一种自动送料机的制作方法

1.本实用新型属于送料技术领域，尤其涉及一种自动送料机。


背景技术：

2.现有技术提供了一种自动送料机，可以自动将圆形或异型(包括正方形、长方形、六角形等)的金属棒之类的材料送至机床设备进行加工。送料过程中，自动送料机通过送料杆将材料的前端推至机床设备进行加工，如裁切分段等。机床设备每加工完一段材料后，推杆将材料的后一段继续推送至加工位，直至该材料被分为多段后，自动送料机重新推送一个新的材料至加工位，如此循环。
3.但是，传统的自动送料机仍存在如下问题：
4.1、自动送料机的盖板装置设置不合理，例如盖板打开和关闭的时机不合理，送料时材料易拱起的问题不能得到较为彻底的解决；
5.2、送料机的整体长度过长；
6.3、检测料槽中是否有材料时，视觉检测方式存在因材料尺寸较小而误检的问题；机械硬件结构检测方式存在检测功能的开关时机不合理的问题；
7.4、为了回收尾料，但无法避免材料下垂的问题；
8.5、自动送料机送料时包括下料、送料、夹料、切端检测、开关盖板、回收尾料等工序，但各工序结构和控制时机还有缺陷，导致无法同时满足加工过程的效率性、安全性和精准性要求。


技术实现要素：

9.本实用新型提供了一种自动送料机，可以解决上述技术问题。
10.为此，本实用新型采用以下技术方案：
11.一种自动送料机，包括推料装置、夹料装置、旋转托料装置、盖板装置和切端检测装置；
12.所述推料装置包括用于放置材料的料槽和用于推拉材料的送料杆，材料能够在料槽内滑动；
13.所述旋转托料装置和所述夹料装置均设置在所述料槽的中断带处，所述夹料装置用于夹持固定和松开释放材料，所述旋转托料装置具备正常状态和翻转状态；所述送料杆的前端设置有用于夹紧材料的尾端的夹爪；
14.所述切端检测装置设置在所述料槽的出料端，用于检测所述料槽中是否有料；
15.所述盖板装置设置在所述料槽的上方，用于与所述料槽形成防止材料拱起的容纳限位空间。
16.可选地，所述盖板装置包括盖板和连接所述盖板的升降块，所述升降块连接有滚子；
17.所述自动送料机还包括电机，所述电机驱动连接有齿轮，所述齿轮啮合连接有齿
条，所述齿条固定连接有驱动片，所述驱动片上设有斜坡，所述驱动片通过所述斜坡驱动所述滚子，使得所述滚子抬高和降低。
18.可选地，所述盖板装置有两组，分别沿所述料槽的长度方向依次设置。
19.可选地，两组所述盖板装置依次打开和依次关闭。
20.可选地，还包括下料装置，用于自动将材料下料至所述料槽内。
21.与现有技术相比，本实用新型实施例具有以下有益效果：
22.本实用新型实施例提供的一种自动送料机，可以通过驱动片分别控制盖板装置的开关时机、第二送料杆的升降时机、切端检测装置检测功能的开关时机和旋转托料装置的翻转时机，能够保证材料加工过程的安全性、效率性和精准性。
附图说明
23.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
24.本说明书所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容所能涵盖的范围内。
25.图1为实施例提供的自动送料机的整体结构图；
26.图2为实施例提供的推料装置的局部结构图；
27.图3为实施例提供的推料装置的另一局部结构图；
28.图4为实施例提供的切端检测装置的结构图；
29.图5为实施例提供的旋转托料装置的结构图；
30.图6为实施例提供的盖板装置的结构图。
31.图示说明：
32.100、夹料装置；200、旋转托料装置；300、盖板装置；400、切端检测装置；
33.10、材料；11、下料装置；12、料槽；13、推料装置；14、出料端；15、第一送料杆；16、第二送料杆；17、抬料片；18、升降板；19、电机；20、推拉驱动组件；21、齿轮；22、齿条；23、凸轮片；24、第一滚子；25、第一斜坡；
34.34、检测片；35、第一转轴；36、传动组件；37、第一凸轮；38、感应器；
35.63、第二转轴；64、托料槽；65、连杆；66、第三转轴；67、第三滚子；68、第三斜坡；69、第二凸轮；
36.71、第一盖板；72、第一升降块；73、第四滚子；74、第四斜坡；75、第二盖板；76、第二升降块；77、第五滚子；78、第五斜坡。
具体实施方式
37.为使得本实用新型的目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本实用
新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而非全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。
38.请参阅图1至图6所示。
39.本实施例提供了一种自动送料机，包括推料装置13、夹料装置100、旋转托料装置200、盖板装置300和切端检测装置400。
40.推料装置13包括用于放置材料10的料槽12和用于推拉材料10的送料杆，送料杆包括第一送料杆15和第二送料杆16，材料10能够在料槽10内滑动。
41.将现有技术的送料杆拆分为第一送料杆15和第二送料杆16，可以缩短自动送料机的整体长度。
42.旋转托料装置200和夹料装置100均设置在料槽10的中断带处，夹料装置100用于夹持固定和松开释放材料10。
43.具体地，为了不影响加工，需要在加工材料10时固定住材料10的尾端。因此，第二送料杆16的前端设置有用于夹紧材料10的尾端的夹爪。当送料至夹料装置100处时，通过夹料装置100夹持固定材料10，然后第一送料杆15带动第二送料杆16前移顶住材料10的尾端，在挤压力的作用，材料10的尾端卡入第二送料杆16前端的夹爪中。可选地，夹爪为弹性夹爪。
44.进一步地，回收尾料时，通过夹料装置100拔下尾料，并可以检测是否夹紧有尾料和是否释放松开尾料，确保尾料已经带回，避免尾料遗落在中途，也确保尾料下落回收成功。
45.旋转托料装置200具备正常状态和翻转状态。由于需要送料和回收尾料，因此送料时旋转托料装置200处于正常状态，即与料槽平行对接，防止材料10拱起，以便材料10顺利通过中断带。
46.回收尾料时，第二送料杆16将尾料带回，通过夹料装置100夹紧尾料，将尾料从第二送料杆16上拔下，并转移到夹料装置100上。此时，旋转托料装置200应当处于翻转状态，与料槽12错开，避让出尾料掉落回收的空间，即夹料装置100松开尾料，使得尾料从中断带处掉落回收。
47.切端检测装置400设置在料槽12的出料端14，用于检测料槽12中是否有料。切端检测装置400设置有检测片34，材料10从出料端14出来时会顶起检测片34，通过检测片34的位置变化检测是否有料。随着送料的继续进行，材料10继续送出，此时检测片34被控制翻转，离开材料10，避免下压材料10影响加工。
48.盖板装置300设置在料槽12的上方，用于与料槽12形成防止材料10拱起的容纳限位空间。
49.具体地，盖板装置300设有第一盖板71和第二盖板75。第二送料杆16推料时，如果第二送料杆16未到达第一盖板71和第二盖板75附近时，第一盖板71和第二盖板75均合盖关闭，可以防止材料10拱起；当到达第一盖板71附近时，第一盖板71打开，方便第二送料杆16通过；当到达第二盖板75附近时，第二盖板75打开，方便第二送料杆16通过。
50.具体地，该自动送料机的送料方法包括以下步骤：
51.步骤s0、初始状态时，第一送料杆15位于初始位置；第二送料杆16抬起，方便下料装置11下料；旋转托料装置200处于正常状态，便于材料10通过中断带；盖板装置300的第一盖板71和第二盖板75处于开盖状态，便于下料装置11下料；切端检测装置400处于检测状态，即其检测片34遮挡出料端14的出口；
52.步骤s1、下料装置11将材料10下料至料槽12内；下料装置11的具体结构为现有技术，此处不再赘述；
53.步骤s2、驱动片23前移，图1中为向左移动，使得盖板装置300的第一盖板71和第二盖板75合盖；在材料10下料后，第一时间将第一盖板71和第二盖板75合盖，可以防止材料10拱起，特别是当材料10的尺寸又细又长，现有技术总是容易出现材料10拱起的问题，而该设置可以解决该问题；
54.步骤s3、第一送料杆15推动材料10在料槽12内移动第一预设距离，该第一预设距离可以根据实际情况设定，目的是推完第一预设距离后，为降低第二送料杆16作准备，具体是为第二送料杆16在料槽12内预留出放置位置；
55.步骤s4、第一送料杆15返回初始位置；
56.步骤s5、驱动片23继续前移，使得第二送料杆16降低并与第一送料杆15固定限位连接，因此在推料装置13推动第一送料杆15时，可以同时带动第二送料杆16移动；
57.步骤s6、夹料装置100夹紧材料10；
58.步骤s7、第一送料杆15带动第二送料杆16向前移动，使得材料10的尾端在挤压力的作用下，被第二送料杆16的前端夹爪夹住，完成插料过程；
59.步骤s8、夹料装置100松开材料10；
60.步骤s9、若材料10的长度为第一长度值，则此时切端检测装置400检测是否有料；若材料10的长度为第二长度值时，第一送料杆15带动第二送料杆16向前移动第二预设距离后，切端检测装置40再检测是否有料；需要说明的是，材料10的初始长度可以不一样，也即是自动送料机可以推送不同长度尺寸的材料10；而第一送料杆15和第二送料杆16的长度又是固定的，因此，当为长材料时，即为第一长度值时，仅推送第一预设值的距离后，材料10即可顶起检测片34进行切端检测；当为短材料时，即为第二长度值时，需要再推送第二预设值的距离后，材料10才能够够着，以顶起检测片34进行切端检测；
61.步骤s10、若检测到有料，则进行下一步；否则发出缺料告警；该切端检测时机较佳，无需在此之前就开始检测材料10，提高检测可靠性；
62.步骤s11、驱动片23继续前移，切端检测装置400的检测片34抬起离开材料10，避免检测片34继续下压材料10，防止影响材料10的加工；
63.步骤s12、根据每段加工长度，第一送料杆15带动第二送料杆16一步一步向前移动；即根据材料10的加工分段距离送料；应当理解，每次可以推动一倍的加工分段距离，实现材料10的裁切等间距分段，当然也可以是非等间距分段；需要说明的是，在具体实施过程中，是以机床为主，送料机为辅，即机床走多少距离，送料机推送相应距离；
64.步骤s13、当第二送料杆16接近盖板装置300的第一盖板71时，驱动片23继续前移，第一盖板71打开，以便第二送料杆16通过；
65.步骤s14、当第二送料杆16接近盖板装置300的第二盖板75时，驱动片23继续前移，第二盖板75打开；此时还可以通过驱动片23，控制旋转托料装置200开始翻转；
66.步骤s15、加工完成后，第二送料杆16将尾料带回至夹料装置100处；
67.步骤s16、夹料装置100夹紧尾料，并检测是否有尾料；
68.步骤s17、若检测到有尾料，则进行下一步；否则发出尾料丢失告警；该设置可以确保成功带回尾料，保证安全性；
69.步骤s18、将尾料从第二送料杆16的前端拔下，转移至夹料装置100上，完成拔料过程；
70.步骤s19、夹料装置100松开释放尾料，尾料从中断带处的旋转托料装置200避让出的位置掉落回收，同时可以检测夹料装置100是否松开；若是，则完成回收尾料并进行下一步；否则发出回收失败报警；该设置可以确保尾料成功回收，保证安全性；
71.步骤s20、驱动片23返回初始位置，也即是后移，如图1中向右移动，第一送料杆15、第二送料杆16、旋转托料装置200、盖板装置300和切端检测装置400恢复为初始状态。
72.因此，本实施例提供的自动送料机及方法，可以通过驱动片23分别控制盖板装置300的开关时机、第二送料杆16的升降时机、切端检测装置400检测功能的开关时机和旋转托料装置200的翻转时机，能够保证材料10加工过程的安全性、效率性和精准性。
73.作为本实施例的一种可选实施方式，为了实现上述自动送料方法，对下料装置11、推料装置13、夹料装置100、旋转托料装置200、盖板装置300和切端检测装置400分别作说明。其中，下料装置11可以采用现有技术手段实现。
74.如图2和3所示，推料装置13中，通过电机19驱动齿轮21，齿轮21连接有齿条22，齿条22连接有驱动片23。
75.然后驱动片23上设有第一斜坡25，通过第一斜坡25驱动第一滚子24升降，第一滚子24固定在升降板18上，升降板18连接抬料片17，抬料片17用于放置安装第二送料杆16。
76.应当理解，为了实现第二送料杆16的升降，第一斜坡25可以设置向左倾斜的斜坡和向右倾斜的斜坡。以下斜坡同理。然后，通过设置第一斜坡25和第一滚子24的位置，可以控制第二送料杆16的升降时机。
77.其中，第一送料杆15通过推拉驱动组件20推拉，实现在料槽12内的往返移动。
78.第二送料杆16下降时，可以通过限位结构套设固定连接第一送料杆15，从而使得推料时，第二送料杆16与第一送料杆15同步运动。
79.请参阅图4所示，切端检测装置400包括位于自动送料机的出料端14的检测片34，检测片34连接有第一转轴35，第一转轴35连接有传动组件36，传动组件36连接有第一凸轮37，第一凸轮37上设有第二斜坡。
80.驱动片23上连接有第二滚子。当电机19驱动齿轮21工作时，驱动片23跟随齿条22移动，通过第二滚子驱动第一凸轮37上的第二斜坡，使得第一凸轮37旋转，并通过传动组件36，促使第一转轴35旋转，从而带动检测片34旋转，实现检测片34的打开和关闭。
81.利用检测片34的打开和关闭的位置变化，在检测片34的一侧设置感应器38，用于检查是否存在材料10。
82.虽然材料10顶起了第一检测片34，但是检测片34还是处于下压状态，并抵接在材料10的上表面，产生了下压力。因此，为了避免该下压力影响材料10的加工，当检测到有材料10后，随着材料10的继续送料，需要通过第一凸轮37驱动传动组件36，并带动第一转轴35旋转，使得检测片34继续旋转被抬起。当检测片34被抬起离开材料10后，此时检测片34处于
非检测状态。
83.请参阅图5所示，旋转托料装置200，包括托料槽64和驱动托料槽64翻转的翻转驱动组件，翻转驱动组件包括上述的驱动片23，驱动片23上还设有第三滚子67，第三滚子67驱动第二凸轮69上的第三斜坡68，使得第三转轴66旋转，然后通过连杆65和第二转轴63，使得托料槽64能够翻转。
84.通过翻转驱动组件控制托料槽64处于中断带的位置，即托料槽64处于正常状态时，可以避免材料10下垂或尾料串动，当需要回收尾料时，可以控制托料槽64处于翻转状态，使得尾料能够从中断带掉入回收盒内。
85.请参阅图6所示，盖板装置400包括第一盖板71和第二盖板75，驱动片23还设有第四斜坡74和第五斜坡78，第四斜坡74驱动第一升降块72上的第四滚子73升降，第五斜坡78驱动第二升降块76上的第五滚子77升降，从而可以实现第一盖板71的开关和第二盖板75的开关。
86.综上所述，上述实施例提供的一种自动送料机及方法，可以通过驱动片23分别控制盖板装置300的开关时机、第二送料杆16的升降时机、切端检测装置400检测功能的开关时机和旋转托料装置200的翻转时机，能够保证材料10加工过程的安全性、效率性和精准性。
87.以上所述，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。