流体抛光冶具以及流体抛光装置的制作方法

1.本实用新型涉及产品抛光技术领域，特别是涉及一种流体抛光冶具以及流体抛光装置。


背景技术：

2.现有技术中，在对产品进行流体抛光时，一般是由具有一流体抛光冶具的流体抛光装置进行。具体的，在进行流体抛光时，先将产品临时从上到下叠放安装在流体抛光冶具上，再将装有产品的流体抛光冶具安装在流体抛光装置的机台上，使流体抛光冶具上的产品置于流体抛光装置的机台的打磨箱内，通过流体抛光冶具的旋转与打磨箱内核桃砂的配合完成抛光工作。
3.然而，在流体抛光冶具旋转的过程中，打磨箱内的核桃砂的质量较大(一般为150kg)，将使得在打磨箱内下方的磨削力会比上方大40％-50％，而位于最下面的产品受到的离型力及压附力也较大，在同等的抛光时间条件下，上下的产品磨削量差异很大，若抛光时间较久则会发生塌边。


技术实现要素：

4.基于此，本实用新型提供一种流体抛光冶具以及流体抛光装置，通过在流体抛光冶具的冶具本体的下端设置具有多个离型力分解件的离型力分解机构，达到降低流体抛光冶具底部离型力的目的。
5.一种流体抛光冶具，包括冶具本体以及设于所述冶具本体的下端的离型力分解机构，所述冶具本体用于叠放待抛光产品，所述离型力分解机构包括多个离型力分解件，所述流体抛光冶具的轴线与所述离型力分解件之间的最大距离大于所述流体抛光冶具的轴线与所述冶具本体的外壁之间的最大距离。
6.在其中一个实施例中，所述流体抛光冶具的轴线与所述冶具本体的轴线共线。
7.在其中一个实施例中，多个所述离型力分解件的轴线位于同一圆锥面内，所述圆锥面的轴线与所述流体抛光冶具的轴线共线。
8.在其中一个实施例中，所述离型力分解件的轴线与所述流体抛光冶具的轴线之间的夹角为10
°‑
20
°
。
9.在其中一个实施例中，所述离型力分解件包括连接杆以及分解本体，所述连接杆连接在所述冶具本体与所述分解本体之间，所述流体抛光冶具的轴线与所述分解本体之间的最大距离大于所述流体抛光冶具的轴线与所述冶具本体的外壁之间的最大距离。
10.在其中一个实施例中，所述分解本体呈圆柱形，所述分解本体的轴线与所述连接杆的轴线共线。
11.在其中一个实施例中，所述离型力分解件设置有至少三个。
12.在其中一个实施例中，所述离型力分解机构还包括安装板，所述安装板安装在所述冶具本体的下端，所述离型力分解件安装在所述安装板背向所述冶具本体的一侧。
13.在其中一个实施例中，所述冶具本体的外壁由四个产品放置面依次相接形成，每一所述产品放置面上可叠放若干待抛光产品。
14.上述流体抛光冶具，在冶具本体的下端设置具有多个离型力分解件的离型力分解机构，并使所述流体抛光冶具的轴线与所述离型力分解件之间的最大距离大于所述流体抛光冶具的轴线与所述冶具本体的外壁之间的最大距离。在流体抛光冶具旋转时，通过离型力分解件的设置可改变冶具本体下端的离型力，使冶具本体下端受到的力度变小，进而使冶具本体上下受到的力度一致，提升产品抛光良率，减少塌边报废现象的发生，同时降低成本。
15.同时，本发明还提供一种流体抛光装置。
16.一种流体抛光装置，其包括上述的流体抛光冶具，所述流体抛光装置在流体抛光冶具的冶具本体的下端设置具有多个离型力分解件的离型力分解机构，在流体抛光冶具旋转时，通过离型力分解件的设置可改变冶具本体下端的离型力，使冶具本体下端受到的力度变小，进而使冶具本体上下受到的力度一致，提升产品抛光良率，减少塌边报废现象的发生，同时降低成本。
附图说明
17.图1为本实用新型的流体抛光冶具的结构示意图；
18.图2为图1所示的流体抛光冶具的另一角度的结构示意图；
19.图3为图1所示的流体抛光冶具的再一角度的结构示意图。
20.附图中各标号的含义为：
21.1-冶具本体；11-产品放置面；
22.2-离型力分解机构；21-离型力分解件；211-连接杆；212-分解本体；22-安装板。
具体实施方式
23.为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳实施例。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本实用新型的公开内容的理解更加透彻全面。
24.需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。
25.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。
26.如图1至图3所示，其为本实用新型的一种实施例的流体抛光冶具，包括冶具本体1以及设于所述冶具本体1的下端的离型力分解机构2，所述冶具本体1用于叠放待抛光产品，所述离型力分解机构2包括多个离型力分解件21，所述流体抛光冶具的轴线与所述离型力分解件21之间的最大距离大于所述流体抛光冶具的轴线与所述冶具本体1的外壁之间的最大距离。
27.上述流体抛光冶具，在冶具本体1的下端设置具有多个离型力分解件21的离型力分解机构2，并使所述流体抛光冶具的轴线与所述离型力分解件21之间的最大距离大于所述流体抛光冶具的轴线与所述冶具本体1的外壁之间的最大距离。在流体抛光冶具旋转时，通过离型力分解件21的设置可改变冶具本体1下端的离型力，使冶具本体1下端受到的力度变小，进而使冶具本体1上下受到的力度一致，提升产品抛光良率，减少塌边报废现象的发生，同时降低成本。
28.在一实施例中，如图1至图3所示，所述流体抛光冶具的轴线与所述冶具本体1的轴线共线。多个所述离型力分解件21的轴线位于同一圆锥面内，所述圆锥面的轴线与所述流体抛光冶具的轴线共线，以更好地实现降低冶具本体1下端离型力的目的。
29.优选地，所述离型力分解件21的轴线与所述流体抛光冶具的轴线之间的夹角为10
°‑
20
°
。如图1至图3所示实施例中，所述离型力分解件21的轴线与所述流体抛光冶具的轴线之间的夹角为15
°
。
30.在一实施例中，如图1至图3所示，所述离型力分解件21包括连接杆211以及分解本体212，所述连接杆211连接在所述冶具本体1与所述分解本体212之间，所述流体抛光冶具的轴线与所述分解本体212之间的最大距离大于所述流体抛光冶具的轴线与所述冶具本体1的外壁之间的最大距离，以在流体抛光冶具旋转时，通过分解本体212的设置改变冶具本体1下端的离型力，使冶具本体1下端受到的力度变小，进而使冶具本体1上下受到的力度一致，提升产品抛光良率，减少塌边报废现象的发生，同时降低成本。
31.在一实施例中，如图1至图3所示，所述分解本体212呈圆柱形，所述分解本体212的轴线与所述连接杆211的轴线共线。
32.在图未示出的其他实施例中，所述分解本体也可设置为其他形状，如球状或立方体等，只要保证所述流体抛光冶具的轴线与所述分解本体之间的最大距离大于所述流体抛光冶具的轴线与所述冶具本体的外壁之间的最大距离即可。
33.在一实施例中，如图1至图3所示，所述离型力分解件21设置有至少三个。如图1至图3所示实施例中，所述离型力分解件21设置有三个，且三个所述离型力分解件21之间等间隔、等角度设置，以起到分解离型力的目的。
34.在图未示出的其他实施例中，所述离型力分解件也可设置未其他个数，如4个或5个等。优选地，多个所述离型力分解件之间等间隔且等角度设置，以更好地起到分解离型力的目的。
35.在一实施例中，如图1至图3所示，所述离型力分解机构2还包括安装板22，所述安装板22安装在所述冶具本体1的下端，所述离型力分解件21安装在所述安装板22背向所述冶具本体1的一侧，从而将所述离型力分解件21设于所述冶具本体1的下端。
36.在一实施例中，如图1及图2所示，所述冶具本体1的外壁由四个产品放置面11依次相接形成，每一所述产品放置面11上可叠放若干待抛光产品。
37.本实用新型还提供一种流体抛光装置，其包括上述实施例提供的流体抛光冶具。该流体抛光装置在流体抛光冶具的冶具本体1的下端设置具有多个离型力分解件21的离型力分解机构2，在流体抛光冶具旋转时，通过离型力分解件21的设置可改变冶具本体1下端的离型力，使冶具本体1下端受到的力度变小，进而使冶具本体1上下受到的力度一致，提升产品抛光良率，减少塌边报废现象的发生，同时降低成本。
38.以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
39.以上实施例仅表达了本实用新型的优选的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。