板材数控开料机的制作方法

1.本技术涉及板材切割工装的领域，尤其是涉及板材数控开料机。


背景技术：

2.在包装箱的生产加工过程中，常需要对制作包装箱的原料板材进行切割操作，切割操作通常通过数控开料机实现。数控开料机通常包括机架，机架上设置有用于放置板材的承载台，承载台上方设置有切割板材的切割组件，机架上还设置有用于调节切割组件方位的调节装置。
3.切割时，先将板材放置在承载台上，然后调节切割组件的位置，通过切割组件对板材进行切割加工，以制得所需形状和大小的板材。在切割过程中切割组件需要在板材上移动，移动时板材容易在承载台上滑移，使得切割组件对板材的切割精度下降，增加切割板材的不良率，造成生产资源的浪费。


技术实现要素：

4.为了提升板材切割加工的精确度，本技术提供一种板材数控开料机。
5.本技术提供的板材数控开料机采用如下的技术方案：
6.一种板材数控开料机，包括机架，机架上设置有用于放置板材的承载台，承载台上方设置有用于切割板材的切割组件，切割组件包括集成座，集成座上设置有切割刀和用于驱动切割刀运作的驱动件，集成座与机架之间设置有用于调节集成座方位的调节装置，调节装置包括驱动集成座升降的第一调节件和驱动集成座沿进料方向往复运动的第二调节件；所述承载台的表面设置有吸气孔，机架设置有吸气件，吸气件与吸气孔连通；承载台的表面覆盖有吸附板，吸附板的板面遍布穿通孔，相邻穿通孔之间相连通，穿通孔与吸气孔连通。
7.通过采用上述技术方案，将板材放置在承载台上时，吸气件能通过吸气孔对板材进行吸附，同时通过吸附板遍布的穿通孔能增大吸气件对板材的吸附面积，从而增强板材的稳固性，使板材在切割时不易发生滑动，进而提升板材切割的加工精度，降低切割板材的不良率，减少生产资源的浪费。
8.可选的，所述集成座设置有配合集成座升降的定位组件，定位组件包括设置于集成座的滑套，滑套配套有滑杆，滑杆包括活动端和靠近承载台的连接端；连接端高度低于切割刀的高度，连接端与滑套之间设置有沿滑杆滑移方向伸缩的弹性件，弹性件的两端分别与滑套和连接端连接；连接端嵌有滚珠，滚珠与连接端滑移连接。
9.通过采用上述技术方案，集成座升降时能带动定位组件升降，切割时，集成座带动切割组件下降，滑杆的连接端的滚珠抵在板材的表面，通过弹簧能灵活调节滑杆的高度，使滑杆能适应不同厚度的板材，并且滚珠能在切割组件移动时在板材的表面滚动，减小滑与板材之间的摩擦力，使板材在切割时更加不易滑动，增强板材的稳定程度，进一步提升板材的切割精度，降低板材切割加工的不良率。
10.可选的，所述活动端设置有卡板，卡板的外径大于滑套的内径。
11.通过采用上述技术方案，卡板可在滑杆下降时与滑套的端口卡接，使滑杆不易脱落，增强定位组件的稳定强度，便于提升定位组件的耐用性。
12.可选的，所述滚珠包覆有缓冲层。
13.通过采用上述技术方案，缓冲层能减轻滚珠对板材的压迫，使滑杆在抵压板材时不易压坏板材，有利于在提升板材完整度的同时便于板材后续加工。
14.可选的，所述弹性件采用弹簧。
15.通过采用上述技术方案，弹簧在日常生活中易于获取，有利于定位组件的维修和替换。
16.可选的，所述调节装置还包括驱动集成座在承载台进料方向的两侧之间往复运动的第三调节件。
17.通过采用上述技术方案，第三调节件能提升集成座活动的灵活性，进而提升切割组件的灵活性，使切割组件能切割出更多样式的产品。
18.可选的，所述第一调节件包括安装座，安装座上设置有气缸，气缸的输出轴与集成座连接；第二调节件包括设置于承载台的第一滑轨，安装座连接有滑座，滑座上设置有第一直线电机，第一直线电机与第一滑轨适配；第三调节件包括设置于滑座与安装座之间的第二滑轨，第二滑轨与滑座连接，安装座设置有第二直线电机，第二直线电机与第二滑轨适配。
19.通过采用上述技术方案，气缸、第一直线电机和第二直线电机的传动方式精确稳定，有利于切割组件平稳地对板材进行切割。
20.可选的，所述集成座上设置有抽风软管，抽风软管的一端朝向集成座的切割刀处，另一端设置有抽风件，抽风件与抽风软管连通。
21.通过采用上述技术方案，抽风件能通过抽风软管在切割刀处进行抽风，以吸除切割刀切割板材时产生的粉尘，改善车间的工作环境，减小操作人员吸入粉尘的可能性。
22.综上所述，本技术包括以下有益技术效果：
23.1、吸气件和吸附板能提升板材切割的稳定度，降低切割板材的不良率，从而减少生产资源的浪费；
24.2、滑杆与滚珠能在板材切割时抵压在板材的表面，进一步增强板材的稳定性，从而进一步提升板材的切割精度；
25.3、抽风件能通过抽风软管将板材切割时产生的粉尘吸除，从而保持生产车间的整洁。
附图说明
26.图1是本技术实施例1的板材数控开料机的整体结构示意图。
27.图2是本技术实施例1的板材数控开料机的爆炸结构示意图。
28.图3是本技术实施例1的板材数控开料机隐藏吸附板的局部剖视图。
29.图4是图3中a的方法结构示意图。
30.图5是本技术实施例2的板材数控开料机的整体结构示意图。
31.图6是图5的b的放大结构示意图。
32.图7是滚珠的截面示意图。
33.附图标记说明：
34.1、机架；11、承载台；111、吸气孔；112、第一抽风机；113、吸附板；1131、穿通孔；114、第一滑轨；2、集成座；21、切割刀；22、电机；221、锥齿轮组；23、滑杆；231、活动端；232、连接端；2321、滚珠；233、卡板；24、滑套；25、弹簧；26、硅胶层；3、安装座；31、气缸；32、第二直线电机；33、支臂；331、第二滑轨；4、滑座；41、第一直线电机；5、第二抽风机；51、抽风软管。
具体实施方式
35.实施例1：
36.以下结合附图1-7对本技术作进一步详细说明。
37.本实施例公开一种板材数控开料机，参照图1，包括机架1，机架1设置有承载台11，承载台11上方设置有切割组件，切割组件与机架1之间设置有调节装置。
38.结合图2～3，承载台11呈长方体状，承载台11水平设置，承载台11的顶面设置有吸气孔111。承载台11的内部设置有吸气件，吸气件采用第一抽风机112。第一抽风机112与吸气孔111连通。承载台11顶面覆盖有吸附板113。吸附板113采用中纤板，中纤板的板面遍布穿通孔1131，穿通孔1131贯穿吸附板113，且相邻穿通孔1131之间连通，穿通孔1131与吸气孔111连通。将板材放置在吸附板113表面时，第一抽风机112能对板材进行吸附，从而增强板材的稳定性。
39.结合图4，承载台11上方设置有切割组件，切割组件包括集成座2，集成座2呈长板状，集成座2的长度方向与承载台11的宽度方向平行。集成座2上设置有切割刀21，切割刀21呈环形，切割刀21的轴线处与通过铰接轴与集成座2铰接，铰接轴与承载台11的宽度方向平行。集成座2设置有驱动切割刀21转动的驱动件，驱动件采用电机22，电机22的输出轴竖直向下，电机22的输出轴与切割刀21的铰接轴之间连接有锥齿轮组221。
40.切割组件与承载台11之间设置有调节切割组件方位的调节装置，调节装置包括第一调节件、第二调节件和第三调节件。第一调节件包括安装座3，安装座3安装有气缸31，气缸31的输出轴竖直向下并与集成座2的顶部固定连接。
41.结合图3，第二调节件包括设置于承载台11两侧的滑座4。滑座4上设置有第一直线电机41。承载台11的两侧设置有第一滑轨114，第一滑轨114的长度方向与承载台11的长度方向平行。第一滑轨114与承载台11固定连接。第一直线电机41与第一滑轨114适配。
42.第三调节件包括滑座4之间设置的支臂33。支臂33水平设置，支臂33的长度方向与承载台11的长度方向垂直，支臂33位于承载台11上方，支臂33的两端分别与滑座4固定连接。支臂33上设置有第二滑轨331，第二滑轨331的长度方向与支臂33的长度方向平行，第二滑轨331与支臂33固定连接。安装座3上设置有第二直线电机32，第二直线电机32与第二滑轨331配合。
43.安装座3上安装有抽风软管51，抽风软管51采用波纹管，抽风软管51的一端向切割刀21处延伸，另一端连接有抽风件，抽风件采用第二抽风机5。第二抽风机5安装于承载台11长度方向的一侧。
44.本实施例的板材数控开料机的实施原理为：将板材放置在吸附板113上，通过第一
抽风机112能将板材吸附在吸附板113的板面上，再通过调节装置调节切割组件的方位，并通过气缸31使切割刀21下降，并对板材进行切割。第一抽风机112和吸附板113能增强板材的稳固性，从而减少板材切割时发生的位移，提升板材切割的精确度，降低板材切割的不良率，减少生产资源的浪费。
45.实施例2：
46.结合图5～6，与实施例1的不同之处在于集成座2上设置有定位组件，定位组件包括若干滑杆23，若干滑杆23分别位于集成座2长度方向的两端。滑杆23竖直设置，滑杆23外部套设有滑套24，滑套24与集成座2固定连接。滑杆23的顶端为活动端231，滑杆23的底端为连接端232，连接端232的高度低于切割刀21的底端高度。活动端231同轴固定有卡板233，卡板233的外径大于滑套24的内径。连接端232与滑套24之间套设有弹性件，弹性件采用弹簧25，弹簧25的两端分别与连接端232和滑套24固定连接。连接端232的端面嵌有滚珠2321，滚珠2321与连接端232滑移连接，滚珠2321嵌入滑杆23的体积大于滚珠2321外露于滑杆23的体积。结合图7，滚珠2321外部包覆有缓冲层，缓冲层采用硅胶层26。
47.本实施例的板材数控开料机的实施原理为：定位组件能跟随集成座2升降，在切割组件对板材进行切割时，滑杆23的滚珠2321能抵压在板材的表面，并跟随切割组件进行运动，从而进一步提升板材切割时的稳固度，提升板材的切割精度，进一步降低板材切割加工的不良率。
48.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。