一种全自动切管机的翻料架的制作方法

1.本实用新型涉及管材切割设备技术领域，尤其涉及一种全自动切管机的翻料架。


背景技术：

2.管材广泛应用于建筑工程、机械工程等领域，传统的管材一般采用手动切割或者机械切割方式进行，其中手动切割由于切割精度差、劳动强度大和效率低，而逐渐被自动切管机替代，自动上料机构是实现自动切管机的重要环节，以往自动上料机构存在结构固定，操作不灵活，不能适应不同规格的管材，夹取时容易滑落、卡顿，无法顺利上料的问题。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的是提供一种全自动切管机的翻料架，解决不同规格的管材的切割、传送管材时滑落卡顿的问题。
4.为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：
5.本实用新型一种全自动切管机的翻料架，包括主翻料架和副翻料架，所述主翻料架和副翻料架均设置有相同的主框架、抬举机构和滑轮，所述滑轮对称设置在主框架的前端两侧，所述抬举机构设置在主框架的侧壁上，用于将主框架上的管材转移至滑轮上，且所述主翻料架上还设置有挡板和抓送机构，所述抓送机构设置在主翻料架的前端，用于夹紧管材并向切管机方向运送。
6.进一步的，所述主框架呈左右对称结构，包括四个底边衡梁、两个前纵梁、两个后纵梁、两个中间纵梁、一个前上衡梁、一个中间衡梁、一个后上衡梁、两个短边衡梁、两个倾斜梁，所述前纵梁和中间纵梁之间设置有加强梁，所述短边衡梁水平设置，所述倾斜梁与所述前纵梁的搭接端低于与中间纵梁的搭接端，所述前纵梁的高度超出与所述倾斜梁的搭接端，所述后纵梁的高度超出与短边衡梁的搭接端。
7.进一步的，所述抬举机构包括方形转动杆、轴承座、顶动液压缸、第一连杆、第二连杆、抬举板和垂直滑轨，两个所述加强梁上均固定连接有轴承座，两个所述轴承座内部转动连接有方形转动杆，所述第一连杆的一端设置有方孔，所述第一连杆通过方孔与方形转动杆的两端套接，所述第一连杆的另一端与第二连杆的一端铰接，两个所述前纵梁的外侧壁顶端均设置有垂直滑轨，所述垂直滑轨上滑动连接有抬举板，所述抬举板的中部与第二连杆的另一端铰接，其中一个所述底边衡梁的顶端设置有安装座，所述安装座上活动连接有顶动液压缸，所述顶动液压缸的工作端与对应一侧的第一连杆的中间位置铰接。
8.进一步的，所述抬举板的抬举接触面呈外端向下的倾斜面并且外端设置有挡块。
9.进一步的，所述抓送机构包括支撑座、支撑杆、顶进液压缸、夹指气缸和滑轨，所述主翻料架的两个前纵梁侧面上对称设置有两个支撑座，两个所述支撑座顶端固定连接有支撑杆，所述支撑杆的左侧顶端设置有滑轨，所述滑轨上滑动连接有滑块，所述滑块的上端设有气缸固定座，所述气缸固定座的侧面固定有夹指气缸，所述支撑杆的右侧顶端设置有顶进液压缸，所述顶进液压缸的工作端与气缸固定座的侧面固定连接。
10.进一步的，所述夹指气缸、顶进液压缸、顶动液压缸均与外部plc控制面板电连接。
11.进一步的，所述挡板设置在主翻料架的倾斜梁上，并且靠近切管机一侧。
12.再进一步的，所述滑轮分别通过支撑架安装在前上衡梁的两端。
13.与现有技术相比，本实用新型的有益技术效果：
14.本实用新型一种全自动切管机的翻料架，设置两个主架结构相同的主翻料架和副翻料架，通过在副翻料架上增加抓送机构作为主翻料架，使整体结构简单，支撑稳固，可以容纳不同规格的管材，主翻料架和副翻料架都采用相同的抬举机构，抬举机构采用液压缸和连杆结构运动，使运送过程稳固高效，减少卡顿现象，两个抬举机构同时运动，抬起管材，保证运输高效流畅；通过设置抓送机构夹取推送，降低成本，也可以适应不同规格的管材结构，安全平稳，本实用新型解决了不同规格的管材的切割，传送管材过程流程，安全稳固。
附图说明
15.下面结合附图说明对本实用新型作进一步说明。
16.图1为本实用新型全自动切管机的翻料架立体结构示意图；
17.图2为本实用新型副翻料架的结构示意图；
18.图3为本实用新型副翻料架侧视结构示意图；
19.图4为本实用新型主翻料架的抓送机构示意图；
20.附图标记说明：1、主翻料架；2、副翻料架；3、切管机；4、管材；5、主框架；501、后上衡梁；502、中间衡梁；503、前上衡梁；504、底边衡梁；505、后纵梁；506、短边衡梁；507、倾斜梁；508、前纵梁；509、加强梁；510、中间纵梁；6、抬举机构；601、方形转动杆；602、轴承座；603、顶动液压缸；604、第一连杆；605、第二连杆；606、抬举板；607、垂直滑轨；7、滑轮；8、抓送机构；801、支撑座；802、支撑杆；803、顶进液压缸；804、夹指气缸；805、滑轨；9、挡板。
具体实施方式
21.如图1-4所示，一种全自动切管机的翻料架，包括主翻料架1和副翻料架2，所述主翻料架1和副翻料架2均设置有相同的主框架5、抬举机构6和滑轮7，所述滑轮7对称设置在主框架5的前端两侧，所述抬举机构6设置在主框架5的侧壁上，用于将主框架5上的管材4转移至滑轮7上，且所述主翻料架1上还设置有挡板9和抓送机构8，所述抓送机构8设置在主翻料架1的前端，用于夹紧管材4并向切管机3方向运送。主翻料架1是在副翻料架2上增加抓送机构8，整体结构简单，方便操作，降低成本。
22.所述主框架5呈左右对称结构，包括四个底边衡梁504、两个前纵梁508、两个后纵梁505、两个中间纵梁510、一个前上衡梁503、一个中间衡梁502、一个后上衡梁501、两个短边衡梁506、两个倾斜梁507，所述前纵梁508和中间纵梁510之间设置有加强梁509，所述短边衡梁506水平设置，所述倾斜梁507与所述前纵梁508的搭接端低于与中间纵梁510的搭接端，所述前纵梁508的高度超出与所述倾斜梁507的搭接端，所述后纵梁505的高度超出与短边衡梁506的搭接端。主翻料架1和副翻料架2具有相同的主框架5结构，采用前低后高的结构，可以在输送管材4的过程中，管材4自动滑落，操作简单。
23.所述抬举机构6包括方形转动杆601、轴承座602、顶动液压缸603、第一连杆604、第二连杆605、抬举板606和垂直滑轨607，两个所述加强梁509上均固定连接有轴承座602，两
个所述轴承座602内部转动连接有方形转动杆601，所述第一连杆604的一端设置有方孔，所述第一连杆604通过方孔与方形转动杆601的两端套接，所述第一连杆604的另一端与第二连杆605的一端铰接，两个所述前纵梁508的外侧壁顶端均设置有垂直滑轨607，所述垂直滑轨607上滑动连接有抬举板606，所述抬举板606的中部与第二连杆605的另一端铰接，其中一个所述底边衡梁504的顶端设置有安装座，所述安装座上活动连接有顶动液压缸603，所述顶动液压缸603的工作端与对应一侧的第一连杆604的中间位置铰接。主翻料架1和副翻料架2都采用相同的抬举机构6，两个抬举机构6同时运动，抬起输送管材4，保证运输高效流畅。
24.所述抬举板606的抬举接触面呈外端向下的倾斜面并且外端设置有挡块。顶动液压缸603通过作用同侧的第一连杆604，第一连杆604通过方形转动杆601带动另一侧的第一连杆604，实现主框架5两侧抬举机构6的同步运动，主翻料架1和副翻料架2的抬举机构6同时运动，将管材4同时举起，然后抬举机构6同时落下，管材4落到滑轮7上。
25.所述滑轮7分别通过支撑架安装在前上衡梁503的两端。主翻料架1和副翻料架2的前端两侧安装有滑轮7，可以起到支撑管材4的作用，推动管材4时，管材4可以在滑轮7上滚动运输。
26.所述抓送机构8包括支撑座801、支撑杆802、顶进液压缸803、夹指气缸804和滑轨805，所述主翻料架1的两个前纵梁508侧面上对称设置有两个支撑座801，两个所述支撑座801顶端固定连接有支撑杆802，所述支撑杆802的左侧顶端设置有滑轨805，所述滑轨105上滑动连接有滑块，所述滑块的上端设有气缸固定座，所述气缸固定座的侧面固定有夹指气缸804，所述支撑杆802的右侧端设置有顶进液压缸803，所述顶进液压缸803的工作端与气缸固定座的侧面固定连接。在主翻料架1上增加抓送机构8，给滑轮7上的管材4一个推力，管材4可以轻松的向切管机3方向运输。
27.所述挡板9设置在主翻料架1的倾斜梁507上，并且靠近切管机3一侧。设置一个挡板9，可以使管材4均匀整齐的摆放在主框架5上。
28.所述夹指气缸104、顶进液压缸103、顶动液压缸603均与外部plc控制面板电连接(图中为未示出)。通过与plc控制面板电连接，可实现整个输送过程的自动化，方便可控的完成管材的运输切割。
29.本实用新型的工作过程如下：
30.首先，主翻料架1和副翻料架2设置在切管机3的输送线一侧适当的位置，主翻料架1和副翻料架2上面整齐装有多根管材4；
31.然后，启动plc控制面板上的开关，主翻料架1和副翻料架2上的顶动液压缸603的工作端同时伸出，推动第一连杆604绕轴承602顺时针旋转，第一连杆604的另一端带动第二连杆605共同向上运动，第二连杆605的上端推动抬举板606在垂直滑轨607上向上升起，此时，倾斜梁507最低端的管材4随着抬举板606向上升起，当抬举板606的上端高度超过垂直滑轨607时，管材4因为重力作用滑到抬举板606的倾斜面低端；
32.随后，plc控制面板控制顶动液压缸603的工作端缩回，顶动液压缸603的上端依次带动第一连杆604、第二连杆605、抬举板606向下运动，管材4落到滑轮7上，主翻料架1上张开的夹指气缸804开始闭合，夹指气缸804抓取管材4后，滑轨液压缸103的工作端伸出顶动夹指气缸804向切管机3方向运动，夹指气缸804带动管材4在滑轮7上向切管机3方向运动；
33.最后，切管机3上的夹取机构接到管材4后进行输送切割，主翻料架1和副翻料架2重复上述工作。
34.以上所述的实施例仅是对本实用新型的优选方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本实用新型权利要求书确定的保护范围内。