一种自动修正无人天车坐标的方法与流程

1.本发明涉及一种自动修正无人天车坐标的方法，属于无人天车自动控制方法技术领域。


背景技术：

2.无人天车在库区中执行工单时，对天车的定位精度要求极高。在无人天车运行周期较长时，由于更换现场激光测距传感器或反光板等设备后会导致无人天车在固定位置的坐标发生偏差，从而导致天车定位不准。这种定位不准会出现取卷时夹卷、磕卷；放卷时无法正常将钢卷平稳放至鞍座等问题。当发现此问题时，现场操作人员需要手动操作天车重新标定鞍座并计算偏差值，这种方式耗时也费力。


技术实现要素：

3.本发明目的是提供一种自动修正无人天车坐标的方法，通过采用校验装置可以定位置自动检测无人天车坐标的状态，发生偏差系统可以自动修正，操作上避免了人工的干预，节省了人力的同时也使得标定精度更加统一化，可以有效解决无人天车运行时发生取卷夹偏、磕卷、放卷放偏的问题，有效地解决了背景技术中存在的上述问题。
4.本发明的技术方案是：一种自动修正无人天车坐标的方法，包含以下步骤：在无人天车大车轨道和小车轨道中间位置分别安装大车校验装置和小车校验装置；在无人天车初始调试阶段先将库区鞍座的位置进行标定，标定完成后将天车大车和小车分别开到大车校验装置和小车校验装置的位置，同时分别记下触发大车校验装置和小车校验装置时大车和小车的当前坐标，即大车校验装置初始标定值和小车校验装置初始标定值；当大车和小车每次运行到大车校验装置和小车校验装置时触发大车校验装置和小车校验装置，在触发的瞬间记下当前大车和小车的实时位置，与之前标定的初始标定值作比较，如果坐标存在差值，则在程序上自动修改大车和小车偏差值使其坐标修正为初始标定值。
5.所述详细步骤为：step1:确定库区坐标原点、x轴跨的总长和y轴跨的总长；step2:根据大车激光测距传感器和小车激光测距传感器安装的位置以及库区坐标原点确定无人天车实时坐标（x,y）的算法，大车激光测距传感器的实时数值表示为dist_1，小车激光测距传感器的实时数值表示为dist_2；x轴的偏差值表示为offset_1，y轴的偏差值表示为offset_2；首次设定偏差值offset_1和offset_2均为0；当大车朝大方向移动，dist_1值减小时，大车实时位置为：x=x2
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dist_1
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offset_1；当大车朝大方向移动，dist_1值增加时，大车实时位置为：x= dist_1
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offset_1；当小车朝大方向移动，dist_2值减小时，小车实时位置为：y=y2
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dist_2
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offset_2；
当小车朝大方向移动，dist_2值增加时，小车实时位置为：y= dist_2
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offset_2；step3:手动将天车开到鞍座正上方，记下当前无人天车x轴和y轴的实时坐标，即库区鞍座的实际标定位置；step4:库区鞍座标定完成后，标定大车校验装置的初始标定值x1和小车校验装置的初始标定值y1；step5:无人天车在自动状态或非自动状态运行时，当无人天车触发大车校验装置和小车校验装置时，记下当前大车的实时位置和当前小车的实时位置，将大车和小车的当前位置分别与x1和y1作比较,将计算的差值覆盖为新的偏差值。
6.本发明的有益效果是：通过采用校验装置可以定位置自动检测无人天车坐标的状态，发生偏差系统可以自动修正，操作上避免了人工的干预，节省了人力的同时也使得标定精度更加统一化，可以有效解决无人天车运行时发生取卷夹偏、磕卷、放卷放偏的问题。
附图说明
7.图1是本发明无人天车在库区中的俯视图；图2是本发明的实施流程图；图中：大车轨道1、小车轨道2、大车3、小车4、大车激光测距传感器5、小车激光测距传感器6、大车反光板7、小车反光板8、大车校验装置9、小车校验装置10、库区坐标原点11、大车校验装置初始标定值12、x轴坐标终点13、小车校验装置初始标定值14、y轴坐标终点15。
具体实施方式
8.为了使发明实施案例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合实施案例中的附图，对本发明实施案例中的技术方案进行清晰的、完整的描述，显然，所表述的实施案例是本发明一小部分实施案例，而不是全部的实施案例，基于本发明中的实施案例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施案例，都属于本发明保护范围。
9.一种自动修正无人天车坐标的方法，包含以下步骤：在无人天车大车轨道和小车轨道中间位置分别安装大车校验装置和小车校验装置；在无人天车初始调试阶段先将库区鞍座的位置进行标定，标定完成后将天车大车和小车分别开到大车校验装置和小车校验装置的位置，同时分别记下触发大车校验装置和小车校验装置时大车和小车的当前坐标，即大车校验装置初始标定值和小车校验装置初始标定值；当大车和小车每次运行到大车校验装置和小车校验装置时触发大车校验装置和小车校验装置，在触发的瞬间记下当前大车和小车的实时位置，与之前标定的初始标定值作比较，如果坐标存在差值，则在程序上自动修改大车和小车偏差值使其坐标修正为初始标定值。
10.所述详细步骤为：step1:确定库区坐标原点、x轴跨的总长和y轴跨的总长；step2:根据大车激光测距传感器和小车激光测距传感器安装的位置以及库区坐标原点确定无人天车实时坐标（x,y）的算法，大车激光测距传感器的实时数值表示为dist_
1，小车激光测距传感器的实时数值表示为dist_2；x轴的偏差值表示为offset_1，y轴的偏差值表示为offset_2；首次设定偏差值offset_1和offset_2均为0；当大车朝大方向移动，dist_1值减小时，大车实时位置为：x=x2
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dist_1
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offset_1；当大车朝大方向移动，dist_1值增加时，大车实时位置为：x= dist_1
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offset_1；当小车朝大方向移动，dist_2值减小时，小车实时位置为：y=y2
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dist_2
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offset_2；当小车朝大方向移动，dist_2值增加时，小车实时位置为：y= dist_2
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offset_2；step3:手动将天车开到鞍座正上方，记下当前无人天车x轴和y轴的实时坐标，即库区鞍座的实际标定位置；step4:库区鞍座标定完成后，标定大车校验装置的初始标定值x1和小车校验装置的初始标定值y1；step5:无人天车在自动状态或非自动状态运行时，当无人天车触发大车校验装置和小车校验装置时，记下当前大车的实时位置和当前小车的实时位置，将大车和小车的当前位置分别与x1和y1作比较,将计算的差值覆盖为新的偏差值。
11.实施例：如图1，在大车3车体一侧安装大车激光测距传感器5，同侧对应安装大车反光板7，大车激光测距传感器5发射的激光照射到大车反光板7后计算出实时的距离，通过无人天车plc采集大车激光测距传感器5的实时数值，大车激光测距传感器5的实时数值表示为dist_1；在小车4车体一侧安装小车反光板8，同侧天车车体上对应安装小车激光测距传感器6，小车激光测距传感器6发射的激光照射到小车反光板8后计算出实时的距离，通过无人天车plc采集小车激光测距传感器6的实时数值，小车激光测距传感器6的实时数值表示为dist_2。
12.在无人天车大车轨道1和小车轨道2中间位置分别安装大车校验装置9和小车校验装置10。
13.在无人天车初始调试阶段先将库区鞍座的位置进行标定，标定完成后将天车大车3和小车4分别开到大车校验装置9和小车校验装置10的位置，同时分别记下触发大车校验装置9和小车校验装置10时大车3和小车4的当前坐标，触发时的当前位置分别表示为x1和y1。x1为大车校验装置初始标定值12，y1为小车校验装置初始标定值14。
14.具体实施过程如下：step1:确定库区坐标原点11、x轴跨的总长x2和y轴跨的总长y2。x2为x轴坐标终点13，y2为y轴坐标终点15。
15.step2:根据大车激光测距传感器5和小车激光测距传感器6安装的位置以及库区坐标原点11确定无人天车实时坐标（x,y）的算法。x轴的偏差值表示为offset_1；y轴的偏差值表示为offset_2。首次设定偏差值offset_1和offset_2均为0。
16.大车3实时位置为：x=x2
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dist_1
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offset_1小车4实时位置为：y=y2
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dist_2
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offset_2
step3:手动将天车开到鞍座正上方，记下当前无人天车x、y的实时坐标，即库区鞍座的实际标定位置。
17.step4:库区鞍座标定完成后，标定大车校验装置的初始标定值12和小车校验装置的初始标定值14。大车校验装置的初始标定值12为x1；小车校验装置的初始标定值14为y1。
18.step5:无人天车在自动状态或非自动状态运行时，当无人天车触发大车校验装置9和小车校验装置10时，记下当前大车3的实时位置为x_cur_pos、当前小车4的实时位置为y_cur_pos。x_cur_pos和y_cur_pos分别与x1和y1作比较,将计算的差值覆盖为新的偏差值。
19.即：offset_1=x_cur_pos-x1；offset_2=y_cur_pos-y1。
20.最终：大车3实时位置为：x=x2
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dist_1
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（x_cur_pos-x1）；小车4实时位置为：y=y2
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dist_2
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（y_cur_pos-y1）。