一种超低硫无取向电工钢及生产方法与流程

技术特征：
1.一种超低硫无取向电工钢的生产方法，其特征在于，包括以下步骤，(1)kr铁水脱硫：采用双渣法脱硫，脱硫后铁水硫含量≤0.0005％；(2)转炉冶炼：采用双渣冶炼工艺进行转炉冶炼，转炉终点硫含量≤0.0012％；(3)转炉出钢：转炉出钢前称量空钢包质量，出钢结束后称量钢包和钢水总质量；(4)rh真空处理：根据转炉出钢钢水质量及电工钢目标成分，计算合金化所需金属用量，将所需金属置于料仓，备用；rh预抽真空脱碳结束后加入合金进行脱氧合金化，出钢硫含量≤0.0015％；其中，rh真空处理的总时间≤36min；(5)连铸：保护浇注，拉速为1.15-1.35m/min，中包过热度10-25℃，采用硅酸钙系低碱度覆盖剂，结晶器采用硅酸钙系低碱度保护渣，结晶器采用第一强冷模式进行冷却，二冷区1-5段采用正常冷却模式进行冷却，二冷区6段及以后采用第二强冷模式进行冷却，得到超低硫无取向电工钢；其中，所述第一强冷模式中冷却水量为600-650l/min；所述第二强冷模式中冷却水量为400-700l/min。2.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，所述步骤(5)中，所述硅酸钙系低碱度保护渣的碱度为0.75-0.85；所述硅酸钙系低碱度覆盖剂的碱度为0.85-0.95；优选地，所述正常冷却模式中冷却水量为100-200l/min。3.根据权利要求1或2所述的生产方法，其特征在于，满足(1)-(2)中的至少一项，(1)所述连铸结晶器的电磁搅拌功率为5-10hz，电流为300-700a；(2)连铸每炉浇注时间≤35min。4.根据权利要求1-3任一项所述的生产方法，其特征在于，所述rh真空处理的具体步骤包括，预抽真空脱碳结束后加入金属铝进行脱氧和合金化，然后加入硅铁、金属锰进行合金化处理后循环，然后净循环、破空出钢。5.根据权利要求4所述的生产方法，其特征在于，满足(1)-(2)中的至少一项，(1)所述预抽真空脱碳的时间≤15min；(2)所述金属铝的用量为15-30kg/t，硅铁的用量为28-48kg/t，金属锰的用量为1.7-5.7kg/t。6.根据权利要求1-5任一项所述的生产方法，其特征在于，所述kr铁水脱硫的具体步骤包括，对铁水进行预扒渣，扒渣率≥98％；扒渣结束后加入脱硫剂进行一次脱硫和扒渣，扒渣率≥95％；再加入脱硫剂进行二次脱硫和扒渣，扒渣率≥98％，脱硫结束后温度≥1280℃。7.根据权利要求1-6任一项所述的生产方法，其特征在于，所述脱硫剂为质量比为(75-85)：(5-15)：(5-10)的氧化钙、氧化铝和氟化钙；优选地，以铁水为基准，进行所述一次脱硫时，脱硫剂的用量为6-8kg/t；以铁水为基准，进行所述二次脱硫时，脱硫剂的用量为4-6kg/t。8.根据权利要求1-7任一项所述的生产方法，其特征在于，所述转炉冶炼中，使用超低硫硅钢切废料、石灰、白云石和球团进行双渣冶炼，前渣碱度1.5-2.5，后渣碱度5.0-7.0；优选地，废钢比为3-8％；优选地，所述石灰的总质量为28-38kg/t，白云石的总质量为8-12kg/t，球团的总质量
为10-20kg/t。9.根据权利要求1-8任一项所述的生产方法，其特征在于，所述转炉冶炼终点的温度为1660-1700℃，碳含量为0.020-0.045％，氧含量为0.055-0.075％。10.权利要求1-9任一项所述的生产方法得到的电工钢，其特征在于，所述电工钢中的成分包括2.5-4.0wt％硅，0.85-2.5wt％铝，0.15-0.55wt％锰，0.02-0.045wt％磷，碳含量≤0.003wt％，硫含量≤0.0015wt％，以及铁。

技术总结
本发明属于钢铁冶炼技术领域，具体涉及一种超低硫无取向电工钢及生产方法。该方法包括KR铁水脱硫、转炉冶炼、转炉出钢、RH真空处理和连铸等步骤。本发明通过采用KR双渣法脱硫，转炉双渣冶炼冶炼，RH采用预称、预抽真空且取消加脱硫剂，控制连铸的拉速、过热度和冷却方式，各个步骤互相配合，协同作用，缩短了生产时间，提高了冶炼效率，克服了现有技术中低硫无取向电工钢生产效率低、硫含量不稳定的问题，电工钢中的硫含量≤0.0015％。钢中的硫含量≤0.0015％。


技术研发人员：张连兵 赵家七 马建超 李强
受保护的技术使用者：张家港宏昌钢板有限公司 江苏沙钢集团有限公司
技术研发日：2022.04.02
技术公布日：2022/5/30