自动调压切管机构的制作方法

1.本实用新型涉及切管机构领域，更具体地说，涉及自动调压切管机构。


背景技术：

2.目前行业一些设备采用气动控制，利用气缸将机构推送到阻挡位置。动力源主要是压缩气体，气缸为执行机构。
3.使用气缸作为执行机构，虽然结构简单，但是只能是单一行程的动作，需要有行程限位，在直径大小变化时气缸无法实现实时自动调节变化，需要人为去进行调节，且调节需要反复操作多次测试切割位置，同时调节时需要一定技能和操作能力，气缸结构下，切割进给量无法稳定控制，气压、纸管阻力、刀片等各因素对切割进给量均有影响。


技术实现要素：

4.针对现有技术中存在的问题，本实用新型的目的在于提供自动调压切管机构。
5.为解决上述问题，本实用新型采用如下的技术方案。
6.自动调压切管机构，包括底座，所述底座上安装有伺服电机，所述伺服电机的输出轴固定连接有第一皮带轮，所述底座的顶部设置有两个刀座，两个所述刀座上均安装有切管刀，两个所述刀座上均穿插设置有与其固定连接的丝杆螺母，两个所述丝杆螺母上穿插设置有与其螺纹连接的正反螺旋丝杆，所述底座顶部的左右两侧均固定连接有固定座，所述正反螺旋丝杆的左端通过轴承与右侧的固定座固定连接，所述正反螺旋丝杆的右端贯穿并延伸至左侧的固定座的左侧并固定连接有第二皮带轮，所述第二皮带轮上设置有传动皮带，所述第一皮带轮和第二皮带轮通过传动皮带传动连接，两个所述刀座的底部设置有限位导向组件。
7.作为上述技术方案的进一步描述：所述限位导向组件包括两个呈前后设置的水平滑条，两个所述水平滑条的顶部左右两侧均滑动连接有滑块，四个所述滑块的顶部分别与两个刀座底部的前后固定连接。
8.作为上述技术方案的进一步描述：两个所述刀座上均设置有微调机构，两组所述微调机构分别用于两个调节切管刀的翘曲度。
9.作为上述技术方案的进一步描述：两组所述微调机构均包括调节块，两个所述切管刀分别安装在两个调节块上，两个调节块分别通过转轴转动连接在刀座上并延伸至刀座内，两个所述调节块的底部均开设有延伸槽，两个所述延伸槽内均设置有抵拉球，两个所述调节块相背离的一侧均开设有与延伸槽连通的贯穿口，两个所述刀座相背离的一侧均上穿插设置有调节螺母，两个所述调节螺母分别通过轴承与两个刀座固定连接，两个所述调节螺母内均穿插设置有与其螺纹连接的连接螺杆，两个所述连接螺杆相对的一端分别贯穿贯穿口延伸至延伸槽内与抵拉球固定连接，所述贯穿口口径与连接螺杆适配，所述抵拉球的直径大于贯穿口的口径。
10.作为上述技术方案的进一步描述：所述底座上且位于顶部的右侧设置有定位原点
感应器。
11.相比于现有技术，本实用新型的优点在于：
12.本方案将其动力和执行机构部分进行改变，使用电力作为动力源，伺服电机作为执行机构，利用正反螺旋丝杆并配合限位导向组件将旋转动力变为的直行动力，使切管刀进给距离由伺服推进控制，实现了切管刀距离的自动调节，切割深度可控且更加精准。
附图说明
13.图1为本实用新型的结构立体图；
14.图2为本实用新型图1的正视剖面图；
15.图3为本实用新型的中微调机构的放大图。
16.图中标号说明：
17.1、底座；2、伺服电机；3、刀座；4、切管刀；5、丝杆螺母；6、正反螺旋丝杆；7、固定座；8、第二皮带轮；9、传动皮带；10、限位导向组件；101、水平滑条；102、滑块；11、微调机构；111、调节块；112、延伸槽；113、抵拉球；114、贯穿口；115、调节螺母；116、连接螺杆；12、定位原点感应器；13、第一皮带轮。
具体实施方式
18.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；
19.请参阅图1～3，自动调压切管机构，包括底座1，底座1上安装有伺服电机2，伺服电机2的输出轴固定连接有第一皮带轮13，底座1的顶部设置有两个刀座3，两个刀座3上均安装有切管刀4，两个刀座3上均穿插设置有与其固定连接的丝杆螺母5，两个丝杆螺母5上穿插设置有与其螺纹连接的正反螺旋丝杆6，底座1顶部的左右两侧均固定连接有固定座7，正反螺旋丝杆6的左端通过轴承与右侧的固定座7固定连接，正反螺旋丝杆6的右端贯穿并延伸至左侧的固定座7的左侧并固定连接有第二皮带轮8，第二皮带轮8上设置有传动皮带9，第一皮带轮13和第二皮带轮8通过传动皮带9传动连接，两个刀座3的底部设置有限位导向组件10，通过将伺服电机2通电运行，并通过第一皮带轮13和第二皮带轮8及传动皮带9的传动使得正反螺旋丝杆6转动，并合限位导向组件10的限位导向使得两个丝杆螺母5相对运动或相背运动，继而带动两个刀座3相对运动或相背运动，将旋转动力变为直行动力，实现两个切管刀4距离的自动调节，使切割深度可控且更加精准。
20.其中，限位导向组件10包括两个呈前后设置的水平滑条101，两个水平滑条101的顶部左右两侧均滑动连接有滑块102，四个滑块102的顶部分别与两个刀座3底部的前后固定连接。
21.两个刀座3上均设置有微调机构11，两组微调机构11分别用于两个调节切管刀4的翘曲度，两组微调机构11均包括调节块111，两个切管刀4分别安装在两个调节块111上，两个调节块111分别通过转轴转动连接在刀座3上并延伸至刀座3内，两个调节块111的底部均开设有延伸槽112，两个延伸槽112内均设置有抵拉球113，两个调节块111相背离的一侧均开设有与延伸槽112连通的贯穿口114，两个刀座3相背离的一侧均上穿插设置有调节螺母115，两个调节螺母115分别通过轴承与两个刀座3固定连接，两个调节螺母115内均穿插设
置有与其螺纹连接的连接螺杆116，两个连接螺杆116相对的一端分别贯穿贯穿口114延伸至延伸槽112内与抵拉球113固定连接，贯穿口114口径与连接螺杆116适配，抵拉球113的直径大于贯穿口114的口径，通过转动调节螺母115，带动连接螺杆116左右移动，进而带动抵拉球113左右移动，能实现调节块111角度的调整，进而能实现切管刀4角度的调整，满足不同切割需求。
22.另外，底座1上且位于顶部的右侧设置有定位原点感应器12，定位原点感应器12所在位置即为原点位置。
23.工作原理：工作时，伺服电机2先将刀座3退至原点位置，到位后即为零点，根据切割需求，通过微调机构11调节切管刀4的切割角度；
24.正常工作时，设定好前进距离后，由伺服电机2通电运行，带动第一皮带轮13转动并通过传动皮带9和第二皮带轮8的转动，带动正反螺旋丝杆6转动，并配合水平滑条101和滑块102的限位导向，实现刀座3的自动推进，到答设定的前进距离后止动，完成动作后再复位；
25.如此，以电力作为动力源，伺服电机2作为执行机构，利用正反螺旋丝杆6并配合限位导向组件10将旋转动力变为的直行动力，使切管刀4进给距离由伺服推进控制，实现了切管刀4距离的自动调节，切割深度可控且更加精准。
26.以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式；但本实用新型的保护范围并不局限于此。任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。