一种注塑模具的制作方法

1.本实用新型涉及注塑模具技术领域，特别涉及对汽车配件产品进行注塑的一种注塑模具。


背景技术：

2.塑料作为汽车轻量化的重要方法之一，在汽车的应用上十分广泛，例如汽车内饰配件或汽车零部件等。注塑成型是批量生产某些形状复杂的部件时用到的一种方法，具体是将受热融化的材料注入模具型腔，经冷却固化后形成产品并进行产品脱模。
3.在注塑领域的现有技术中，由于注塑后产品结构复杂，为使产品有效从模具脱出，目前常规的方法将脱模行程分为两段。在脱模的第一段行程中，顶板向上移动，顶板带动设置在滑块内的斜导柱运动，斜导柱为滑块提供动力从而使滑块移动并完成塑胶产品与入子相连的一侧脱模。在脱模的第二段行程中顶板继续向上移动从而带动顶杆将产品本体顶出型腔，完成整个塑胶产品的脱模。
4.由于注塑模具中实际使用的斜导柱尺寸较大，且斜导柱在模具中必须倾斜设置，从而增加了注塑模具进行产品脱模时的开模行程，顶板必须增加移动距离，并且使得注塑模具的内部要增大空间来容纳斜导柱，注塑模具体积相应增大，同时与注塑模具相配合的注塑机台吨位也相应增加，提高了对注塑模具与注塑机台的生产投入成本。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于解决注塑模具中实际使用的斜导柱尺寸较大，且斜导柱在模具中必须倾斜设置，从而增加了注塑模具进行产品脱模时的开模行程，顶板必须增加移动距离，并且使得注塑模具的内部要增大空间来容纳斜导柱，注塑模具体积相应增大，同时与注塑模具相配合的注塑机台吨位也相应增加，提高了对注塑模具与注塑机台的生产投入成本的技术问题。本实用新型提供了一种注塑模具，使用竖直柱状的滑块传动件来替代传统的斜导柱来带动滑块移动。滑块传动件在注塑模具中竖直设置且体积较小，从而减少了注塑模具进行产品脱模时的开模行程，注塑模具的设计可以更加紧凑，注塑模具体积缩小，与注塑模具相配合的注塑机台吨位也相应减少，降低了对注塑模具与注塑机台的生产投入成本。
6.为解决上述技术问题，本实用新型的实施方式公开了一种注塑模具，包括上模；下模，下模内形成有在侧面开口的型腔，下模还包括入子、滑块，入子与滑块相连并借由滑块在水平方向上的滑动进入型腔或从型腔中脱出，滑块与连接入子相对的一端设有竖直方向的贯通孔；注塑模具还包括设于滑块下方的竖直柱状滑块传动件，滑块传动件可从贯通孔中穿出，滑块传动件的顶面是沿入子水平脱出的方向向下倾斜的斜面，滑块传动件上移过程中斜面与贯通孔的边缘抵接从而带动滑块移动，滑块传动件可贯穿地与下模滑动连接。
7.采用上述技术方案，产品脱模过程中，通过滑块传动件带动滑块移动使产品的一侧与入子分离。由于滑块传动件在注塑模具中竖直设置且体积较小，从而减少了注塑模具
进行产品脱模时的开模行程，注塑模具的设计可以更加紧凑，注塑模具体积缩小，与注塑模具相配合的注塑机台吨位也相应减少，降低了对注塑模具与注塑机台的生产投入成本。
8.根据本实用新型的另一具体实施方式，斜面的上顶端有一个平面。
9.采用上述技术方案，产品脱模过程中，在顶板的作用下滑块传动件向上移动，滑块传动件斜面上顶端的平面先与滑块的贯通孔边缘抵接，之后滑块传动件的斜面才与贯通孔的边缘抵接从而带动滑块移动，滑块传动件斜面上顶端的平面缓冲了滑块传动件与滑块瞬间相抵时的冲击力，可以减少滑块传动件与滑块的损害，对滑块传动件与滑块进行保护。
10.根据本实用新型的另一具体实施方式，滑块传动件的底面宽于柱体。
11.采用上述技术方案，产品脱模过程中，顶板向上移动后与滑块传动件的底面相接触从而带动滑块传动件一起向上移动，滑块传动件的底面宽于柱体可以在顶板与滑块传动件的底面相接触时增大受力面积，减少对滑块传动件的损害，对滑块传动件进行保护。
12.根据本实用新型的另一具体实施方式，贯通孔的大小与滑块传动件相匹配。
13.采用上述技术方案，滑块贯通孔的大小与滑块传动件相匹配，方便滑块传动件从贯通孔中穿出，同时降低了对滑块传动件和滑块的生产投入成本。
14.根据本实用新型的另一具体实施方式，注塑模具组件处于回退复位状态下，滑块传动件的顶面与贯通孔的边缘相接触。
15.采用上述技术方案，产品脱模过程中，可以减少开模行程，顶板的移动距离相应地减少，同时减小了滑块传动件与贯通孔的相互作用力。
16.根据本实用新型的另一具体实施方式，注塑模具组件处于回退复位状态下，滑块传动件的顶面与贯通孔的边缘不接触。
17.采用上述技术方案，滑块传动件的设置更加灵活，不受限制。
18.根据本实用新型的另一具体实施方式，注塑模具还包括定模，定模与下模用支撑组件连接且共同围成容纳腔，容纳腔内靠近定模的一侧依次设有向上施力的顶板与向下施力的回退板；顶杆，设于容纳腔内且可贯穿地与下模滑动连接。
19.采用上述技术方案，顶板向上施力推动顶杆将产品顶出型腔，回退板向下施力带动注塑模具的相关组件回退复位到初始状态。
20.根据本实用新型的另一具体实施方式，回退板上设置有凹槽，凹槽设置的位置与顶杆一一对应。
21.采用上述技术方案，使产品的脱模过程分为两段行程，可以有效地进行产品脱模。第一段行程通过滑块传动件带动滑块移动使产品的一侧与入子分离，第二段行程通过顶杆将产品本体从型腔中顶出。第一段行程中，顶板向上移动带动回退板与滑块传动件的底面接触，滑块传动件随之向上移动，此时顶杆落入回退板上的凹槽，顶杆不移动，滑块传动件带动滑块移动使产品的一侧与入子逐渐分离。第二段行程中，顶板继续向上移动使顶杆与回退板上凹槽的底部相接触，顶杆随之向上移动，产品的本体逐渐被顶杆顶出型腔，最终完成产品脱模。
22.根据本实用新型的另一具体实施方式，上模的表面设置有注塑口。
23.采用上述技术方案，在注塑口位置将用于注塑的材料注入模具。
附图说明
24.图1是本实用新型实施例一种注塑模具的整体结构示意图。
25.图2是本实用新型实施例一种注塑模具去掉上模的结构示意图。
26.图3是图2中容纳腔与定模之间的局部放大结构示意图。
27.图4是图2中容纳腔内的局部放大结构示意图。
28.图5是本实用新型实施例一种注塑模具的顶杆的结构示意图。
29.图6是本实用新型实施例一种注塑模具的入子的结构示意图。
30.图7是本实用新型实施例一种注塑模具的滑块的结构示意图。
31.图8是本实用新型实施例一种注塑模具的滑块传动件的结构示意图。
32.图9是本实用新型实施例一种注塑模具的滑块传动件的主视图。
33.图10是本实用新型实施例一种注塑模具的入子、滑块、滑块传动件组合后的结构示意图。
34.图11是本实用新型实施例一种注塑模具的下模中不包含产品的局部放大结构示意图。
35.图12是本实用新型实施例一种注塑模具的下模中包含产品的局部放大结构示意图。
36.具体实施方式的附图标记说明：
37.1.上模11.注塑口2.下模21.型腔211.产品22.入子23.滑块231.贯通孔3.定模31.支撑组件32.容纳腔33.顶板34.回退板341.凹槽4.顶杆5.滑块传动件51.斜面511.平面
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具体实施方式
38.以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭示的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。虽然本实用新型的描述将结合较佳实施例一起介绍，但这并不代表此实用新型的特征仅限于该实施方式。恰恰相反，结合实施方式作实用新型介绍的目的是为了覆盖基于本实用新型的权利要求而有可能延伸出的其它选择或改造。需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
39.在本实施例的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
40.在本实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术
语在本实施例中的具体含义。
41.为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型的实施方式作进一步地详细描述。
42.如图1至图12所示，本实用新型的实施方式公开了一种注塑模具，包括上模1，表面设置有注塑口11；下模2，下模2内形成有在侧面开口的型腔21，下模2还包括入子22、滑块23，入子22与滑块23相连并借由滑块23在水平方向上的滑动进入型腔21或从型腔21中脱出，滑块23与连接入子22相对的一端设有竖直方向的贯通孔231；定模3，定模3与下模2用支撑组件31连接且共同围成容纳腔32，容纳腔32内靠近定模3的一侧依次设有向上施力的顶板33与向下施力的回退板34；顶杆4，设于容纳腔32内且可贯穿地与下模2滑动连接；注塑模具还包括设于滑块23下方的竖直柱状滑块传动件5，滑块传动件5可从贯通孔231中穿出，滑块传动件5的顶面是沿入子22水平脱出的方向向下倾斜的斜面51，滑块传动件5上移过程中斜面51与贯通孔231的边缘抵接从而带动滑块23移动，滑块传动件5可贯穿地与下模2滑动连接。
43.入子22指的是用于镶嵌在型腔21中的不规则型腔配件，起到填充上模1与下模2之间空间的作用，入子22可使产品211中形成一个特有型位，根据产品211生产的需要，可在注塑模具中更换不同的入子22，不仅可以节约成本，提高加工可行性，也便于日后维护等。滑块23是在注塑模具的开模动作中能够按垂直于开模方向或与开合模方向成一定角度滑动的模具组件，当产品211结构使得注塑模具在不采用滑块23不能正常脱模的情况下就得使用滑块23。顶杆4一般用于顶出，顶杆4可将塑件产品211从注塑模具的型腔21顶出以达到脱模的作用。在其他实施例中，根据实际生产情况还可选用推板，顶管等作为顶出结构。
44.在实际生产过程中，为了得到成型的产品211，将上模1、下模2、定模3组合后使用，将受热融化的材料通过上模1表面的注塑口11注入到上模1、下模2共同形成的型腔21中，经冷却固化后形成产品211。后续进行产品211脱模时，需要将注塑模具的上模1揭开，进行产品211脱模工作。产品211脱模过程中，注塑机向顶板33施加一顶出力，顶板33向上运动同时带动与回退板34相接触的滑块传动件5一起向上运动，通过滑块传动件5带动滑块23移动使产品211的一侧与入子22分离，之后再通过与回退板34相接触的顶杆4将产品211本体从型腔21中顶出。产品211脱模完成后，回退板34向下移动并带动顶杆4与滑块传动件5一起向下移动，模具组件完成回退复位，工人可将产品211从注塑模具中取出。
45.由于滑块传动件5在注塑模具中竖直设置且体积较小，从而减少了注塑模具进行产品211脱模时的开模行程，注塑模具的设计可以更加紧凑，注塑模具体积缩小，与注塑模具相配合的注塑机台吨位也相应减少，降低了对注塑模具与注塑机台的生产投入成本。
46.如图8和图9所示，进一步地，在本技术中，斜面51的上顶端有一个平面511。产品211脱模过程中，在顶板33的作用下滑块传动件5向上移动，滑块传动件5斜面51上顶端的平面511先与滑块23的贯通孔231边缘抵接，之后滑块传动件5的斜面51才与贯通孔231的边缘抵接从而带动滑块23移动，滑块传动件5斜面51上顶端的平面511缓冲了滑块传动件5与滑块23瞬间相抵时的冲击力，可以减少滑块传动件5与滑块23的损害，对滑块传动件5与滑块23进行保护。
47.如图8和图9所示，进一步地，在本技术中，滑块传动件5的底面宽于柱体。产品211脱模过程中，顶板33向上移动后与滑块传动件5的底面相接触从而带动滑块传动件5一起向
上移动，滑块传动件5的底面宽于柱体可以在顶板33与滑块传动件5的底面相接触时增大受力面积，减少对滑块传动件5的损害，对滑块传动件5进行保护。
48.如图10所示，进一步地，在本技术中，贯通孔231的大小与滑块传动件5相匹配。滑块23的贯通孔231大小与滑块传动件5相匹配，方便滑块传动件5从贯通孔231中穿出，同时降低了对滑块传动件5和滑块23的生产投入成本。
49.如图3和图4所示，进一步地，在本技术中，回退板34上设置有凹槽341，凹槽341设置的位置与顶杆4一一对应。产品211的脱模过程分为两段行程，可以有效地进行产品211脱模。第一段行程通过滑块传动件5带动滑块23移动使产品211的一侧与入子22分离，第二段行程通过顶杆4将产品211本体从型腔21中顶出。第一段行程中，顶板33向上移动带动回退板34与滑块传动件5的底面接触，滑块传动件5随之向上移动，此时顶杆4落入回退板34上的凹槽341，顶杆4不移动，滑块传动件5带动滑块23移动使产品211的一侧与入子22逐渐分离。第二段行程中，顶板33继续向上移动使顶杆4与回退板34上凹槽341的底部相接触，顶杆4随之向上移动，产品211的本体逐渐被顶杆4顶出型腔21，最终完成产品211脱模。
50.进一步地，在本技术中，注塑模具组件处于回退复位状态下，滑块传动件5的顶面与贯通孔231的边缘相接触。产品211脱模过程中，可以减少开模行程，顶板33的移动距离相应地减少，同时减小了滑块传动件5与贯通孔231的相互作用力。
51.可选地，注塑模具组件处于回退复位状态下，滑块传动件5的顶面与贯通孔231的边缘不接触。滑块传动件5的设置更加灵活，不受限制。
52.虽然通过参照本实用新型的某些优选实施方式，已经对本实用新型进行了图示和描述，但本领域的普通技术人员应该明白，以上内容是结合具体的实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。本领域技术人员可以在形式上和细节上对其作各种改变，包括做出若干简单推演或替换，而不偏离本实用新型的精神和范围。