置，相较于传统需要人工对机箱进行手动压整，该装置能极大地提高效率以及精确度，同时有效节约人力成本。通过设计运输方向变更机构，能有效地与现有滚轮传
送机构无缝衔接，无需对现有工序进行过多变更，使得该设计更便于融入实际生产之中。并在传送带上设有激光测量机构，该机构不仅可以横向自由移动，也可以在机箱传送方向上进行调整，有助于获得不同位置要求的平面度，提高了装置的通用性。同时在下压机构设计了动作协同的装夹结构，使得装夹与压整工序保持同步并且结构简单。由于实际生产中，不同产品的补偿程度不尽相同，借助于传感器对箱体运输动作的检测，通过对传送带前进后退动作的控制，实现按照不同箱盖压整需求而进行闭环调整的功能。基于以上结构设计方案功能可靠、易于实现，因此可以在后续服务器量产的配置出货时得到广泛持续的应用。
53.在一些实施例中，如图2所示，滚轮传送机构1，具有多个滚轮12以通过所述多个滚轮12传送服务器。
54.在一些实施例中，所述滚轮传送机构还包括底架11、第三导轨13、协助滚轮14；其中所述多个滚轮12安装在所述底架11上，所述第三导轨13 设置在所述滚轮12的两侧，所述协助滚轮14与所述顶起机构2对准。
55.滚轮传送带的结构以及功能等均由现有产线上的运输机构改装而来，只需拆除个别滚轮来为顶起机构预留出作业空间，且增加了协助滚轮来更好地实现方向变更功能。
56.在一些实施例中，如图3所示，顶起机构2，设置在所述滚轮传送机构 1的底部，所述顶起机构2包括滚轮托板28和第一导杆27，其中所述滚轮托板28能够在所述第一导杆27的作用下上升或下降。
57.在一些实施例中，所述顶起机构还包括支架21、第一气缸23、推杆24、偏心锥形凸轮25、凸轮从动件26；
58.其中，所述第一气缸23与所述推杆24连接，所述推杆24与所述偏心锥形凸轮25连接，所述凸轮从动件26在所述偏心锥形凸轮25上方，所述凸轮从动件26与所述第一导杆27的一端连接，所述第一导杆27的另一端穿过所述支架21与所述滚轮托板28连接。
59.在一些实施例中，所述顶起机构2还包括用于控制第一导杆27移动速度的第一流速调节阀22。
60.在机箱需要进行压整时，顶起机构借助其结构中的凸轮运动副使机箱脱离滚轮传送带表面，使其驻留在此工序中待后续作业，不需要压整时，顶起机构隐藏在滚轮传送机构下方，这种结构设置能保证整个产线的运转不受本装置影响。
61.在一些实施例中，如图4所示，方向变更机构3，设置在所述滚轮传送机构1一侧并与所述顶起机构2对齐，所述方向变更机构3包括推板32和第二导杆33，其中所述推板32能够在所述第二导杆33的作用下伸缩。
62.在一些实施例中，方向变更机构3还包括第二气缸31、推力轴34；
63.其中，所述第二气缸31与所述第二导杆33、所述推力轴34的一端连接；所述推力轴34的另一端与所述推板32连接。
64.在一些实施例中，方向变更机构还包括用于控制第二导杆33和所述推力轴34移动速度的第二流速调节阀35。
65.方向变更机构在顶起机构的基础上将机箱推到链式传送带上，得益于协助滚轮，使得机箱底部接触到链式传送机构后，其底部与履带之间的摩擦力便能够带动机箱继续向前，这样的设置能够大大地节省推力轴的长度，减小行程，节省结构空间。
66.在一些实施例中，如图5所示，链式传送带机构4，设置在所述滚轮传送机构1的另
一侧并与所述方向变更机构3对齐，所述链式传动带机构4 包括传送带41、设置在所述传送带41外侧的第一导轨42以及依次设置在所述第一导轨42上的第一限位机构43、托举支撑机构44和第二限位机构。
67.链式传送带机构4还可以包括传送机电机45。
68.在一些实施例中，如图6所示，所述第一限位机构43和所述第二限位机构均包括第一支撑臂挂431、第三气缸432、第三流速调节阀433、第五导杆434、限位挡板435；
69.其中，所述第一支撑臂挂431与所述第一导杆27、所述第三气缸432 连接，所述第三气缸432与所述第五导杆434连接，所述限位挡板435与所述第五导杆434连接，所述第三流速调节阀433控制所述第五导杆434 移动速度。
70.在一些实施例中，如图7所示，所述托举支撑机构44包括第二支撑臂挂441、第四气缸442、第四流速调节阀443、第六导杆444、支撑托板445；
71.其中，第二支撑臂挂441与所述第一导杆27、所述第四气缸442连接，所述第四气缸442与所述第六导杆444连接，所述支撑托板445与所述第五导杆434连接，所述第四流速调节阀443控制所述第六导杆444移动速度。
72.链式传送机构能够根据工况需要正反转来实现机箱的前后和后退，能实现验证-作业-传送动作的闭环控制，无需过多人工干预，在履带中间设置有轨道，来挂附激光测量机构、限位机构、托举支撑机构等，使他们能够根据服务器的大小来进行位置调节维护，增强设备的通用性。
73.在一些实施例中，如图8所示，激光检测机构5，设置在所述第一限位机构43和所述滚轮传送机构1之间并与所述第一导轨42连接，所述激光检测机构5包括激光测量仪56、第二导轨52、设置在所述第二导轨52上并沿所述第二导轨52滑动的滑块53、连接所述激光测量仪56和所述滑块 53的第三导杆55，其中所述激光测量仪56通过所述第三导杆55调整与所述服务器之间的高度。
74.在一些实施例中，激光检测机构5还包括第三支撑臂挂51、第五气缸 54、载台57、线缆坦克链58；
75.其中，所述第三支撑臂挂51与所述第一导轨42连接并支撑所述第二导轨52和所述载台57，所述第五气缸54与所述第三导杆55连接，所述线缆坦克链58设置在所述载台57上。
76.激光检测机构，通过激光测量仪在滑轨上横向移动在机箱表面打点测距来判断机箱是否有必要进行压整作业，如无必要，传送带逆向运转将合格机箱原路退回并输送到后面的工序中，如有必要，在限位机构允许通过并在第一次压整后，机箱需再次在此位置进行平面度检测，如此反复，直到合格为止。
77.在一些实施例中，如图9和图10所示，压整机构6，设置在所述第一限位机构43和所述第二限位机构之间，所述压整机构6包括下压-装夹机构 66，其包括垂直立板661、压头666、第四导杆664、两个第一连杆667、两个第二连杆668、两个装夹板件6610，其中所述压头666与所述第四导杆664连接，所述两个第一连杆667与所述第四导杆664铰接在所述垂直立板661上，每一个所述第二连杆668均与一个所述第一连杆667铰接在所述垂直立板661上，每一个所述装夹板件6610分别与其中一个所述第二连杆668连接。
78.下压-装夹机构66还可以包括第六气缸662以及第五流速调节阀663，导向块665以及连接块669。
79.在一些实施例中，压整机构6还包括工作台61、底座轴套62、第七导杆63、限位轴环64、安装板65；
80.其中，所述底座轴套62设置在所述工作台61上、所述第七导杆63设置在所述底座轴套62中，且所述第七导杆63穿过所述安装板65，所述限位轴环64设置在所述安装板65下方并通过限位轴环64调整所述安装板65 与所述工作台61之间的距离，所述垂直立板661与所述安装板65连接。
81.压整机构通过带有压头的推杆下压来实现对箱盖变形的修正补偿，另外，设置连接在推杆中部的连杆机构控制分布在两端的装夹板件，跟随推杆的进退来实现装夹板件的张合运动，从而同步自动实现装夹-压整作业，将机箱在被下压的过程中同时被夹紧固定，防止机箱箱体被单向的下压作用力导致两边侧壁受挤压变形，保证压整工序更加简单高效地运行。
82.压整机构，由4个下压-装夹机构组成，也可根据机箱上盖类型、长度来自定义个数，可根据测量结果的需要，若检测显示上盖整体上拱，则一起协同进行压整；若前、后单独产生上拱现象，则仅启动对应位置的下压
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装夹机构。
83.下压-装夹机构的压头由橡胶材质制作而成，在有效地实现整平功能的同时，以避免加工对上盖造成二次损伤。
84.下面结合图11-图12对本发明实施例提出的自动补偿装置实现原理进行详细说明。
85.首先，连接上一个箱盖安装或其他工序，机箱通过滚轮传送带1行进到机箱顶起机构2的上方，位置传感器检测到机箱到达合适位置，启动第一气缸23带动推杆24往外运动，此时偏心锥形凸轮25前移使凸轮从动件 26向上移动，第一导杆27推动滚轮托板28上移顶起机箱，使其脱离滚轮传送带，待机箱上升到最高点位时，此时位置传感器触发启动方向变更机构3，第二气缸31带动推力轴34往外运动，推动推板32将机箱经过协助滚轮14移送到链式传送带机构4上，机箱底部接触到逆时针运动的传送机履带41上，利用机箱重力与履带之间的摩擦力，进一步带动机箱在第一导轨42的限位方向上前进，行进到第一个限位机构43组件时，传感器控制第三气缸432推动导杆434上升，此时限位挡板435挡住机箱同时传送带调整到停滞模式，机箱处于滞留状态，此时启动激光检测机构5，事先根据服务器不同高度，通过第五气缸54带动第三导杆55将激光测量仪56调节到合适的位置，设置横向需要打点测量点位的个数，滑块53在第二导轨52 上横向移动带动激光测量仪56进行激光打点测量，位移过程中线缆在载台 57上的线缆坦克链58内被保护，以防发生刮擦和挤线的情况。
86.激光测量仪56测量完成后，在第二导轨52上做快速回程动作回到初始点，反馈测量信息，若产品平面度合格，启动传送机电机45反转，带动传送机履带41顺时针运动，机箱底部经过协助滚轮14返回到滚轮托板28 上，待后端顶到推板32后，动作停止，此时机箱顶起机构2中的传感器检测到位置后，发送信号启动第一气缸23带动推杆24向里退回，偏心锥形凸轮25后移使凸轮从动件26向下移动，第一导杆27带动个滚轮托板28 慢下从而使机箱平稳地放置在滚轮12上，滚轮传送机构1继续启动将机箱传送至下一包装或其他工序。
87.激光测量仪56测量完成后，在第二导轨52上做快速回程动作回到初始点，反馈测量信息，若产品平面度不合格，此时需要后续压整作业来进行变形补偿。首先，第三气缸432带动第五导杆434向里退回，限位挡板 435下降允许机箱通行，启动传送机电机45正转带动
传送机履带41逆时针运动使机箱继续向前行进，行进到压整机构6下方合适位置，传感器发送信号启动压整机构6下方第二限位机构组件，传感器控制第三气缸432推动第五导杆434上升，此时限位挡板435挡住机箱同时传送带调整到停滞模式，机箱处于滞留状态，此时启动托举支撑机构44，第四气缸442推动导杆444上升，支撑托板445托住机箱底部并将其举起脱离传送机履带41 后，压整机构6进入工作状态，根据服务器高度事先调节限位轴环64在导杆63上的位置来控制安装板65的高度，以便保证下压装夹机构66处于合适位置获得最佳的压整效果。第六气缸662带动第四导杆664向外运动，第四导杆664穿过固定在垂直立板661上的导向块665，使压头666下压机箱箱盖进行变形补偿作业，与此同时，连接块669通过螺栓连接将装夹板件6610固定在第二连杆668上，铰接在第四导杆664上的第一连杆667连同第二连杆668组成平面连杆机构跟随其向下运动而带动装夹板件6610做加紧动作，将机箱在被下压的过程中同时被夹紧固定，实现自动装夹压整作业。待动作完成后，第六气缸662带动第四导杆664回退，压头666离开机箱箱盖表面，同时装夹板件6610被第二连杆668拉起释放机箱，此时第四气缸442带动第六导杆444回退，支撑托板445下降离开机箱底部将其缓慢放置到传送机履带41上，启动传送机电机45反转，将机箱回退到激光检测位置，若检测合格，则重复实施方式1中动作，即启动传送机电机45反转，带动传送机履带41顺时针运动，机箱底部经过协助滚轮14返回到滚轮托板28上，待后端顶到推板32后，动作停止，此时机箱顶起机构2中的传感器检测到位置后，发送信号启动第一气缸23带动推杆24向里退回，偏心锥形凸轮25后移使凸轮从动件26向下移动，第一导杆27带动个滚轮托板28慢下从而使机箱平稳地放置在滚轮12上，滚轮传送机构1 继续启动将机箱传送至下一包装或其他工序。
88.前面步骤一致，即激光测量仪56测量完成后，在第二导轨52上做快速回程动作回到初始点，反馈测量信息，若产品平面度不合格，此时需要后续压整作业来进行变形补偿。首先，第三气缸432带动第五导杆434向里退回，限位挡板435下降允许机箱通行，启动传送机电机45正转带动传送机履带41逆时针运动使机箱继续向前行进，行进到压整机构6下方合适位置，传感器发送信号启动压整机构6下方第二限位机构组件，传感器控制第三气缸432推动第五导杆434上升，此时限位挡板435挡住机箱同时传送带调整到停滞模式，机箱处于滞留状态，此时启动托举支撑机构44,第四气缸442推动导杆444上升，支撑托板445托住机箱底部并将其举起脱离传送机履带41后，压整机构6进入工作状态，根据服务器高度事先调节限位轴环64在导杆第七导杆63上的位置来控制安装板65的高度，以便保证下压-装夹机构66(图中共4个，也可根据机箱上盖类型、长度来自定义个数，可根据测量结果的需要，若检测显示上盖整体上拱，则一起协同进行压整；若前、后单独产生上拱现象，则仅启动对应位置的下压装夹机构) 处于合适位置获得最佳的压整效果。其中，单个下压装夹机构66的工作动作：首先，如图11(a)中所示，未启动状态下，下压装夹机构66中压头 666位于最高点的初始位置，与此同时，第四导杆664连同铰接在自身上的第一、第二连杆拉持着装夹板件6610，使其保持松夹状态，机构下方预留出足够的通过空间，以避免妨碍机箱的传送。待机箱行进到合适位置，此时参照图11(b)，第六气缸662带动第四导杆664向外运动，第四导杆664 穿过固定在垂直立板661上的导向块665，使压头666下压机箱箱盖进行变形补偿作业，与此同时，连接块669通过螺栓连接将装夹板件6610固定在第二连杆668上，铰接在第四导杆664上的第一连杆667连同第二连杆668 组成平面连杆机构跟随其向下运动而带动装
夹板件6610做夹紧动作，将机箱在被下压的过程中同时被夹紧固定，防止机箱箱体被单向的下压作用力导致两边侧壁受挤压变形。此案例中压整作业实现整形的原理如图12，在上盖钣金件折弯成形过程中，板料内部微观下伴随着材料的弹性和塑性变形，当加工结束后外载荷去除，弹性变形产生区的弹性变形以及塑性变形区内的弹性变形部分会产生恢复现象，这是由于在板料变形初期，板料内部由于弯曲而产生的应力均小于材料的屈服应力，而使得板料的变形区处于弹性变形状态，当外力卸载后，板料仍可恢复到初始状态，此时折弯区域的外层材料在拉应力作用下伸长，内层材料在压应力的作用下压缩，金属材料性质属于各向同性，各个位置可近似认为是线性应力状态，在此应力作用下，截面的拉伸变形区变大，压缩变形区减小，从而使得应力中性层偏离了板料的几何中间层，向内移动。而塑性变形区域内产生的塑性变形被保留，导致板料的最终形状与模具所对应的形状产生误差，如图12(a) 所示，这种回弹现象使得上盖在与箱体锁合时，由于箱体的侧面压迫会产生上拱，如图12(b)所示，然而这种变形往往在折弯工序中很难调整避免，此时就需要对箱盖进行变形补偿。利用钣金件回弹的材料性质，在板料中心处给其反向作用载荷，并下压至箱盖向下弯曲，如图12(c)所示，此时折弯处重新进入到变形状态，随着压头下移，板料的弯曲程度的增大，折弯处产生的拉应力较弹性变形阶段增大，应力由中心位置向两侧传递，由于该拉应力的作用，使板料的塑性变形部位首先出现在折弯处的外层表面，再出现在内层表面，并渐渐由内外层表面向内部进一步扩展，应力中性层继续向内移动，此时两侧夹持结构保持夹紧状态能够更好地帮助材料实现塑性转变，防止机箱箱体被单向的下压作用力导致两边侧壁受挤压变形。当压头下移到一定程度，相对弯曲半径足够小时，此时折弯区域均为塑性变形，在该阶段折弯处的拉应力达到最大，大量研究表明，虽然该阶段为纯塑性变形，但是在卸载过程中，塑性变形区中的弹性变形部分仍然存在，利用此性质，压头退出工作后，上盖产生一定程度回弹，复位到水平平整位置，如图12(d)所示，消除箱盖板料上拱缺陷，从而可以完成对其变形的补偿。补偿变形过程是利用材料回弹的性质，对产生装配误差的机箱添加补偿值，修正生产过程中出现的尺寸超差，而非更改产品数据，以此实现自动装夹压整同步作业。待动作完成后，如图11(c)，第六气缸662带动第四导杆664回退，压头666离开机箱箱盖表面，上升到初始位置，同时装夹板件6610被第二连杆668拉起释放机箱，此时第四气缸442带动导杆444回退，支撑托板445下降离开机箱底部将其缓慢放置到传送机履带 41上，启动传送机电机45反转，将机箱回退到激光检测位置，此时若检测不合格，则继续重复此操作，直到合格，再进行实施方式1中的动作。
89.前面几种情况是对于压整不到位的机箱进行补偿校正，即激光测量仪反馈的测量距离小于额定距离，若机箱在初始状态下或者某次压整作业后，造成机箱箱盖过度变形而无法再利用下压作业进行变形补偿，则应触发实施方式4：当激光测量仪56反馈的距离大于额定距离时，此时两个限位机构43都进行退让动作，限位挡板435下降，传送机电机45正转，带动传送机履带41逆时针运转将报废机箱一直向前运输直至传送出整个装置，然后进行下一周期的作业。
90.本发明提出的方案能够进行实时监控和标准化操作，数据联网入库有助于进行分析优化，具备按照不同箱盖压整需求而进行闭环调整的功能，提高了生产效率，缩短产品生产周期。能有效提高良品率，还能够提高产品质量，误差幅度比手动系统小得多，能够消除人为错误，避免了记录和统计中的错误，拓展设备过程性能，提高设备控制精度并实现数控
联动。节约大量制造成本，提高服务器的利润率。整个装置结构设计合理简单，无过多精密复杂机构，易于实现且成本不高，自动化程度高，节约大量人力成本。且通用性高，能适应各种型号服务器的不同结构需求。
91.以上是本发明公开的示例性实施例，但是应当注意，在不背离权利要求限定的本发明实施例公开的范围的前提下，可以进行多种改变和修改。此外，尽管本发明实施例公开的元素可以以个体形式描述或要求，但除非明确限制为单数，也可以理解为多个。
92.应当理解的是，在本文中使用的，除非上下文清楚地支持例外情况，单数形式“一个”旨在也包括复数形式。还应当理解的是，在本文中使用的“和/或”是指包括一个或者一个以上相关联地列出的项目的任意和所有可能组合。
93.上述本发明实施例公开实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。
94.所属领域的普通技术人员应当理解：以上任何实施例的讨论仅为示例性的，并非旨在暗示本发明实施例公开的范围(包括权利要求)被限于这些例子；在本发明实施例的思路下，以上实施例或者不同实施例中的技术特征之间也可以进行组合，并存在如上的本发明实施例的不同方面的许多其它变化，为了简明它们没有在细节中提供。因此，凡在本发明实施例的精神和原则之内，所做的任何省略、修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明实施例的保护范围之内。