氮化硅粉加工用加压磨具的制作方法

1.本实用新型涉及氮化硅加工技术领域，具体涉及氮化硅粉加工用加压磨具。


背景技术：

2.目前氮化硅粉加工时在氮化硅粉体和其他材料进行混合搅拌后需要使用加压磨具进行定型，目前加压磨具存在以下不足：（1）加压磨具在加压成型后，大多数都是依靠人力脱模的方式进行脱模，不仅会加大劳动强度，而且工作效率较低，费时费力；（2）目前的加压磨具在加压定型时，无法监测每次加压的压力，无法保障成型腔内部的磨料坯体的质量。


技术实现要素：

3.为解决现有技术中存在的问题，本实用新型提供氮化硅粉加工用加压磨具。
4.技术方案如下：包括支撑板，所述支撑板的底面连接有支撑腿，所述支撑板的顶面通过支柱连接有顶板，所述顶板的底面安装有第一气缸，所述第一气缸的输出轴连接有压板，所述压板靠近边缘处开设有贯穿其厚度的第一滑孔，所述顶板和所述支撑板之间固定连接有第一滑杆，且所述第一滑杆贯穿所述第一滑孔设置，且所述第一滑杆可在所述第一滑孔内上下滑动，所述第一滑杆上套设有环状压力传感器，所述环状压力传感器固定在所述支撑板的顶面，所述第一滑杆上套设有第一弹簧，所述第一弹簧位于所述环状压力传感器与所述压板之间，所述顶板的底面中部连接有压块，所述支撑腿之间固定连接有底板，所述底板的顶面中部安装有第二气缸，所述第二气缸的输出轴连接有活动板，所述活动板靠近边缘处开设有贯穿其厚度的第二滑孔，所述底板和所述支撑板之间固定连接有第二滑杆，且所述第二滑杆贯穿所述第二滑孔设置，且所述第二滑杆可在所述第二滑孔内上下滑动，所述第二滑杆上套设有第二弹簧，所述第二弹簧位于所述活动板与所述支撑板之间，所述活动板的顶面中心处固定连接有推杆，所述推杆贯穿所述支撑板底面的通孔并与顶升板的底面固定连接，所述支撑板的顶面中心固定连接有加压槽，所述顶升板滑动连接在所述加压槽内。
5.优选地，所述支撑腿为四个，四个所述支撑腿均匀分布在所述支撑板的底面，所述支撑腿的底面固定有脚板，所述脚板的底面设置有橡胶减震垫。
6.优选地，所述压块的高度大于所述加压槽内腔的高度。
7.优选地，所述第一滑孔为四个，四个所述第一滑孔均匀分布在所述压板上，且与所述第一滑孔相配合滑动连接的第一滑杆也为四个。
8.优选地，所述第二滑孔为四个，四个所述第二滑孔均匀分布在所述活动板上，且与所述第二滑孔相配合滑动连接的所述推杆也为四个。
9.本实用新型提供氮化硅粉加工用加压磨具，其有益效果是：
10.（1）：本实用新型在加压成型后，通过第二气缸带动活动板上升，活动板带动推杆上升，推杆推动顶升板上升，将成型后的磨料坯体从加压槽内顶出，使得磨料坯体模具拆装简单方便，减少磨料坯体模具更换时间，提高磨料成型加工效率，而且设置第二滑杆和第二
弹簧，在脱模的过程中有效的缓冲保护的作用，防止脱模过程中造成磨料坯体损坏；
11.（2）：本实用新型在第一弹簧与支撑板之间安装有环状压力传感器，第一气缸带动压板和压块下压，压板挤压第一弹簧，通过环状压力传感器监测每次冲压的压力，保证磨料成型腔内部的磨料坯体的质量，而且第一弹簧可以减少环状压力传感器受到的压力强度，这样就能够增加压力传感器的使用寿命；
12.（3）：本实用新型在支撑腿底面固定脚板，增加磨具的稳定性，同时在脚板底面固定安装的橡胶减震垫，可以对整个磨具达到减震的效果。
附图说明
13.图1：本实用新型提供整体结构图。
14.图2：图1中a部放大图。
15.图3：图1中b部放大图。
16.图4：本实用新型提供整体主视图。
17.图中：1-支撑板、2-支撑腿、3-支柱、4-顶板、5-第一气缸、6-压板、7-第一滑孔、8-第一滑杆、9-环状压力传感器、10-第一弹簧、11-压块、12-底板、13-第二气缸、14-活动板、15-第二滑孔、16-第二滑杆、17-第二弹簧、18-推杆、19-通孔、20-顶升板、21-加压槽、22-脚板、23-橡胶减震垫。
具体实施方式
18.以下将结合附图对本实用新型各实施例的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施例，都属于本实用新型所保护的范围，在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所述的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或组件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
19.下面通过具体的实施例子并结合附图对本实用新型做进一步的详细描述。
20.实施例一：如图1～4所示，氮化硅粉加工用加压磨具，包括支撑板1，支撑板1的底面连接有支撑腿2，支撑腿2焊接在支撑板1的底面。
21.支撑板1的顶面通过支柱3连接有顶板4，支柱3为四个，支柱3均匀分布在支撑板1顶面的四个边角处，支柱3的底端与支撑板1的顶面焊接固定连接，支柱3的顶端与顶板4的底面焊接固定连接。
22.顶板4的底面安装有第一气缸5，第一气缸5采用现有技术，第一气缸5通过螺钉固定在顶板4底面的中心处，第一气缸5的输出轴连接有压板6，第一气缸5的输出轴焊接有连接板，连接板与压板6可采用螺钉固定连接，压板6靠近边缘处开设有贯穿其厚度的第一滑孔7，顶板4和支撑板1之间固定连接有第一滑杆8，第一滑杆8的两端分别与顶板4、支撑板1焊接固定连接，第一滑杆8贯穿第一滑孔7设置，且第一滑杆8可在第一滑孔7内上下滑动，其中，第一滑孔7为四个，四个第一滑孔7均匀分布在压板6上，且与第一滑孔7相配合滑动连接
的第一滑杆8也为四个。
23.第一滑杆8上套设有环状压力传感器9，环状压力传感器9通过螺钉固定在支撑板1的顶面，第一滑杆8上套设有第一弹簧10，第一弹簧10位于环状压力传感器9与压板6之间，且第一弹簧10的顶端与压板6的底面焊接固定连接。
24.在本实施例中环状压力传感器9采用现有技术，例如品牌为思克森斯，型号为sk415的环形压力传感器，环状压力传感器9的输出端均通过信号线与外部控制器相连接，外部控制器也为现有技术，其型号可以为data-7311，环状压力传感器9和外部控制器的工作原理为本领域技术人员所熟知的，在本技术不再过多介绍。
25.顶板4的底面中部连接有压块11，压块11与顶板4可采用一体成型设置。
26.支撑腿2之间固定连接有底板12，底板12与支撑腿2的侧壁焊接固定连接，底板12的顶面中部安装有第二气缸13，第二气缸13采用现有技术，第二气缸13通过螺钉固定在底板12顶面的中心处，第二气缸13的输出轴焊接有连接板，连接板与活动板14的底面中心处通过螺钉固定连接，活动板14靠近边缘处开设有贯穿其厚度的第二滑孔15，底板12和支撑板1之间固定连接有第二滑杆16，第二滑杆16的两端分别与底板12、支撑板1焊接固定连接，第二滑杆16贯穿第二滑孔15设置，且第二滑杆16可在第二滑孔15内上下滑动，其中，第二滑孔15为四个，四个第二滑孔15均匀分布在活动板14上，且与第二滑孔15相配合滑动连接的推杆18也为四个。
27.第二滑杆16上套设有第二弹簧17，第二弹簧17位于活动板14与支撑板1之间，第二弹簧17的两端分别与活动板14、支撑板1焊接固定连接，活动板14的顶面中心处焊接固定连接有推杆18，推杆18贯穿支撑板1底面的通孔19并与顶升板20的底面焊接固定连接，通孔19的直径大于推杆18横截面的直径，支撑板1的顶面中心焊接固定连接有加压槽21，顶升板20滑动连接在加压槽21内，其中，压块11的高度大于加压槽21内腔的高度。
28.工作原理：在氮化硅粉体和其他材料进行混合搅拌后倒入加压槽21内，启动第一气缸5，第一气缸5带动压板6和压块11下压，将加压槽21内的材料挤压成型，在此过程中，压板6挤压第一弹簧10，通过环状压力传感器9监测每次冲压的压力，保证磨料成型腔内部的磨料坯体的质量，而且第一弹簧10可以减少环状压力传感器9受到的压力强度，这样就能够增加压力传感器的使用寿命。
29.在加压成型后，通过第二气缸13带动活动板14上升，活动板14带动推杆18上升，推杆18推动顶升板20上升，将成型后的磨料坯体从加压槽21内顶出，使得磨料坯体模具拆装简单方便，减少磨料坯体模具更换时间，提高磨料成型加工效率，而且设置第二滑杆16和第二弹簧17，在脱模的过程中有效的缓冲保护的作用，防止脱模过程中造成磨料坯体损坏。
30.实施例二：在上述实施例的基础上，进一步，支撑腿2为四个，四个支撑腿2均匀分布在支撑板1的底面，支撑腿2的底面固定有脚板22，脚板22可直接焊接在支撑腿2的底面，设置脚板22，增加支撑腿2与地面的接触面积，增加该磨具的稳定性，且脚板22的底面设置有橡胶减震垫23，橡胶减震垫23通过胶水粘结在脚板22的底面，设置橡胶减震垫23，可以对整个磨具达到减震的效果。
31.综上所述，本实用新型磨料坯体模具拆装简单方便，减少磨料坯体模具更换时间，提高磨料成型加工效率，且在脱模的过程中有效的缓冲保护的作用，防止脱模过程中造成磨料坯体损坏；同时通过环状压力传感器可以监测每次冲压的压力，保证磨料成型腔内部
的磨料坯体的质量。
32.结合优选实施方案具体展示和介绍了本实用新型，具体实现该技术方案方法和途径很多，以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，但所属领域的技术人员应该明白，在不脱离所附权利要求书所限定的本实用新型的精神和范围内，在形式上和细节上可以对本实用新型做出各种变化，均为本实用新型的保护范围。