机加工用自动化载料台的制作方法

1.本技术涉及机加工设备技术领域，尤其是涉及一种机加工用自动化载料台。


背景技术：

2.目前，在制造行业中加工平台是比较常用的一种装置，是一种辅助生产，提高生产效率的装置，应用也比较广泛，比如：磨削磁力平台、真空吸附平台、数控加工设备的多轴定位平台以及加工检测设备的定位旋转平台等等。
3.以上类似平台解决的主要问题是：工件的装夹与定位，即根据需要借助平台限制零件或产品的空间自由度，从而达到限制工件或产品所需的自由度，达到需要的制作目的。但目前制造业中自动化高速发展的模式下，平台仅局限于装夹与定位，是达不到高效率生产的目的，因而现急需一款能够实现工艺集中、高效率生产的加工平台。


技术实现要素：

4.本技术的目的在于提供一种机加工用自动化载料台，在一定程度上解决了现有技术中存在的现急需一款能够实现工艺集中、高效率生产的加工平台的技术问题。
5.本技术提供了一种机加工用自动化载料台，包括：升降机构、旋转机构、定位机构、导正机构、输送机构、第一承托构件、第二承托构件以及支撑构件；
6.其中，所述第一承托构件设置于所述支撑构件，且所述第一承托构件通过所述旋转机构能够相对所述支撑构件旋转；所述第二承托构件设置于所述支撑构件，所述第二承托构件通过所述升降机构能够沿着所述支撑构件的高度方向升降；
7.所述定位机构设置于所述第一承托构件以及所述第二承托构件，且用于对待加工坯料初定位；所述导正机构设置于所述第二承托构件，且用于对切割后所获得的边角料拨动导正；所述输送机构设置于所述第二承托构件，且用于输送对所述待加工坯料以及切割完成后的产品和边角料。
8.在上述技术方案中，进一步地，所述定位机构包括第一定位构件以及至少两个阻挡构件；其中，至少两个所述阻挡构件设置于所述第二承托构件的外侧部，且至少两个所述阻挡构件沿着第一方向间隔设置；
9.任一所述阻挡构件均配设有一个第一驱动装置，且所述第一驱动装置设置于所述第一承托构件；所述第一定位构件设置于所述第一承托构件且其端部穿过所述第一承托构件所开设的通孔，以外露于所述第一承托构件的远离所述支撑构件的一侧。
10.在上述任一技术方案中，进一步地，所述旋转机构包括第二驱动装置、减速机以及安装座；其中，所述支撑构件形成有安装通孔，所述减速机设置于所述安装通孔；
11.所述第二驱动装置的输出端与所述减速机的输入端相连接，所述减速机的输出端与所述安装座相连接，所述安装座与所述第一承托构件相连接；所述第一定位构件设置于所述安装座，且所述第一定位构件的端部外露于所述第一承托构件的远离所述安装座的一侧。
12.在上述任一技术方案中，进一步地，所述第二承托构件的相对的两侧部均设置有微调定位气缸，用于将所述待加工坯料沿着所述第一方向推送到位。
13.在上述任一技术方案中，进一步地，所述导正机构还包括第三驱动装置、连接构件以及拨动构件；
14.其中，所述第三驱动装置沿着所述第一方向设置于所述第二承托构件的一侧部，且所述第三驱动装置用于驱动所述连接构件沿着垂直于所述第一方向的第二方向运动；
15.所述拨动构件与所述连接构件的远离所述第三驱动装置的一端相连接，且所述拨动构件位于所述第二承托构件的上方。
16.在上述任一技术方案中，进一步地，所述导正机构的数量为两个，且两个所述导正机构设置于所述第二承托构件的相对的两侧部。
17.在上述任一技术方案中，进一步地，所述第二承托构件的沿着所述第一方向的相对的两侧部均设置有所述输送机构，所述输送机构包括多个凸轮随动器，且多个凸轮随动器沿着与所述第一方向相垂直的第二方向间隔设置。
18.在上述任一技术方案中，进一步地，所述机加工用自动化载料台还包括至少一个支撑机构，所述支撑机构包括安装构件、延伸构件以及滚动支撑构件，其中，所述安装构件设置于所述支撑构件；
19.所述延伸构件的一端与所述安装构件相连接，所述延伸构件的另一端沿着所述支撑构件的高度方向延伸且能够穿过所述第二承托构件所开设的过孔且位于所述第二承托构件的一侧；
20.所述滚动支撑构件与所述延伸构件的远离所述安装构件的一端转动连接。
21.在上述任一技术方案中，进一步地，所述第二承托构件包括顺次相连接的第一承托部、第一连接部、第二承托部以及第二连接部，且其中任意相邻的两者彼此相垂直设置。
22.在上述任一技术方案中，进一步地，所述升降机构包括设置于所述支撑构件的第四驱动装置以及第二定位构件；其中，所述第四驱动装置的输出端与所述第二承托构件相连接；所述第二承托构件形成有定位孔，所述第二定位构件能够插设于所述定位孔内。
23.与现有技术相比，本技术的有益效果为：
24.本技术提供的机加工用自动化载料台属于一种新型结构，把定位、定向导正、旋转切割以及落料等工序集中到一个工作台，节约生产时间，可显著提高生产效率，降低制作成本。
附图说明
25.为了更清楚地说明本技术具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本技术的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
26.图1为本技术实施例提供的机加工用自动化载料台的结构示意图；
27.图2为本技术实施例提供的机加工用自动化载料台的又一结构示意图；
28.图3为利用本技术实施例提供的机加工用自动化载料台辅助切割待加工坯料的示意图；
29.图4为利用本技术实施例提供的机加工用自动化载料台辅助切割待加工坯料的又一示意图。
30.附图标记：
31.1-升降机构，11-第四驱动装置，12-第二定位构件，2-旋转机构， 21-第二驱动装置，22-减速机，23-安装座，3-定位机构，31-第一定位构件，32-阻挡构件，33-第一驱动装置，4-导正机构，41-第三驱动装置，42-连接构件，43-拨动构件，5-输送机构，51-凸轮随动器，6
‑ꢀ
第一承托构件，7-第二承托构件，71-第一承托部，72-第二承托部， 73-第二连接部，8-支撑构件，9-微调定位气缸，10-支撑机构，101
‑ꢀ
安装构件，102-延伸构件，103-滚动支撑构件，13-待加工坯料，131
‑ꢀ
产品，132-边角料。
具体实施方式
32.下面将结合附图对本技术的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。
33.通常在此处附图中描述和显示出的本技术实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本技术的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本技术的范围，而是仅仅表示本技术的选定实施例。
34.基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
35.在本技术的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
36.在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
37.下面参照图1至图4描述根据本技术一些实施例所述的机加工用自动化载料台。
38.参见图1至图4所示，本技术的实施例提供了一种机加工用自动化载料台，包括：升降机构1、旋转机构2、定位机构3、导正机构4、输送机构5、第一承托构件6、第二承托构件7以及支撑构件8；
39.其中，第一承托构件6设置于支撑构件8，且第一承托构件6通过旋转机构2能够相对支撑构件8旋转；第二承托构件7设置于支撑构件8，且第二承托构件7位于第一承托构件6的侧部，第二承托构件7通过升降构件能够沿着支撑构件8的高度方向升降；
40.定位机构3设置于第一承托构件6以及第二承托构件7，且用于对待加工坯料13初定位；导正机构4设置于第二承托构件7，且用于对切割后所获得的边角料132拨动导正；
41.输送机构5设置于第二承托构件7，且用于输送对待加工坯料13 以及切割完成后的产品131和边角料132。
42.结合上述的结构，本机加工用自动化载料台的工作原理如下：
43.首先利用输送机构5将待加工的物料输送至第二承托构件7上，再利用升降机构1将第二承托构件7升起，第二承托构件7的位置要高于第一承托构件6的位置，待加工的毛坯被第二承托构件7托起，而后利用第二承托构件7上的定位机构3的部分结构对待加工的毛坯进行xy基准定位，继而利用升降机构1将第二承托构件7降低，利用第一承托构件6上的定位机构3的另一部分结构对待加工的毛坯进行定位，从而完成一次自动装料定位过程。
44.当装料完成后，利用旋转机构2驱动第一承托构件6带动待加工的毛坯旋转，同时配合切割刀具，对待加工的毛坯进行切割切割加工，例如在方形坏料的中心切割出圆形产品131且与此同时围绕圆形产品131则产生了环形的边角料132，环形的边角料132则掉落至第二承托构件7上，呈无规则状态停留(如图3所示)，而后停转，此时导正机构4对环形的边角料132拨动、导正，使得环形的边角料132 按照规则停放(如图4所示)，而后利用升降机构1将第二承托构件 7升起，进而将置于第二承托构件7上的边角料132升起至与圆形产品131相平齐，随着后面输送机构5所输送来的下一个待加工坏料将切割好的圆形产品131以及外围的环形的边角料132推动、移走，即上述操作完成完成了初期定位、微调导正基准边、下降及定位、旋转切割、落料、且边角料132导正、产品131以及边角料132导出。
45.可见，本机加工用自动化载料台属于一种新型结构，把定位、定向导正、旋转切割以及落料等工序集中到一个工作台，节约生产时间，可显著提高生产效率，降低制作成本。
46.在本技术的一个实施例中，优选地，如图1、图3和图4所示，定位机构3包括第一定位构件31以及两个阻挡构件32；其中，两个阻挡构件32设置于第二承托构件7的外侧部，且两个阻挡构件32 沿着第一方向间隔设置，注意，不仅限于本实施例中的两个阻挡构件 32，还可对于两个，根据实际需要设置；
47.任一阻挡构件32均配设有一个第一驱动装置33，且第一驱动装置33设置于第一承托构件6，第一驱动装置33能够驱动对应的阻挡构件32沿着支撑构件8的高度方向移动至指定的位置处，整个过程自动化程度较高。其中，优选地，阻挡构件32呈l型，且其一边沿着支撑构件8的高度方向延伸；第一驱动装置33优选为气缸。
48.第一定位构件31设置于第一承托构件6且其端部穿过第一承托构件6所开设的通孔，以外露于第一承托构件6的远离支撑构件8 的一侧。其中，优选地，第一定位构件31的数量为至少两个，且至少两个以第一承托构件6的中心为圆心对称设置，而且第一定位构件 31可优选为定位销。
49.第二承托构件7的相对的两侧部均设置有微调定位气缸9，用于将所述待加工坯料13沿着所述第一方向也即x轴方向推送到位。
50.在该实施例中，当利用输送机构5将待加工的物料输送至第二承托构件7上，再利用升降机构1将第二承托构件7升起且第二承托构件7的位置高于第一承托构件6的位置时，待加工的毛坯被外力沿着第二方向也即y轴方向推送到抵靠阻挡构件32，从而被挡在目标位置，也即此时方形的待加工的毛坯的一边沿着第一方向也即x轴方向延伸，微调定位气缸9沿着第一方向也即x轴方向顶出，从而把待加工坯料13推靠到沿着y轴方向延伸的基准边处，以待加工坯料 13的一边为基准定位。
51.而后利用升降机构1驱动第二承托构件7向下运动，从而使得待加工的毛坯向下运动，使其待加工的毛坯的定位孔插入第一定位构件 31，即完成一次自动装料定位过程。
52.在本技术的一个实施例中，优选地，如图2所示，旋转机构2 包括第二驱动装置21、减速机22以及安装座23；其中，支撑构件8 形成有安装通孔，减速机22设置于安装通孔；
53.第二驱动装置21的输出端与减速机22的输入端相连接，减速机 22的输出端与安装座23相连接，安装座23与第一承托构件6相连接；第一定位构件31设置于安装座23，且第一定位构件31的端部穿过第一承托构件6的通孔，以外露于第一承托构件6的远离安装座 23的一侧。
54.在该实施例中，第二驱动装置21能够通过减速机22平稳地驱动待加工坯料13旋转，可控性更强。其中，优选地，第二驱动装置21 为电机。
55.此外，上述的第一定位构件31与第一承托构件6同步旋转运动，起到对待加工坯料13时刻定位的作用。
56.在本技术的一个实施例中，优选地，如图1至图4所示，导正机构4的数量为两个，且两个导正机构4设置于第二承托构件7的相对的两侧部。
57.导正机构4还包括第三驱动装置41、连接构件42以及拨动构件 43；其中，第三驱动装置41沿着第一方向设置于第二承托构件7的一侧部，且第三驱动装置41用于驱动连接构件42沿着垂直于第一方向的第二方向运动；
58.拨动构件43与连接构件42的远离第三驱动装置41的一端相连接，且拨动构件43位于第二承托构件7的上方。
59.在该实施例中，上述的导正机构4主要是对边角料132起到导正的作用，具体的调整过程如下：
60.当刀具切割完待加工坯料13后，获得产品131和产品131外围的边角料132，边角料132下落至下文所述的第二定位构件12的顶部，呈无规则状态停留(如图3)，第三驱动装置41驱动连接构件42 沿着第二方向运动，进而驱动拨动构件43沿着第二方向运动，起到拨动边角料132的作用，两个拨动构件43相向运动，从而对边角料 132的两侧施加平衡力，将边角料132调整到理想的位置，也即按照规则停放(如图4)。当边角料132导正后，升降机构1驱动第二承托构件7顶起边角料132，后面的下一个待加工坯料13将推动产品 131连带边角料132移出。
61.其中，优选地，第三驱动装置41为无杆气缸。
62.其中，优选地，第二定位构件12为定位销。
63.其中，优选地，拨动构件43包括相连接的支撑部和与所述支撑部转动连接的短圆柱状的拨动部，拨动部的轴线与第一方向相垂直，且拨动部可围绕第一方向旋转。
64.注意，不仅限于本技术中的两个导正机构4，还可仅设置一个，只不过导正效果较两个导正机构4的导正效果差。
65.在本技术的一个实施例中，优选地，如图1至图4所示，第二承托构件7的沿着第一方向的相对的两侧部均设置有输送机构5，输送机构5包括多个凸轮随动器51，且多个凸轮随动器51沿着与第一方向相垂直的第二方向间隔设置。
66.在该实施例中，凸轮随动器51起到导向、输送待加工坯料13 和加工后的产品131以及边角料132的作用，自动化程度更高。
67.在本技术的一个实施例中，优选地，如图2所示，机加工用自动化载料台还包括至少一个支撑机构10，支撑机构10包括安装构件 101、延伸构件102以及滚动支撑构件103，其
中，安装构件101设置于支撑构件8；
68.延伸构件102的一端与安装构件101相连接，延伸构件102的另一端沿着支撑构件8的高度方向延伸且能够穿过第二承托构件7所开设的过孔位于第二承托构件7的一侧；
69.滚动支撑构件103与延伸构件102的远离安装构件101的一端转动连接，使得滚动支撑构件103与其所支撑的待加工坯料13之间形成滚动摩擦，有助于减小摩擦力，提升加工效率。
70.在该实施例中，在切割待加工坯料13时，滚动支撑构件103主要起着增加待加工坯料13的处于刀具切割范围内的结构的强度的作用，保证切割效果。
71.在本技术的一个实施例中，优选地，如图1和图2所示，第二承托构件7包括顺次相连接的第一承托部71、第一连接部、第二承托部72以及第二连接部73，且其中任意相邻的两者彼此相垂直设置。
72.在该实施例中，第一承托部71和第二承托部72通过第一连接部和第二连接部73组成为一个整体，实现同步运动。
73.其中，优选地，其中一个输送机构5设置在第一承托部71上，其中另一个输送机构5设置在第二承托部72上；第一承托部71和第二承托部72对称平行设置，且均沿着第二方向也即y轴方向延伸。
74.其中，优选地，第一连接部和第二连接部73对称平行设置，且均沿着第一方向也即沿着x轴方向延伸，上述的过孔开设于第一连接部。
75.在本技术的一个实施例中，优选地，如图1所示，升降机构1 包括设置于支撑构件8的第四驱动装置11以及第二定位构件12；其中，第四驱动装置11的输出端与第二承托构件7相连接；第二承托构件7形成有定位孔，第二定位构件12能够插设于定位孔内。
76.可见，利用第四驱动装置11驱动第二承托构件7沿着支撑构件 8的高度方向移动，其中，优选地，第四驱动装置11为气缸。
77.当待加工坯料13被切割形成中间的圆形产品131和环形的边角料132时，边角料132自动下沉与圆形产品131分离，且与此同时第二定位构件12起到支撑边角料132的作用，此过程也即完成了脱料的操作。
78.综上，结合以上结构，本装置的工作流程叙述如下；
79.在工作初始状态下，两个第二定位构件12是定向准停在一条直线上(也即按照固定的角度静止停放)，第二承托构件7的高度位置要高于第一承托构件6的位置，待加工坯料13被第二承托构件7托起，阻挡构件32处于升起状态，当待加工坯料13被外力推送到阻挡构件32挡在目标位置后，位于第二承托构件7的同一边的两个微调定位气缸9同时顶出把待加工坯料13沿y轴推靠到基准边，以待加工坯料13的一边为基准定位；然后第四驱动装置11驱动第二承托构件7向下运动，带动待加工坯料13向下走，使其待加工坯料13的定位孔插入两个定向准停后的第一定位构件31，即完成一次自动装料定位过程。
80.当装料完成后，第二驱动装置21带动待加工坯料13旋转，利用刀具加工待加工坯料13形成中间的圆形产品131和产品131外围的环形的边角料132，边角料132则掉落在第二定位构件12固定的范围内，呈无规则状态停留(如图3)，两个拨动构件43相向运动，使得边角料132被导正且按规则停放(如图4)。当边角料132导正后，第四驱动装置11驱动第二承托构件7推动边角料132上升到与圆形产品131相平齐(如图4)，后面的下一个待加工坯料13将
推动圆形的产品131以及产品131外围的边角料132移动，在多个凸轮随动器 51的导向作用下，一同运往下一工序，即上述操作完成了定位、旋转切割、脱料、导正以及产品131和边角料132移出的过程，自动化程度高，提高了生产效率。
81.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本技术的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本技术进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本技术各实施例技术方案的范围。