轮胎的花纹结构的制作方法

1.本实用新型涉及轮胎技术领域，具体而言，涉及一种轮胎的花纹结构。


背景技术：

2.超大型矿用自卸车轮胎的使用条件非常苛刻，轮胎负载大，胎面花纹深，花纹海陆比(花纹海陆比是指花纹块的总面积占胎面面积的百分比)大，轮胎橡胶的形变大，滞后生热严重，长距离行驶极易造成轮胎热积累，这会导致胎体钢丝与胎基胶之间脱层的发生，严重的可能造成轮胎着火甚至爆胎。
3.并且，由于轮胎的海陆比大，轮胎上的细沟槽容易夹石子，在轮胎花纹沟里的石子会对轮胎造成破坏。


技术实现要素：

4.本实用新型的主要目的在于提供一种轮胎的花纹结构，以解决现有技术中的轮胎的散热性能较差的问题。
5.为了实现上述目的，本实用新型提供了一种轮胎的花纹结构，轮胎的胎冠中心线将轮胎的胎面分成两个胎面部，花纹结构包括两个分别设置在两个胎面部上的预设花纹，各个预设花纹包括：多个沿轮胎的周向依次间隔设置的第一凹槽，第一凹槽的第一端朝向轮胎的胎肩延伸，第一凹槽的第二端朝向胎冠中心线延伸；第一连接沟槽，各个预设花纹的任意相邻两个第一凹槽之间均设置有第一连接沟槽，各个第一连接沟槽的两端分别朝向相应的相邻两个第一凹槽延伸，各个第一连接沟槽位于相应的第一凹槽的第一端和第二端之间。
6.进一步地，轮胎具有与其中心轴线平行的预定平面，轮胎的中心轴线和胎冠中心线在预定平面上的投影交点为旋转对称中心；两个预设花纹在预定平面上的投影相对于旋转对称中心呈中心对称设置。
7.进一步地，各个第一凹槽沿圆滑的预设曲线段延伸设置；和/或沿轮胎的周向，各个第一凹槽具有相对设置的第一侧和第二侧，各个预设花纹的多个第一凹槽的第二端位于其第一端的第一侧，各个预设花纹的多个第一凹槽的第一侧至第二侧的方向相同；和/或第一凹槽的第一端延伸至轮胎的胎肩处，第一凹槽的第二端与胎冠中心线间隔设置。
8.进一步地，各个第一连接沟槽均为直线型沟槽，各个第一连接沟槽的延伸方向均与胎冠中心线的延伸方向平行；和/或各个第一连接沟槽的两端分别延伸至相应的相邻两个第一凹槽处；和/或第一连接沟槽的槽深为第一凹槽的槽深的1/3至3/4；和/或沿与第一连接沟槽的延伸方向垂直的方向，第一连接沟槽具有两个相对设置的槽侧壁，第一连接沟槽的各个槽侧壁包括相互连接的第一壁段和第二壁段，第一壁段位于第二壁段的靠近第一连接沟槽的槽口的一侧；第二壁段与胎面垂直；第一连接沟槽具有与胎面垂直并与第一连接沟槽的延伸方向平行的第一预定中心面，第一壁段具有与第二壁段连接的连接端和远离第二壁段的自由端，自第一壁段的连接端至其自由端的方向，第一壁段逐渐远离第一预定
中心面。
9.进一步地，第一壁段的垂直高度为h1，第二壁段的垂直高度为h2，c1＝h1/h2，c1的取值范围为1/2至1。
10.进一步地，各个预设花纹还包括第二连接沟槽，各个预设花纹的任意相邻两个第一凹槽之间均设置有第二连接沟槽，各个第二连接沟槽位于相应的第一连接沟槽的靠近胎冠中心线的一侧；沿轮胎的转动方向，相邻两个第一凹槽分别为第二凹槽和第三凹槽；各个第二连接沟槽的第一端延伸至相应的第二凹槽的第二端，各个第二连接沟槽的第二端延伸至相应的第三凹槽处。
11.进一步地，各个第二连接沟槽均为直线型沟槽，各个预设花纹的多个第二连接沟槽的延伸方向均平行；和/或各个第二连接沟槽相对于胎冠中心线的偏离角度为锐角；和/或各个第二连接沟槽的第一端位于其第二端的靠近胎冠中心线的一侧；和/或各个第二连接沟槽与相应的第一连接沟槽间隔设置；和/或第二连接沟槽的槽深为第一凹槽的槽深的1/3至3/4；和/或沿与第二连接沟槽的延伸方向垂直的方向，第二连接沟槽具有两个相对设置的槽侧壁，第二连接沟槽的各个槽侧壁包括相互连接的第三壁段和第四壁段，第三壁段位于第四壁段的靠近第二连接沟槽的槽口的一侧；第四壁段与胎面垂直；第二连接沟槽具有与胎面垂直并与第二连接沟槽的延伸方向平行的第二预定中心面，第三壁段具有与第四壁段连接的连接端和远离第四壁段的自由端，自第三壁段的连接端至其自由端的方向，第三壁段逐渐远离第二预定中心面。
12.进一步地，第三壁段的垂直高度为h3，第四壁段的垂直高度为h4，c2＝h3/h4，c2的取值范围为1/2至1。
13.进一步地，各个预设花纹还包括沿轮胎的周向依次间隔设置的多个横沟槽，各个预设花纹的多个横沟槽与多个第二连接沟槽一一对应地设置，各个横沟槽位于相应的第二连接沟槽的靠近胎冠中心线的一侧，各个横沟槽的两端分别朝向相应的第二连接沟槽和胎冠中心线延伸。
14.进一步地，各个横沟槽包括相互连接的第一沟槽段和第二沟槽段，第一沟槽段的远离第二沟槽段的一端朝向相应的第二连接沟槽延伸，第二沟槽段的远离第一沟槽段的一端朝向胎冠中心线延伸；第一沟槽段和第二沟槽段均为直线型沟槽，第一沟槽段和第二沟槽段之间呈预设夹角设置，预设夹角为钝角；和/或各个横沟槽的两端分别延伸至相应的第二连接沟槽处和胎冠中心线处；和/或横沟槽的槽深为第一凹槽的槽深的1/3至3/4；和/或沿与横沟槽的延伸方向垂直的方向，横沟槽具有两个相对设置的槽侧壁，横沟槽的各个槽侧壁包括相互连接的第五壁段和第六壁段，第五壁段位于第六壁段的靠近横沟槽的槽口的一侧；第六壁段与胎面垂直；横沟槽具有与胎面垂直并与横沟槽的延伸方向平行的第三预定中心面，第五壁段具有与第六壁段连接的连接端和远离第六壁段的自由端，自第五壁段的连接端至其自由端的方向，第五壁段逐渐远离第三预定中心面。
15.进一步地，各个横沟槽的第一沟槽段和第二沟槽段的连接处为其凸出位置，各个预设花纹的多个横沟槽的凸出位置的凸出方向均相同；和/或第五壁段的垂直高度为h5，第六壁段的垂直高度为h6，c3＝h5/h6，c3的取值范围为1/2至1。
16.进一步地，花纹结构包括沿轮胎的周向依次间隔设置的多个纵沟槽，各个纵沟槽沿胎冠中心线的延伸方向延伸设置并经过胎冠中心线。
17.进一步地，多个纵沟槽与各个预设花纹的多个横沟槽一一对应地设置，各个横沟槽与相应的纵沟槽相交；和/或胎冠中心线将各个纵沟槽分成第一槽部和第二槽部，各个纵沟槽的第一槽部和第二槽部相对于胎冠中心线呈镜像对称；和/或各个纵沟槽的横向截面的形状为椭圆形，各个纵沟槽的横向截面与轮胎的胎面平行；和/或纵沟槽的槽深为第一凹槽的槽深的1/4至1/3；和/或各个胎面部包括沿轮胎的周向依次设置的多个胎面体，各个预设花纹的多个第一凹槽将相应的胎面部分成多个花纹块，各个胎面体包括一个第一凹槽和与该第一凹槽沿轮胎的周向相邻的一个花纹块；各个胎面体具有靠近轮胎的胎肩的边缘位置，各个胎面体的边缘位置处的沿轮胎的周向的长度为l1；各个纵沟槽的沿其延伸方向的长度为l2，c4＝l2/l1，c4的取值范围为1/3至1/2。
18.应用本实用新型的技术方案，轮胎的胎冠中心线将轮胎的胎面分成两个胎面部，花纹结构包括两个分别设置在两个胎面部上的预设花纹，各个预设花纹包括第一连接沟槽和多个沿轮胎的周向依次间隔设置的第一凹槽，第一凹槽的第一端朝向轮胎的胎肩延伸，第一凹槽的第二端朝向胎冠中心线延伸；各个预设花纹的任意相邻两个第一凹槽之间均设置有第一连接沟槽，各个第一连接沟槽的两端分别朝向相应的相邻两个第一凹槽延伸，各个第一连接沟槽位于相应的第一凹槽的第一端和第二端之间；通过设置第一连接沟槽，有利于增强轮胎的散热效果，解决了现有技术中的轮胎的散热性能较差的问题。
附图说明
19.构成本技术的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
20.图1示出了根据本实用新型的轮胎的花纹结构的示意图；
21.图2示出了图1中的轮胎的花纹结构的第一连接沟槽的纵向截面剖视图；
22.图3示出了图1中的轮胎的花纹结构的第二连接沟槽的纵向截面剖视图；
23.图4示出了图1中的轮胎的花纹结构的横沟槽的纵向截面剖视图。
24.其中，上述附图包括以下附图标记：
25.10、第一凹槽；101、第二凹槽；102、第三凹槽；20、第一连接沟槽；21、第一壁段；22、第二壁段；23、第一预定中心面；30、第二连接沟槽；31、第三壁段；32、第四壁段；33、第二预定中心面；40、横沟槽；41、第一沟槽段；42、第二沟槽段；43、第五壁段；44、第六壁段；45、第三预定中心面；50、纵沟槽；60、胎冠中心线；61、第一胎面部；62、第二胎面部；70、花纹块；80、凸起筋条。
具体实施方式
26.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
27.应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本技术提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本技术所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。
28.需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根
据本技术的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。
29.本实用新型提供了一种轮胎的花纹结构，请参考图1至图4，轮胎的胎冠中心线60将轮胎的胎面分成两个胎面部，两个胎面部分别为第一胎面部61和第二胎面部62；花纹结构包括两个分别设置在两个胎面部上的预设花纹，各个预设花纹包括第一连接沟槽20和多个沿轮胎的周向依次间隔设置的第一凹槽10，第一凹槽10的第一端朝向轮胎的胎肩延伸，第一凹槽10的第二端朝向胎冠中心线60延伸；各个预设花纹的任意相邻两个第一凹槽10之间均设置有第一连接沟槽20，各个第一连接沟槽20的两端分别朝向相应的相邻两个第一凹槽10延伸，各个第一连接沟槽20位于相应的第一凹槽10的第一端和第二端之间；通过设置第一连接沟槽20，有利于增强轮胎的散热效果，解决了现有技术中的轮胎的散热性能较差的问题。
30.具体地，本技术的轮胎为超大型矿用自卸车轮胎。
31.在本实施例中，轮胎具有与其中心轴线平行的预定平面，轮胎的中心轴线和胎冠中心线60在预定平面上的投影交点为旋转对称中心；两个预设花纹在预定平面上的投影相对于旋转对称中心呈中心对称设置，即第一胎面部61上的预设花纹在预定平面上的投影和第二胎面部62上的预设花纹在预定平面上的投影相对于旋转对称中心呈中心对称设置。
32.在本实施例中，各个第一凹槽10沿圆滑的预设曲线段延伸设置。
33.具体地，沿轮胎的周向，各个第一凹槽10具有相对设置的第一侧和第二侧，各个预设花纹的多个第一凹槽10的第二端位于其第一端的第一侧，各个预设花纹的多个第一凹槽10的第一侧至第二侧的方向相同，即各个预设花纹的多个第一凹槽10的第二端均位于各自第一端的同一侧。
34.具体地，第一凹槽10的第一端延伸至轮胎的胎肩处，第一凹槽10的第二端与胎冠中心线60间隔设置。
35.具体地，各个预设花纹的多个第一连接沟槽20的槽深均相等。
36.具体地，各个第一凹槽10内的槽底壁上设置有凸起筋条80，以作为磨耗标记；其中，凸起筋条80的凸出方向与第一凹槽10的槽深方向相同，凸起筋条80的延伸方向与第一凹槽10的延伸方向垂直。
37.可选地，各个第一凹槽10内设置有多个凸起筋条80，多个凸起筋条80的延伸方向相互平行，多个凸起筋条80沿第一凹槽10的延伸方向间隔设置；例如，各个第一凹槽10内设置有两个凸起筋条80。
38.可选地，各个预设花纹的多个第一凹槽10内的凸起筋条80的延伸方向均平行。
39.可选地，各个第一凹槽10内的凸起筋条80靠近该第一凹槽10的第二端设置。
40.在本实施例中，各个第一连接沟槽20均为直线型沟槽，各个第一连接沟槽20的延伸方向均与胎冠中心线60的延伸方向平行。
41.具体地，各个第一连接沟槽20的两端分别延伸至相应的相邻两个第一凹槽10处。
42.具体地，第一连接沟槽20的槽深为第一凹槽10的槽深的1/3至3/4；各个预设花纹的多个第一凹槽10的槽深均相等。优选地，第一连接沟槽20的槽深为第一凹槽10的槽深的1/3。
43.具体地，如图2所示，沿与第一连接沟槽20的延伸方向垂直的方向，第一连接沟槽20具有两个相对设置的槽侧壁，第一连接沟槽20的各个槽侧壁包括相互连接的第一壁段21和第二壁段22，第一壁段21位于第二壁段22的靠近第一连接沟槽20的槽口的一侧；第二壁段22与胎面垂直；第一连接沟槽20具有与胎面垂直并与第一连接沟槽20的延伸方向平行的第一预定中心面23，第一预定中心面23经过第一连接沟槽20的垂直于其延伸方向的截面的中心；第一壁段21具有与第二壁段22连接的连接端和远离第二壁段22的自由端，自第一壁段21的连接端至其自由端的方向，第一壁段21逐渐远离第一预定中心面23，这种结构设置可以有效防止石子等块状物体卡在第一连接沟槽20内的情况，避免了卡在第一连接沟槽20内的石子等块状物体对轮胎造成破坏，进而有利于提高轮胎的使用寿命。
44.具体地，第一壁段21的垂直高度为h1，第二壁段22的垂直高度为h2，c1＝h1/h2，各个第一连接沟槽20的各个槽侧壁的c1的取值范围为1/2至1；c1优选1/2；其中，第一壁段21的垂直高度是指第一壁段21的连接端和自由端之间的垂直高度，第二壁段22的垂直高度是指第二壁段22的与第一壁段21连接的连接端和第一连接沟槽20的沟底壁之间的最大垂直高度，第一壁段21的垂直高度方向和第二壁段22的垂直高度方向均与第一连接沟槽20的槽深方向平行，即第一壁段21的垂直高度方向和第二壁段22的垂直高度方向均与胎面垂直。
45.具体地，第二壁段22为平面，第一壁段21为弧形面。
46.具体地，第一连接沟槽20的垂直于其延伸方向的截面的沟底为第一预设圆的部分圆弧。
47.在本实施例中，各个预设花纹还包括第二连接沟槽30，各个预设花纹的任意相邻两个第一凹槽10之间均设置有第二连接沟槽30，即各个预设花纹的任意相邻两个第一凹槽10之间设置有第一连接沟槽20和第二连接沟槽30，即各个第二连接沟槽30对应一个第一连接沟槽20，即各个预设花纹包括多个第一连接沟槽20和多个第二连接沟槽30。
48.具体地，各个第二连接沟槽30与相应的第一连接沟槽20间隔设置。
49.具体地，各个第二连接沟槽30位于相应的第一连接沟槽20的靠近胎冠中心线60的一侧。
50.具体地，各个第二连接沟槽30和相应的第一连接沟槽20为一对连接沟槽，即沿轮胎的周向，各个第一凹槽10的两侧各设有一对连接沟槽；沿各个第一凹槽10的延伸方向，该第一凹槽10内的凸起筋条80位于该第一凹槽10的任意一侧的一对第一连接沟槽20和第二连接沟槽30之间。
51.具体地，沿轮胎的转动方向，相邻两个第一凹槽10分别为第二凹槽101和第三凹槽102；各个第二连接沟槽30的第一端延伸至相应的第二凹槽101的第二端，各个第二连接沟槽30的第二端延伸至相应的第三凹槽102处；在各个预设花纹中，各个第二连接沟槽30的第一端至第二端的方向与各个第一凹槽10的第二侧至第一侧的方向均相同。
52.可选地，各个第二连接沟槽30的第二端位于相应的第三凹槽102的第一端和第二端之间。
53.具体地，各个第二连接沟槽30均为直线型沟槽，各个预设花纹的多个第二连接沟槽30的延伸方向均平行。
54.具体地，各个第二连接沟槽30相对于胎冠中心线60的偏离角度为锐角。
55.具体地，沿轮胎的中心轴线的延伸方向，各个第二连接沟槽30的第一端位于其第
二端的靠近胎冠中心线60的一侧。
56.具体地，第二连接沟槽30的槽深为第一凹槽10的槽深的1/3至3/4；各个预设花纹的多个第二连接沟槽30的槽深均相等。优选地，第二连接沟槽30的槽深为第一凹槽10的槽深的1/3。
57.具体地，如图3所示，沿与第二连接沟槽30的延伸方向垂直的方向，第二连接沟槽30具有两个相对设置的槽侧壁，第二连接沟槽30的各个槽侧壁包括相互连接的第三壁段31和第四壁段32，第三壁段31位于第四壁段32的靠近第二连接沟槽30的槽口的一侧；第四壁段32与胎面垂直；第二连接沟槽30具有与胎面垂直并与第二连接沟槽30的延伸方向平行的第二预定中心面33，第二预定中心面33经过第二连接沟槽30的垂直于其延伸方向的截面的中心；第三壁段31具有与第四壁段32连接的连接端和远离第四壁段32的自由端，自第三壁段31的连接端至其自由端的方向，第三壁段31逐渐远离第二预定中心面33，这种结构设置可以有效防止石子等块状物体卡在第二连接沟槽30内的情况，避免了卡在第二连接沟槽30内的石子等块状物体对轮胎造成破坏，进而有利于提高轮胎的使用寿命。
58.具体地，第三壁段31的垂直高度为h3，第四壁段32的垂直高度为h4，c2＝h3/h4，各个第二连接沟槽30的各个槽侧壁的c2的取值范围为1/2至1；c2优选1/2；其中，第三壁段31的垂直高度是指第三壁段31的连接端和自由端之间的垂直高度，第四壁段32的垂直高度是指第四壁段32的与第三壁段31连接的连接端和第二连接沟槽30的沟底壁之间的最大垂直高度，第三壁段31的垂直高度方向和第四壁段32的垂直高度方向均与第二连接沟槽30的槽深方向平行，即第三壁段31的垂直高度方向和第四壁段32的垂直高度方向均与胎面垂直。
59.具体地，第四壁段32为平面，第三壁段31为弧形面。
60.具体地，第二连接沟槽30的垂直于其延伸方向的截面的沟底为第二预设圆的部分圆弧。
61.在本实施例中，各个预设花纹还包括沿轮胎的周向依次间隔设置的多个横沟槽40，各个预设花纹的多个横沟槽40与多个第二连接沟槽30一一对应地设置。
62.具体地，沿轮胎的中心轴线的延伸方向，各个横沟槽40位于相应的第二连接沟槽30的靠近胎冠中心线60的一侧。
63.具体地，各个横沟槽40的两端分别朝向相应的第二连接沟槽30和胎冠中心线60延伸。
64.具体地，各个横沟槽40的两端分别延伸至相应的第二连接沟槽30处和胎冠中心线60处。
65.具体地，各个横沟槽40包括相互连接的第一沟槽段41和第二沟槽段42，第一沟槽段41的远离第二沟槽段42的一端朝向相应的第二连接沟槽30延伸，第二沟槽段42的远离第一沟槽段41的一端朝向胎冠中心线60延伸；第一沟槽段41和第二沟槽段42均为直线型沟槽，第一沟槽段41和第二沟槽段42之间呈预设夹角设置，预设夹角为钝角。
66.具体地，第一沟槽段41的远离第二沟槽段42的一端延伸至相应的第二连接沟槽30处，第二沟槽段42的远离第一沟槽段41的一端延伸至胎冠中心线60处。
67.具体地，各个横沟槽40的第一沟槽段41和第二沟槽段42的连接处为其凸出位置，各个预设花纹的多个横沟槽40的凸出位置的凸出方向均相同。
68.具体地，横沟槽40的槽深为第一凹槽10的槽深的1/3至3/4，各个预设花纹的多个
横沟槽40的槽深均相等。优选地，横沟槽40的槽深为第一凹槽10的槽深的1/3。
69.具体地，如图4所示，沿与横沟槽40的延伸方向垂直的方向，横沟槽40具有两个相对设置的槽侧壁，横沟槽40的各个槽侧壁包括相互连接的第五壁段43和第六壁段44，第五壁段43位于第六壁段44的靠近横沟槽40的槽口的一侧；第六壁段44与胎面垂直；横沟槽40具有与胎面垂直并与横沟槽40的延伸方向平行的第三预定中心面45，第三预定中心面45经过横沟槽40的垂直于其延伸方向的截面的中心；第五壁段43具有与第六壁段44连接的连接端和远离第六壁段44的自由端，自第五壁段43的连接端至其自由端的方向，第五壁段43逐渐远离第三预定中心面45，这种结构设置可以有效防止石子等块状物体卡在横沟槽40内的情况，避免了卡在横沟槽40内的石子等块状物体对轮胎造成破坏，进而有利于提高轮胎的使用寿命。
70.具体地，第五壁段43的垂直高度为h5，第六壁段44的垂直高度为h6，c3＝h5/h6，各个横沟槽40的各个槽侧壁的c3的取值范围为1/2至1；c3优选1/2；其中，第五壁段43的垂直高度是指第五壁段43的连接端和自由端之间的垂直高度，第六壁段44的垂直高度是指第六壁段44的与第五壁段43连接的连接端和横沟槽40的沟底壁之间的最大垂直高度，第五壁段43的垂直高度方向和第六壁段44的垂直高度方向均与横沟槽40的槽深方向平行，即第五壁段43的垂直高度方向和第六壁段44的垂直高度方向均与胎面垂直。
71.具体地，第六壁段44为平面，第五壁段43为弧形面。
72.具体地，横沟槽40的垂直于其延伸方向的截面的沟底为第三预设圆的部分圆弧。
73.在本实施例中，花纹结构包括沿轮胎的周向依次间隔设置的多个纵沟槽50，各个纵沟槽50沿胎冠中心线60的延伸方向延伸设置并经过胎冠中心线60。
74.具体地，多个纵沟槽50与各个预设花纹的多个横沟槽40一一对应地设置，各个横沟槽40与相应的纵沟槽50相交。
75.具体地，胎冠中心线60将各个纵沟槽50分成第一槽部和第二槽部，各个纵沟槽50的第一槽部和第二槽部相对于胎冠中心线60呈镜像对称。
76.具体地，各个纵沟槽50的横向截面的形状为椭圆形，各个纵沟槽50的横向截面与轮胎的胎面平行。
77.具体地，纵沟槽50的槽深为第一凹槽10的槽深的1/4至1/3，多个纵沟槽50的槽深均相等。优选地，纵沟槽50的槽深为第一凹槽10的槽深的1/4。
78.具体地，各个胎面部包括沿轮胎的周向依次设置的多个胎面体，各个预设花纹的多个第一凹槽10将相应的胎面部分成多个花纹块70，各个胎面体包括一个第一凹槽10和与该第一凹槽10沿轮胎的周向相邻的一个花纹块70；各个胎面体具有靠近轮胎的胎肩的边缘位置，各个胎面体的边缘位置处的沿轮胎的周向的长度为l1；各个纵沟槽50的沿其延伸方向的长度为l2，c4＝l2/l1，c4的取值范围为1/3至1/2；其中，c4优选1/3。
79.在本实施例中，本技术的轮胎的花纹结构的饱和度可达80％，即花纹结构的饱和度是指所有第一凹槽10的横向截面面积、所有第一连接沟槽20的横向截面面积、所有第二连接沟槽30的横向截面面积、所有横沟槽40的横向截面面积以及所有纵沟槽50的横向截面面积之和占胎面面积的比例；本技术的轮胎的花纹结构的饱和度较高，这样有利于所有第一凹槽和所有沟槽所形成的花纹块体的散热，降低了花纹块体的热积累，避免了轮胎早期热脱层的发生，进而提高了轮胎的使用寿命；其中，第一凹槽10的横向截面、第一连接沟槽
20的横向截面、第二连接沟槽30的横向截面、横沟槽40的横向截面以及纵沟槽50的横向截面均与胎面平行。
80.在本技术的花纹结构中，第一连接沟槽20、第二连接沟槽30和横沟槽40均为细沟槽。
81.从以上的描述中，可以看出，本实用新型上述的实施例实现了如下技术效果：
82.在本实用新型提供的轮胎的花纹结构中，轮胎的胎冠中心线60将轮胎的胎面分成两个胎面部，花纹结构包括两个分别设置在两个胎面部上的预设花纹，各个预设花纹包括第一连接沟槽20和多个沿轮胎的周向依次间隔设置的第一凹槽10，第一凹槽10的第一端朝向轮胎的胎肩延伸，第一凹槽10的第二端朝向胎冠中心线60延伸；各个预设花纹的任意相邻两个第一凹槽10之间均设置有第一连接沟槽20，各个第一连接沟槽20的两端分别朝向相应的相邻两个第一凹槽10延伸，各个第一连接沟槽20位于相应的第一凹槽10的第一端和第二端之间；通过设置第一连接沟槽20，有利于增强轮胎的散热效果，解决了现有技术中的轮胎的散热性能较差的问题。
83.需要说明的是，本技术的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本技术的实施方式例如能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
84.为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在
……
之上”、“在
……
上方”、“在
……
上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在
……
上方”可以包括“在
……
上方”和“在
……
下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。
85.以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。