一种螺栓生产加工用切断设备的制作方法

1.本发明属于机械零件生产领域，尤其涉及一种螺栓生产加工用切断设备。


背景技术：

2.机械零件又称机械元件是构成机械的基本元件，是组成机械和机器的不可分拆的单个制件，机械零件既是研究和设计各种设备中机械基础件的一门学科，也是零件和部件的泛称，机械零件作为一门学科的具体内容包括：零件的联接，如螺纹联接、楔联接等。
3.螺栓是机械零件配用螺母的圆柱形带螺纹的紧固件。由头部和螺杆两部分组成的一类紧固件，需与螺母配合，用于紧固连接两个带有通孔的零件，这种连接形式称螺栓连接，把螺母从螺栓上旋下，又可以使这两个零件分开，故螺栓连接是属于可拆卸连接。
4.现有技术中螺栓在加工时需要根据生产需求进行切断，为减小资源浪费，螺栓原料大多附着一定的污垢，现有的传统的、切断装置无法在切断后，对切断的螺栓原料进行清理的功能，切断后螺栓表面附着的油污颗粒杂质，影响后期螺栓的攻丝等加工，降低螺栓的成品质量。


技术实现要素：

5.本发明提供一种螺栓生产加工用切断设备，旨在解决现有的传统的、切断装置无法在切断后，对切断的螺栓原料进行清理的功能，切断后螺栓表面附着的油污颗粒杂质，影响后期螺栓攻丝等加工的问题。
6.本发明是这样实现的，一种螺栓生产加工用切断设备，包括底板、切断机构、清洗机构、打磨机构和吸尘机构；
7.所述切断机构、所述清洗机构、所述打磨机构和所述吸尘机构均设置于所述底板的表面；
8.所述切断机构包括正面敞口的固定箱，所述固定箱固定连接于所述底板上表面的一侧，所述固定箱顶部的另一侧固定连接有连接架，所述连接架上竖向固定连接有液压油缸，所述液压油缸的底端固定连接有切刀，所述底板顶部的另一侧固定连接有放置台；
9.所述打磨机构包括容纳箱，所述容纳箱固定连接于所述底板的上表面，所述容纳箱内腔的顶部设置有容纳腔，所述容纳腔内壁的底部固定连接有第一电机，所述第一电机的输出轴横向设置有转动杆，所述转动杆的一端可转动地延伸至所述容纳箱的外部，所述转动杆的另一端固定连接有打磨轮，所述打磨轮位于所述放置台的另一侧；
10.所述清洗机构包括清洗箱，所述清洗箱固定连接于所述底板上表面的另一侧，所述清洗箱的背面连通有进料斗，所述底板上表面的另一侧固定连接有第二电机，所述第二电机的输出轴设置有连接杆，所述连接杆的另一端延伸至所述清洗箱的内腔，所述连接杆的表面固定连接有若干个搅动叶；
11.所述清洗箱内腔的顶部可转动地横向设置有往复螺纹杆，所述往复螺纹杆的表面螺纹连接有往复螺纹套，所述往复螺纹套的顶部与所述清洗箱内壁的顶部滑动连接，所述
往复螺纹套的底部固定连接有分流盘，所述分流盘的下表面连通有若干个喷头，所述分流盘的表面连通有连通管，所述连通管的另一端可活动地延伸至所述清洗箱的外部，所述往复螺纹杆的另一端延伸至所述清洗箱的外部，所述往复螺纹杆的另一端与所述连接杆的表面均设置有皮带轮，两个所述皮带轮通过皮带传动连接。
12.优选的，所述清洗箱的表面开设有供所述连通管活动的通口，所述连通管的另一端连通有连接软管。
13.优选的，所述容纳箱内腔的底部设置有蓄水腔，所述蓄水腔内腔的另一侧固定连接有隔板，所述隔板将所述蓄水腔分隔为两个腔体，所述隔板的另一侧面固定连接有水泵，所述水泵的进水口通过管道与所述清洗箱内腔的底部连通。
14.优选的，所述水泵的出水口连通有出水管，所述出水管的另一端与所述蓄水腔内腔一侧的底部连通，所述容纳箱表面的底部连通有排水管，所述排水管上设置有阀门。
15.优选的，所述吸尘机构包括吸风箱，所述吸风箱固定连接于所述连接架一侧面的顶部，所述吸风箱的内腔可转动地横向设置有横杆，所述横杆的表面固定连接有若干个风扇，所述吸风箱的一侧面连通有连接管，所述连接管的表面可拆卸地套设有除尘布袋，所述吸风箱的底部连通有吸风管。
16.优选的，所述容纳腔内腔的顶部可转动地竖向设置有传动杆，所述传动杆的顶端延伸至所述容纳腔的外部，所述转动杆的表面固定连接有第一锥形齿轮，所述传动杆的底端固定连接有与所述第一锥形齿轮相适配的第二锥形齿轮。
17.优选的，所述传动杆的顶端固定连接有第三锥形齿轮，所述横杆靠近所述传动杆的一端固定连接有与所述第三锥形齿轮相啮合的第四锥形齿轮。
18.优选的，所述固定箱的顶部开设有下料口，所述固定箱的内腔放置有顶部敞口的收集箱。
19.优选的，所述清洗箱的表面设置有箱门，所述箱门与所述清洗箱的表面均设置有密封件。
20.优选的，多个所述喷头沿所述分流盘的下表面相互均匀间隔分布排列。
21.有益效果
22.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
23.(1)、通过液压油缸伸长带动带动切刀进行下降，即可对放置台上放置的螺栓原料进行切断，切断完成后，螺栓切断的一面与打磨轮的表面接触，通过第一电机转动带动转动杆的连接，即可带动打磨轮进行旋转，进而打磨轮对螺栓的切断面进行打磨整平，提高螺栓的成品质量，减小人工的劳动量，再通过第一电机带动转动杆转动的过程中通过传动即可带动风扇旋转，使得吸风箱吸入外部的气流，将切断与打磨时产生的废料吸入，避免废料污染工作环境，提高对人员的身体保护。
24.(2)、通过将切断后的螺栓可通过进料斗倒入清洗箱的内腔当中，通过向分流盘的内部注入清洁水流后，喷头喷淋出清洁水流对清洗箱内腔中的螺栓进行冲洗，将螺栓表面的油污颗粒杂质进行清洗，便于对螺栓进行后续的攻丝等加工操作，提高螺栓后期的成品质量，再通过第二电机驱动多个搅动叶转动，对螺栓进行翻动，通过对螺栓的清洗效果。
25.(3)、通过水泵抽取清洗箱内腔的清洁水流后，即可注入蓄水腔的内腔当中，对清洗箱内腔底部的清洁水流进行抽取，人工后期可通过打开箱门即可对清洗箱内腔底部清理
后的螺栓进行取料操作，取料的过程中，通过搅动叶翻动，即可将螺栓排出，后期人工即可打开排水管集中对清洁水流进行排放，便于对污水进行集中处理。
附图说明
26.图1为本发明的正面剖视结构示意图；
27.图2为本发明图1中a处局部放大图；
28.图3为本发明图1中b处局部放大图；
29.图4为本发明中清洗箱与往复螺纹杆的结构示意图；
30.图5为本发明中清洗箱与箱门的结构示意图；
31.图6为本发明中排水管与容纳箱的结构示意图。
32.图中：1、底板，2、固定箱，3、放置台，4、连接架，5、液压油缸，6、切刀，7、容纳箱，8、容纳腔，9、蓄水腔，10、第一电机，11、转动杆，12、打磨轮，13、第一锥形齿轮，14、第二锥形齿轮，15、传动杆，16、第三锥形齿轮，17、横杆，18、第四锥形齿轮，19、吸风箱，20、风扇，21、连接管，22、除尘布袋，23、吸风管，24、下料口，25、收集箱，26、排水管，27、隔板，28、出水管，29、水泵，30、清洗箱，31、第二电机，32、连接杆，33、搅动叶，34、往复螺纹杆，35、往复螺纹套，36、连通管，37、分流盘，38、喷头，39、进料斗，40、皮带轮，41、连接软管，42、箱门。
具体实施方式
33.为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
34.请参阅图1-3，本发明提供一种技术方案：一种螺栓生产加工用切断设备，包括底板1、切断机构、清洗机构、打磨机构和吸尘机构；
35.切断机构、清洗机构、打磨机构和吸尘机构均设置于底板1的表面；
36.切断机构包括正面敞口的固定箱2，固定箱2固定连接于底板1上表面的一侧，固定箱2顶部的另一侧固定连接有连接架4，连接架4上竖向固定连接有液压油缸5，液压油缸5的底端固定连接有切刀6，底板1顶部的另一侧固定连接有放置台3；
37.螺栓原料放置固定在放置台3的顶部后，通过液压油缸5伸长带动带动切刀6进行下降与螺栓原料接触后，即可对放置台3上放置的螺栓原料进行切断。
38.打磨机构包括容纳箱7，容纳箱7固定连接于底板1的上表面，容纳箱7内腔的顶部设置有容纳腔8，容纳腔8内壁的底部固定连接有第一电机10，第一电机10的输出轴横向设置有转动杆11，转动杆11的一端可转动地延伸至容纳箱7的外部，转动杆11的另一端固定连接有打磨轮12，打磨轮12位于放置台3的另一侧；
39.切断完成后，螺栓切断的一面与打磨轮12的表面接触，通过第一电机10转动带动转动杆11的连接，即可带动打磨轮12进行旋转，进而打磨轮12对螺栓的切断面进行打磨整平，提高螺栓的成品质量，减小人工的劳动量。
40.清洗机构包括清洗箱30，清洗箱30固定连接于底板1上表面的另一侧，清洗箱30的背面连通有进料斗39，底板1上表面的另一侧固定连接有第二电机31，第二电机31的输出轴设置有连接杆32，连接杆32的另一端延伸至清洗箱30的内腔，连接杆32的表面固定连接有
若干个搅动叶33；
41.第二电机31转动带动连接杆32进行转动，连接杆32在进行转动的过程中，带动多个搅动叶33进行旋转。
42.清洗箱30内腔的顶部可转动地横向设置有往复螺纹杆34，往复螺纹杆34的表面螺纹连接有往复螺纹套35，往复螺纹套35的顶部与清洗箱30内壁的顶部滑动连接，往复螺纹套35的底部固定连接有分流盘37，分流盘37的下表面连通有若干个喷头38。
43.下料口24转动的过程中，带动往复螺纹套35沿往复螺纹杆34的长度方向进行往复位置移动，再通过往复螺纹套35的连接即可带动分流盘37进行位置移动。
44.往复螺纹套35与清洗箱30的内壁滑动连接，使得往复螺纹套35在移动的过程中更加稳定顺畅。
45.分流盘37的表面连通有连通管36，连通管36的另一端可活动地延伸至清洗箱30的外部，往复螺纹杆34的另一端延伸至清洗箱30的外部，往复螺纹杆34的另一端与连接杆32的表面均设置有皮带轮40，两个皮带轮40通过皮带传动连接。
46.人工可将切断后的螺栓可通过进料斗39倒入清洗箱30的内腔当中，通过连通管36向分流盘37的内部注入清洁水流后，喷头38喷淋出清洁水流对清洗箱30内腔中的螺栓进行冲洗，将螺栓表面的油污颗粒杂质进行清洗，便于对螺栓进行后续的攻丝等加工操作，提高螺栓后期的成品质量。
47.在清洗的过程中，通过第二电机31驱动多个搅动叶33转动，对螺栓进行翻动，通过对螺栓的清洗效果。
48.清洗箱30驱动连接杆32转动，再通过皮带轮40的传动即可带动往复螺纹杆34进行转动。
49.进一步的，清洗箱30的表面开设有供连通管36活动的通口，连通管36的另一端连通有连接软管41。
50.在本实施方式中，连接软管41的另一端与外部的供水设备相连通，清洁水流可通过连接软管41进入连通管36的内腔当中。
51.进一步的，容纳箱7内腔的底部设置有蓄水腔9，蓄水腔9内腔的另一侧固定连接有隔板27，隔板27将蓄水腔9分隔为两个腔体，隔板27的另一侧面固定连接有水泵29，水泵29的进水口通过管道与清洗箱30内腔的底部连通。
52.在本实施方式中，对螺栓进行清洗后，水泵29抽取清洗箱30内腔的清洁水流后，通过出水管28注入蓄水腔9的内腔当中，对清洗箱30内腔底部的清洁水流进行抽取。
53.进一步的，水泵29的出水口连通有出水管28，出水管28的另一端与蓄水腔9内腔一侧的底部连通，容纳箱7表面的底部连通有排水管26，排水管26上设置有阀门。
54.在本实施方式中，水泵29抽取的水流可通过出水管28的导向连通注入容纳箱7的内腔当中，取料的过程中，通过搅动叶33翻动，便于将螺栓排出，便于人工后期对清洗箱30内腔底部清理后的螺栓进行取料操作。
55.后期人工即可打开排水管26集中对清洁水流进行排放，便于对污水进行集中处理。
56.进一步的，吸尘机构包括吸风箱19，吸风箱19固定连接于连接架4一侧面的顶部，吸风箱19的内腔可转动地横向设置有横杆17，横杆17的表面固定连接有若干个风扇20，吸
风箱19的一侧面连通有连接管21，连接管21的表面可拆卸地套设有除尘布袋22，吸风箱19的底部连通有吸风管23。
57.在本实施方式中，横杆17转动，即可带哦的那个风扇20旋转，风扇20在旋转的过程中，将吸风箱19内腔的气流通过连接管21进行排出，使得吸风箱19的内腔产生负压，进而吸风管23将外部的气流吸入吸风箱19的内腔当中，将切断与打磨时产生的废料吸入，避免废料污染工作环境，提高对人员的身体保护。
58.进一步的，容纳腔8内腔的顶部可转动地竖向设置有传动杆15，传动杆15的顶端延伸至容纳腔8的外部，转动杆11的表面固定连接有第一锥形齿轮13，传动杆15的底端固定连接有与第一锥形齿轮13相适配的第二锥形齿轮14。
59.在本实施方式中，第一电机10驱动转动杆11转动的过程中，带动第一锥形齿轮13进行转动，再通过第二锥形齿轮14的传动即可带动传动杆15进行转动。
60.进一步的，传动杆15的顶端固定连接有第三锥形齿轮16，横杆17靠近传动杆15的一端固定连接有与第三锥形齿轮16相啮合的第四锥形齿轮18。
61.在本实施方式中，传动杆15在进行转动的过程中，带动第三锥形齿轮16进行转动，第三锥形齿轮16在进行转动的过程中，通过第四锥形齿轮18的传动即可带动横杆17进行转动，进而带动多个风扇20旋转产生气流。
62.进一步的，固定箱2的顶部开设有下料口24，固定箱2的内腔放置有顶部敞口的收集箱25。
63.在本实施方式中，放置台3上切断的螺栓可通过下料口24进入固定箱2的内腔当中，掉落于收集箱25的内部中，人工后期可通过抽拉收集箱25对加工后的螺栓进行取料。
64.进一步的，清洗箱30的表面设置有箱门42，箱门42与清洗箱30的表面均设置有密封件。
65.在本实施方式中，人工后期可通过打开箱门42后，对清洗箱30内腔中的螺栓进行排出。
66.进一步的，多个喷头38沿分流盘37的下表面相互均匀间隔分布排列。
67.在本实施方式中，多个喷头38均匀分布，对螺栓的清洗效果较好。
68.本发明的工作原理及使用流程：本发明安装好过后，液压油缸5伸长带动带动切刀6进行下降，即可对放置台3上放置的螺栓原料进行切断，切断完成后，螺栓切断的一面与打磨轮12的表面接触，通过第一电机10转动带动转动杆11的连接，即可带动打磨轮12进行旋转，进而打磨轮12对螺栓的切断面进行打磨整平，第一电机10带动转动杆11转动的过程中通过传动即可带动风扇20旋转，使得吸风箱19吸入外部的气流，将切断与打磨时产生的废料吸入，避免废料污染工作环境，将切断后的螺栓可通过进料斗39倒入清洗箱30的内腔当中，通过向分流盘37的内部注入清洁水流后，喷头38喷淋出清洁水流对清洗箱30内腔中的螺栓进行冲洗，将螺栓表面的油污颗粒杂质进行清洗，再通过第二电机31驱动多个搅动叶33转动，对螺栓进行翻动，通过对螺栓的清洗效果。
69.以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。