可自泄油式抽油泵的制作方法

1.本发明涉及采油工程技术领域，尤其涉及一种可自泄油式抽油泵。


背景技术：

2.随着火驱以及sagd(即：蒸汽辅助，重力泄油)规模的不断扩大，为了提高油井举升的排量，抽油泵的外径不断增大。但是问题也随之出现，即为了保证抽油泵在工作时的可靠性，大直径抽油泵的油井通常不安装泄油器，从而最终导致在起管柱作业时，油管内的液体随着与之相连接在接箍拧开，油管内的液体会对外飞溅，对油井作业及环境的安全非常的不利，同时需要有操作人员在井口进行操作，从而对操作人员的健康非常不利。现阶段，虽然有多种针对大直径抽油泵的井下泄油器，但是均对井下的复杂环境难以适应，且操控难度大，误动作(即：提前开启或者在需要开启时不进行开启动作)的情况时常发生。
3.针对相关技术井下泄油器操控难度大，泄油效果不佳的问题，目前尚未给出有效的解决方案。
4.由此，本发明人凭借多年从事相关行业的经验与实践，提出一种可自泄油式抽油泵，以克服现有技术的缺陷。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供一种可自泄油式抽油泵，在完成抽油作业后，可下放柱塞，并通过柱塞控制泵筒内的球阀自动开启，管柱内的剩余油液排出的井筒中，达到了泄油的目的，操作简单，泄油彻底，保证了起管柱作业的安全性，避免环境的污染。
6.本发明的目的可采用下列技术方案来实现：
7.本发明提供了一种可自泄油式抽油泵，设置于抽油杆的底部，并随所述抽油杆下入至井筒内的预设位置，所述可自泄油式抽油泵包括泵筒和柱塞，所述泵筒和所述柱塞均为竖向设置的、两端开口的筒状结构，所述柱塞能上下滑动地设置于所述泵筒的内部，所述柱塞的顶部与下放管柱连接，所述柱塞的底部设置有向上单向导通的第一球阀，所述泵筒的内部位于所述第一球阀的下方设置有向上单向导通的第二球阀，所述第二球阀的顶部固定设置有第一顶杆，且所述第二球阀的顶部能上下移动地设置有第二顶杆；
8.所述第一球阀随所述柱塞下移，至所述第一顶杆的顶端与所述第一球阀内的第一阀球的底部抵接，以推动所述第一阀球上移至所述第一球阀开启；且所述第二顶杆的顶端与所述第一球阀的底部抵接，并推动所述第二顶杆下移至所述第二顶杆的底端与所述第二球阀内的第二阀球的顶部边缘抵接，以推动所述第二阀球向一侧偏移至所述第二球阀开启。
9.在本发明的一较佳实施方式中，所述可自泄油式抽油泵还包括向上单向导通的第三球阀，所述第三球阀设置于所述柱塞的顶部；
10.所述柱塞的外壁、所述第一球阀的外壁和所述第三球阀的外壁与所述泵筒的内壁之间均留有第一间隙，以形成连通所述第三球阀上方与所述第一球阀下方的过液通道。
11.在本发明的一较佳实施方式中，所述第一球阀包括第一阀罩、第一球座和所述第一阀球，所述第一阀罩为竖向设置的、两端开口的筒状结构，所述第一球座为环状结构，所述第一阀罩的顶部与所述柱塞的底部连接，所述第一球座设置于所述第一阀罩内，且所述第一阀罩内位于所述第一球座的上方设置有限位板，以在所述限位板与所述第一球座之间分隔形成第一腔室，所述限位板上开设有与所述第一腔室相连通的第一过液孔，所述第一阀球能活动地设置于所述第一腔室内，所述第一阀球与所述第一球座之间形成坐封。
12.在本发明的一较佳实施方式中，所述第一球阀还包括压紧环，所述压紧环为竖向设置的、两端开口的筒状结构，所述压紧环设置于所述第一阀罩的底部，且所述压紧环的顶部与所述第一球座的底部抵接。
13.在本发明的一较佳实施方式中，所述第二球阀包括第二阀罩、第二球座和所述第二阀球，所述第二阀罩为竖向设置的、顶部封口、底部开口的筒状结构，所述第二球座为环状结构，所述第二阀罩的顶部与所述泵筒的底部连接，所述第二球座设置于所述第二阀罩内，以在所述第二阀罩的顶部与所述第二球座之间分隔形成第二腔室，所述第二阀罩的顶部开设有与所述第二腔室相连通的第二过液孔，所述第二阀球能活动地设置于所述第二腔室内，所述第二阀球与所述第二球座之间形成坐封。
14.在本发明的一较佳实施方式中，所述可自泄油式抽油泵还包括下接头，所述下接头为竖向设置的、两端开口的筒状结构，所述下接头设置于所述第二阀罩的底部，且所述下接头的顶部与所述第二球座的底部抵接。
15.在本发明的一较佳实施方式中，所述第一顶杆竖向设置于所述第二阀罩的上方，所述第一顶杆的底部与所述第二阀罩顶部连接，所述第一顶杆的顶部能从所述第一球阀的下方伸入至所述第一球阀的内部并与所述第一阀球的底部抵接。
16.在本发明的一较佳实施方式中，所述第二阀罩的顶部位于所述第一顶杆的一侧设置有安装套，所述安装套为沿竖向设置的、两端开口的筒状结构，所述第二顶杆的底部穿过所述安装套并伸入至所述第二腔室内，所述第二顶杆的顶部设置有压帽，所述第二顶杆上套设有推动所述第二顶杆上移复位的弹簧，所述弹簧的两端分别与所述压帽的底部和所述安装套的顶部抵接。
17.在本发明的一较佳实施方式中，所述第二顶杆的外壁上设置有销钉，所述安装套的内壁上沿所述安装套的周向分别设置有环状的第一凸台和环状的第二凸台，所述第一凸台位于所述第二凸台的上方，所述销钉能滑动地嵌设于所述第一凸台的底部与所述第二凸台的顶部之间；
18.所述第一凸台的底部和所述第二凸台的顶部分别沿所述安装套的周向连续设置有锯齿状的多个第一限位槽和锯齿状的多个第二限位槽，各所述第一限位槽与各所述第二限位槽在竖向上相错开，且在所述第一限位槽与相邻的所述第二限位槽之间留有第二间隙，以使所述销钉通过所述第二间隙能在所述第一限位槽与所述第二限位槽之间滑动。
19.在本发明的一较佳实施方式中，所述第一限位槽的一内壁沿竖向延伸，所述第一限位槽另一相对内壁沿斜向延伸；所述第二限位槽的一内壁沿竖向延伸，所述第二限位槽的另一相对内壁沿斜向延伸，且所述第一限位槽中内壁的倾斜方向与所述第二限位槽中内壁的倾斜方向相反。
20.在本发明的一较佳实施方式中，相邻两所述第二限位槽的底部分别设置有与对应
的所述第二限位槽相贯通的第一延伸槽和第二延伸槽，所述第一延伸槽和所述第二延伸槽均向远离所述第一限位槽的方向延伸；
21.所述第一延伸槽的长度大于所述第一球阀下移至所述第一阀球与所述第一顶杆相抵的距离，且所述第一延伸槽的长度小于所述第二顶杆下移至与所述第二阀球相抵接的距离；
22.所述第二延伸槽的长度大于所述第二顶杆下移至与所述第二阀球相抵接的距离。
23.在本发明的一较佳实施方式中，所述第三球阀包括第三阀罩、第三阀球和第三球座，所述第三阀罩为竖向设置的、两端开口的筒状结构，所述第三球座为环状结构，所述第三球座设置于所述第三阀罩内，所述第三阀球能活动地设置于所述第三阀罩内且位于所述第三球座的上方，所述第三阀球与所述第三球座之间形成坐封。
24.在本发明的一较佳实施方式中，所述第三球阀与所述柱塞的顶部之间连接有球座接头，所述球座接头为竖向设置的、两端开口的筒状结构，所述球座接头的顶部与所述第三球座的底部抵接。
25.在本发明的一较佳实施方式中，所述第三阀罩的顶部与所述下放管柱的底部连接。
26.在本发明的一较佳实施方式中，所述泵筒的顶部设置有上接头，所述上接头为竖向设置的、两端开口的筒状结构，所述上接头的底部与所述泵筒的顶部连接，所述上接头的顶部与所述抽油杆的底部连接。
27.由上所述，本发明的可自泄油式抽油泵的特点及优点是：在泵筒内设置有能上下滑动的柱塞，在柱塞的底部设置有向上单向导通的第一球阀，且第一球阀的下方设置有向上单向导通的第二球阀，在第二球阀的顶部设置有固定的第一顶杆以及能上下移动的第二顶杆，通过下放柱塞，即可带动第一球阀向下移动，进而通过第一顶杆推动第一阀球向上移动至第一球阀开启，同时通过第二顶杆推动第二阀球向一侧偏移至第二球阀开启，从而可使位于第一球阀上方的泵筒以及抽油杆内的剩余油液顺序通过第一球阀和第二球阀泄放至井筒内，达到自动泄油的目的，操作简单，泄油彻底，避免剩余油液对外飞溅，大大提高了起管柱作业的安全性，防止对环境的污染和对操作人员身体健康的危害。
附图说明
28.以下附图仅旨在于对本发明做示意性说明和解释，并不限定本发明的范围。
29.其中：
30.图1：为本发明可自泄油式抽油泵的结构示意图。
31.图2：为图1中a位置的局部放大图。
32.图3：为图1中b位置的局部放大图。
33.图4：为图1中c位置的局部放大图。
34.图5：为图4中d位置的局部放大图。
35.图6：为本发明可自泄油式抽油泵中第一凸台、第二凸台与销钉的位置关系示意图。
36.本发明中的附图标号为：
37.1、泵筒；
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2、第一球阀；
38.201、第一阀罩；
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2011、限位板；
39.2012、第一过液孔；
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2013、第一腔室；
40.202、第一阀球；
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203、第一球座；
41.204、压紧环；
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3、柱塞；
42.4、销钉；
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5、第二球阀；
43.501、第二阀罩；
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5011、第二过液孔；
44.5012、第二腔室；
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502、第二阀球；
45.503、第二球座；
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6、第三球阀；
46.601、第三阀罩；
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602、第三阀球；
47.603、第三球座；
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7、球座接头；
48.8、上接头；
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9、下接头；
49.10、过液通道；
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11、第二顶杆；
50.12、安装套；
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1201、第一凸台；
51.1202、第二凸台；
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1203、第一限位槽；
52.1204、第二限位槽；
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1205、第一延伸槽；
53.1206、第二延伸槽；
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13、压帽；
54.14、弹簧；
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15、第一顶杆；
55.16、第二间隙。
具体实施方式
56.为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本发明的具体实施方式。
57.如图1至图6所示，本发明提供了一种可自泄油式抽油泵，其设置于抽油杆的底部，并随抽油杆下入至井筒内的预设位置。该可自泄油式抽油泵包括泵筒1和柱塞3，泵筒1和柱塞3均为沿竖直方向设置的、两端开口的圆筒状结构，柱塞3能上下滑动(即：沿泵筒1的轴向)地设置于泵筒1的内部，柱塞3的顶部与下放管柱连接，柱塞3的底部设置有向上单向导通的第一球阀2，泵筒1的内部位于第一球阀2的下方设置有向上单向导通的第二球阀5，第二球阀5的顶部固定设置有第一顶杆15，且第二球阀5的顶部能上下移动地设置有第二顶杆11；通过柱塞3的顶部与下放管柱连接，通过下放管柱带动柱塞3向下移动，第一球阀2随柱塞3同步下移，至第一顶杆15的顶端与第一球阀2内的第一阀球202的底部抵接，以推动第一阀球202向上移动至第一球阀2开启；且第二顶杆11的顶端与第一球阀2的底部抵接，并推动第二顶杆11下移至第二顶杆11的底端与第二球阀5内的第二阀球502的顶部边缘抵接，以推动第二阀球502向一侧偏移至第二球阀5开启，即可完成泄油作业。
58.本发明在泵筒1内设置有能上下滑动的柱塞3，在柱塞3的底部设置有向上单向导通的第一球阀2，且第一球阀2的下方设置有向上单向导通的第二球阀5，在第二球阀5的顶部设置有固定的第一顶杆15以及能上下移动的第二顶杆11，通过下放柱塞3，即可带动第一球阀2向下移动，进而通过第一顶杆15推动第一阀球202向上移动至第一球阀2开启，同时通过第二顶杆11推动第二阀球502向一侧偏移至第二球阀5开启，从而可使位于第一球阀2上方的泵筒1以及抽油杆内的剩余油液顺序通过第一球阀2和第二球阀5泄放至井筒内，达到
自动泄油的目的，整个泄油过程操作简单，泄油彻底，避免剩余油液对外飞溅，大大提高了起管柱作业的安全性，防止对环境的污染和对操作人员身体健康的危害。
59.在本发明的一个可选实施例中，如图1、图2所示，泵筒1的顶部设置有上接头8，上接头8为沿竖直方向设置的、两端开口的圆筒状结构，上接头8的底部内壁与泵筒1的顶部外壁之间通过螺纹连接，上接头8的顶部内壁与抽油杆的底部外壁之间通过螺纹连接，从而方便泵筒1的拆装，适于现场作业。
60.在本发明的一个可选实施例中，如图1、图2所示，可自泄油式抽油泵还包括向上单向导通的第三球阀6，第三球阀6设置于柱塞3的顶部；柱塞3的外壁、第一球阀2的外壁和第三球阀6的外壁与泵筒1的内壁之间均留有第一间隙，以形成连通第三球阀6上方与第一球阀2下方的过液通道10。当第一球阀2和第二球阀5同步开启后，仅位于第三球阀6与第一球阀2之间的柱塞3内的剩余油液顺序通过第一球阀2和第二球阀5泄放至井筒内，而位于第三球阀6上方的泵筒1内以及抽油杆内的剩余油液会通过过液通道10流至第一球阀2的下方，并通过第二球阀5泄放至井筒内，从而完成抽油泵的泄油作业。
61.具体的，如图1、图2所示，第三球阀6包括第三阀罩601、第三阀球602和第三球座603，第三阀罩601为沿竖直方向设置的、两端开口的圆筒状结构，第三球座603为与第三阀罩601同轴设置的圆环状结构，第三球座603固定设置于第三阀罩601内，第三阀球602能活动地设置于第三球座603的上方的第三阀罩601内，第三阀球602的底部外壁与第三球座603顶部的环形内缘抵接，以使第三阀球602与第三球座603之间形成坐封。
62.进一步的，下放管柱的底部外壁与第三阀罩601的顶部内壁之间通过螺纹连接。
63.进一步的，如图1、图2所示，第三球阀6与柱塞3的顶部之间连接有球座接头7，球座接头7为沿竖直方向设置的、两端开口的圆筒状结构，球座接头7的顶部外壁与第三阀罩601的底部内壁之间通过螺纹连接，球座接头7的底部外壁与柱塞3的顶部外壁之间通过螺纹连接，且球座接头7的顶部与第三球座603的底部抵接，从而通过球座接头7对第三球座603进行固定，保证第三球座603安装的稳定性。
64.具体的，如图1、图3所示，第一球阀2包括第一阀罩201、第一球座203和第一阀球202，第一阀罩201为沿竖直方向设置的、两端开口的圆筒状结构，第一球座203为与第一阀罩201同轴设置的圆环状结构，第一阀罩201的顶部外壁与柱塞3的底部内壁之间通过螺纹连接，第一球座203固定设置于第一阀罩201内，且第一阀罩201内位于第一球座203的上方设置有限位板2011，以在限位板2011与第一球座203之间分隔形成第一腔室2013，限位板2011上开设有与第一腔室2013相连通的多个第一过液孔2012，第一阀球202能活动地设置于第一腔室2013内，第一阀球202的底部外壁与第一球座203顶部的环形内缘抵接，以使第一阀球202与第一球座203之间形成坐封。
65.进一步的，如图1、图3所示，第一球阀2还包括压紧环204，压紧环204为沿竖直向设置的、两端开口的圆筒状结构，压紧环204设置于第一阀罩201的底部，压紧环204的上部外壁与第一阀罩201的底部内壁之间螺纹连接，且压紧环204的顶部与第一球座203的底部抵接，从而通过压紧环204对第一球座203进行固定，保证第一球座203安装的稳定性。
66.具体的，如图1、图4所示，第二球阀5包括第二阀罩501、第二球座503和第二阀球502，第二阀罩501为沿竖直方向设置的、顶部封口、底部开口的圆筒状结构，第二球座503为与第二阀罩501同轴设置的圆环状结构，第二阀罩501的顶部外壁与泵筒1的底部内壁之间
通过螺纹连接，第二球座503固定设置于第二阀罩501内，以在第二阀罩501的顶部与第二球座503之间分隔形成第二腔室5012，第二阀罩501的顶部开设有与第二腔室5012相连通的多个第二过液孔5011，第二阀球502能活动地设置于第二腔室5012内，第二阀球502的底部外壁与第二球座503顶部的环形内缘抵接，以使第二阀球502与第二球座503之间形成坐封。
67.进一步的，如图1、图4所示，可自泄油式抽油泵还包括下接头9，下接头9为沿竖直方向设置的、两端开口的圆筒状结构，下接头9设置于第二阀罩501的底部，下接头9的顶部外壁与第二阀罩501的底部内壁之间通过螺纹连接，且下接头9的顶部与第二球座503的底部抵接，不仅能够通过下接头9对第二球座503进行固定，保证第二球座503安装的稳定性，而且在下接头9的内壁上还设置有内螺纹，从而便于连接其它功能管柱。
68.进一步的，如图1、图4、图5所示，第一顶杆15沿竖直方向设置于第二阀罩501的上方，第一顶杆15的底部与第二阀罩501顶部的中间位置之间通过螺纹连接，在第一球阀2向下移动过程中，第一顶杆15的顶部能从第一球阀2的下方伸入至第一球阀2的内部并与第一阀球202的底部抵接，从而将第一阀球202推开，第一球阀2开启，位于第一球阀2与第三球阀6之间的剩余油液顺序通过第一球阀2和第二球阀5排出至井筒中。
69.在本发明的一个可选实施例中，如图1、图4、图5所示，第二阀罩501的顶部位于第一顶杆15的一侧设置有安装套12，安装套12与第二阀罩501之间通过螺纹连接，安装套12为沿竖直方向设置的、两端开口的圆筒状结构，第二顶杆11沿竖直方向设置，第二顶杆11的底部穿过安装套12并伸入至第二腔室5012内，第二顶杆11的顶部位于安装套12的上方，且在第二顶杆11的顶部固定设置有压帽13，第二顶杆11上套设有弹簧14，弹簧14的一端与压帽13的底部抵接，弹簧14的另一端与安装套12的顶部抵接，在第二顶杆11向下移动状态下，可通过弹簧14的弹力推动第二顶杆11向上移动至恢复原位。
70.在本发明的一个可选实施例中，如图1、图4至图6所示，第二顶杆11的外壁上固定设置有销钉4，安装套12的内壁上沿安装套12的周向分别设置有圆环状的第一凸台1201和圆环状的第二凸台1202，第一凸台1201位于第二凸台1202的上方，销钉4能滑动地嵌设于第一凸台1201的底部与第二凸台1202的顶部之间；第一凸台1201的底部沿安装套12的周向连续设置有锯齿状的多个第一限位槽1203，第一限位槽1203的一内壁沿竖向延伸，第一限位槽1203另一相对内壁均沿斜向延伸；第二凸台1202的顶部沿安装套12的周向连续设置有锯齿状的多个第二限位槽1204，第二限位槽1204的一内壁沿竖向延伸，第二限位槽1204的另一相对内壁沿斜向延伸，且第一限位槽1203中内壁的倾斜方向与第二限位槽1204中内壁的倾斜方向相反，各第一限位槽1203与各第二限位槽1204在竖直方向上相错开，且在第一限位槽1203与该第一限位槽1203相邻的两个第二限位槽1204之间均留有第二间隙16，以使销钉4通过第二间隙16能在第一限位槽1203与第二限位槽1204之间滑动。通过第一限位槽1203和第二限位槽1204可分别对销钉4的上移以及下移距离进行限位，进而对第二顶杆11向下移动的距离进行限位，并保证第二顶杆11向上移动过程中能够恢复至原来的高度。
71.进一步的，如图6所示，相邻两第二限位槽1204的底部分别设置有与对应的第二限位槽1204相贯通的第一延伸槽1205和第二延伸槽1206，第一延伸槽1205和第二延伸槽1206均向远离第一限位槽1203的方向延伸；第一延伸槽1205的长度大于第一球阀2下移至第一阀球202与第一顶杆15相抵的距离，且第一延伸槽1205的长度小于第二顶杆11下移至与第二阀球502相抵接的距离，第二延伸槽1206的长度大于第二顶杆11下移至与第二阀球502相
抵接的距离。在对抽油泵进行安装时，可预先将销钉4装配于与第一限位槽1203内，且该第一限位槽1203在竖直方向上与第一延伸槽1205相连通的第二限位槽1204的倾斜内壁相对，在下入井筒内的预设位置后，从地面进行打压，第一球阀2可推动销钉4向下移动进入至第一延伸槽1205内，通过第一延伸槽1205对第二顶杆11的下移距离进行限位，第一延伸槽1205的长度能够保证第一顶杆15向上将第一阀球202推开，且第二顶杆11与第二阀球502之间不发生接触，则该状态下，第一球阀2开启，第二球阀5仍处于关闭状态，保持该状态一定时间，如果泵筒1以及抽油杆内压力不变，则可确定管柱密封性良好，即完成管柱的验漏作业。之后地面取消打压，在弹簧14的弹力作用下第二顶杆11上移，且由于第一限位槽1203的倾斜内壁的导向作用，销钉4在上移过程中进入与原第一限位槽1203相邻的另一第一限位槽1203内。当进行泄油作业时，通过下放管柱推动柱塞3下移，第一球阀2可推动第二顶杆11向下移动进入至第二延伸槽1206内，通过第二延伸槽1206对第二顶杆11的下移距离进行限位，第二延伸槽1206的长度能够保证第一顶杆15向上将第一阀球202推开，同时第二顶杆11推动第二阀球502发生偏移，则该状态下，第一球阀2和第二球阀5均开启，即完成管柱的泄油作业。
72.本发明的使用过程为：
73.装配：将第一球阀2、第二球阀5以及第三球阀6安装于泵筒1内，设置销钉4位于一第一限位槽1203内，且该第一限位槽1203在竖直方向上与第一延伸槽1205相连通的第二限位槽1204的倾斜内壁相对(即：图6中a位置)。
74.验漏：将抽油泵随抽油杆下入至井筒内的预设位置，通过地面向泵筒1内打压，第一球阀2、第二球阀5和第三球阀6均处于关闭状态，压力液推动柱塞3和第一球阀2向下移动，且第一球阀2推动第二顶杆11向下移动，第二顶杆11上的销钉4下移至第一延伸槽1205的底部位置(即：图6中的b位置)后停止继续下移，进而通过第一延伸槽1205对第二顶杆11的下移距离进行限位，此时第一顶杆15能够向上将第一阀球202推开，且第二顶杆11与第二阀球502之间不发生接触，在该状态下保持一定时间，如果地面压力稳定不降，则说明管柱密封性良好，能够正常作业；如果出现压力下降的情况，则可能将销钉4的初始位置安装错位，(即将销钉安装在了图6中c位置)，而导致第二顶杆11将第二阀球502推开，第一球阀2和第二球阀5均处于开启状态，此时则需要起出管柱重新调整销钉4的位置，再下入至井筒内继续测试；如果继续测试时压力还是出现下降的情况，则说明泵筒1或者抽油杆自身出现了泄漏的问题，则需要起出管柱进行验漏和维修，直至解决泄漏问题。
75.泄油：当需要对管柱内的剩余油液进行泄油时，下放柱塞3，第一球阀2可推动第二顶杆11向下移动进入至第二延伸槽1206的底部位置(即：图6中的d位置)，此时第一顶杆15向上将第一阀球202推开，同时第二顶杆11推动第二阀球502发生偏移，第一球阀2和第二球阀5均开启，第一球阀2与第三球阀6之间的剩余油液顺序通过第一球阀2和第二球阀5排出至井筒中；位于第三球阀6上方的剩余油液顺序通过过液通道10和第二球阀5排出至井筒中，完成管柱的泄油作业。
76.本发明的可自泄油式抽油泵的特点及优点是：
77.一、该可自泄油式抽油泵通过地面打压，即可通过第一顶杆15和第二顶杆11分别推动泵筒1内的第一球阀2和第二球阀5完成开启动作，从而可使泵筒1以及抽油杆内的剩余油液顺利泄放至井筒内，达到自动泄油的目的，整个泄油过程操作简单，泄油彻底，避免剩
余油液对外飞溅，大大提高了起管柱作业的安全性，防止对环境的污染和对操作人员身体健康的危害。
78.二、该可自泄油式抽油泵通过第一凸台1201、第二凸台1202与销钉4的配合，能够在抽油泵下入井筒后，对抽油泵以及抽油杆进行验漏作业，在保证管柱密封性良好的前提下进行抽油以及泄油作业，有效提高作业的安全性和作业效率。
79.以上所述仅为本发明示意性的具体实施方式，并非用以限定本发明的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本发明的构思和原则的前提下所作出的等同变化与修改，均应属于本发明保护的范围。