一种快速出料型塑胶模具的制作方法

1.本实用新型涉及模具领域，尤其是涉及一种快速出料型塑胶模具。


背景技术：

2.目前，众多注塑模具中，大多数的工件在注塑后脱模，由于工件注胶的原因，与型腔壁相互粘合，此过程需要工作人员手动扯出工件，容易导致工件损坏，次品率大大上升，生产效率较低，因此，有必要提出一种快速出料型塑胶模具。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种快速出料型塑胶模具，以解决上述背景技术中提出的问题。
4.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
5.一种快速出料型塑胶模具，包括机座固定板，所述的机座固定板上通过下锁紧螺柱与塑胶模具相连接，所述的塑胶模具包括自上而下设置的顶模板、流道板、动模板、定模板、装配板和底板，所述的装配板内设置有脱模机构，所述的动模板和定模板之间形成注塑型腔，所述的脱模机构位于所述的注塑型腔底部。
6.作为本实用新型进一步的技术方案，所述的注塑型腔包括等间距设置的第一模腔、第二模腔、第三模腔和第四模腔，所述的脱模机构包括分别与所述的第一模腔、第二模腔、第三模腔和第四模腔相连通的阀门、与所述的阀门相连通的吹气管和与所述的吹气管相连接的气泵。
7.作为本实用新型进一步的技术方案，所述的顶模板上设置有注料盖，所述的注料盖与注料嘴相连通，所述的流道板内设置有与所述的注料嘴相连通的四通阀，所述的四通阀连通有第一分流管和第二分流管。
8.作为本实用新型进一步的技术方案，所述的第一分流管两端均通过第一下料管分别与所述的第一模腔、第四模腔相连通，所述的第二分流管两端均通过第二下料管分别与所述的第二模腔和第三模腔相连通。
9.作为本实用新型进一步的技术方案，所述的塑胶模具两侧设置有夹持板，所述的机座固定板底部设置有第一装配槽，所述的下锁紧螺柱头端设置有用于装配入所述的第一装配槽内的第一螺头，所述的下锁紧螺柱穿设所述的底板且深入所述的夹持板内。
10.作为本实用新型进一步的技术方案，所述的顶模板顶侧设置有第二装配槽，所述的第二装配槽内安装有上锁紧螺柱，所述的上锁紧螺柱穿着所述的流道板、动模板、定模板、装配板，且所述的上锁紧螺柱头端设置有与所述的第二装配槽配对安装的第二螺头。
11.本实用新型的有益效果是：通过此模具内部设置的四通阀结构实现4模腔同时注塑和出模，大大提升了生产效率，当注塑完后，静止一段时间待注塑料稍微冷却成型后(避免注料物料流入吹气管)，打开阀门，使得气泵、吹气管与第一模腔、第二模腔、第三模腔和第四模腔相连通，启动气泵，通过吹气管把第一模腔、第二模腔、第三模腔和第四模腔内的
工件吹离型腔壁，方便操作人员脱模，从而实现快捷脱模，利用吹气的方式使得工件脱离型腔壁，无需人手拉扯，避免工件损坏，做到了次品率大大下降。
附图说明
12.图1为本实用新型的结构示意图。
13.其中：机座固定板1、顶模板2、流道板3、动模板4、定模板5、装配板6、底板7、第一装配槽8、第一螺头9、下锁紧螺柱10、第二装配槽11、第二螺头12、上锁紧螺柱13、夹持板14、注料盖15、注料嘴16、四通阀17、第一分流管18、第二分流管 19、第一下料管20、第二下料管21、第一模腔22、第二模腔23、第三模腔24、第四模腔25、吹气管26、气泵27。
具体实施方式
14.下面结合附图与优选的实施例对本实用新型的实施方式进行说明。
15.请参阅图1结合所示，一种快速出料型塑胶模具，包括机座固定板1，所述的机座固定板 1上通过下锁紧螺柱10与塑胶模具相连接，所述的塑胶模具包括自上而下设置的顶模板2、流道板3、动模板4、定模板5、装配板6和底板7，所述的装配板6内设置有脱模机构，所述的动模板4和定模板5之间形成注塑型腔，所述的脱模机构位于所述的注塑型腔底部，所述的注塑型腔包括等间距设置的第一模腔22、第二模腔23、第三模腔24和第四模腔25，所述的脱模机构包括分别与所述的第一模腔22、第二模腔23、第三模腔24和第四模腔25相连通的阀门、与所述的阀门相连通的吹气管26和与所述的吹气管26相连接的气泵27，所述的顶模板2上设置有注料盖15，所述的注料盖15与注料嘴16相连通，所述的流道板3内设置有与所述的注料嘴 16相连通的四通阀17，所述的四通阀17连通有第一分流管18和第二分流管19，所述的第一分流管18两端均通过第一下料管20分别与所述的第一模腔22、第四模腔25相连通，所述的第二分流管19两端均通过第二下料管21分别与所述的第二模腔23和第三模腔24相连通，通过此模具内部设置的四通阀结构实现4模腔同时注塑和出模，大大提升了生产效率，当注塑完后，静止一段时间待注塑料稍微冷却成型后(避免注料物料流入吹气管26)，打开阀门，使得气泵27、吹气管26与第一模腔22、第二模腔23、第三模腔24和第四模腔25相连通，启动气泵 27，通过吹气管26把第一模腔22、第二模腔23、第三模腔24和第四模腔25内的工件吹离型腔壁，方便操作人员脱模，从而实现快捷脱模，利用吹气的方式使得工件脱离型腔壁，无需人手拉扯，避免工件损坏，做到了次品率大大下降。
16.进一步的，所述的塑胶模具两侧设置有夹持板14，所述的机座固定板1底部设置有第一装配槽8，所述的下锁紧螺柱10头端设置有用于装配入所述的第一装配槽8内的第一螺头9，所述的下锁紧螺柱10穿设所述的底板7且深入所述的夹持板14内，通过下锁紧螺柱10的设置使得模具与机座固定板1相连接和固定，避免模具位置偏移或摇晃，提高模具稳定性。
17.进一步的，所述的顶模板2顶侧设置有第二装配槽11，所述的第二装配槽11内安装有上锁紧螺柱13，所述的上锁紧螺柱13穿着所述的流道板3、动模板4、定模板5、装配板6，且所述的上锁紧螺柱13头端设置有与所述的第二装配槽11配对安装的第二螺头12，通过设置的上锁紧螺柱13，使得模具整体更为牢固，空隙更小，从而提供注塑品质，另外当开模时，只需从顶模板2上抽出上锁紧螺柱13即可，方便快捷。
18.对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
19.此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。


技术特征：
1.一种快速出料型塑胶模具，包括机座固定板(1)，其特征在于，所述的机座固定板(1)上通过下锁紧螺柱(10)与塑胶模具相连接，所述的塑胶模具包括自上而下设置的顶模板(2)、流道板(3)、动模板(4)、定模板(5)、装配板(6)和底板(7)，所述的装配板(6)内设置有脱模机构，所述的动模板(4)和定模板(5)之间形成注塑型腔，所述的脱模机构位于所述的注塑型腔底部。2.根据权利要求1所述的一种快速出料型塑胶模具，其特征在于，所述的注塑型腔包括等间距设置的第一模腔(22)、第二模腔(23)、第三模腔(24)和第四模腔(25)，所述的脱模机构包括分别与所述的第一模腔(22)、第二模腔(23)、第三模腔(24)和第四模腔(25)相连通的阀门、与所述的阀门相连通的吹气管(26)和与所述的吹气管(26)相连接的气泵(27)。3.根据权利要求2所述的一种快速出料型塑胶模具，其特征在于，所述的顶模板(2)上设置有注料盖(15)，所述的注料盖(15)与注料嘴(16)相连通，所述的流道板(3)内设置有与所述的注料嘴(16)相连通的四通阀(17)，所述的四通阀(17)连通有第一分流管(18)和第二分流管(19)。4.根据权利要求3所述的一种快速出料型塑胶模具，其特征在于，所述的第一分流管(18)两端均通过第一下料管(20)分别与所述的第一模腔(22)、第四模腔(25)相连通，所述的第二分流管(19)两端均通过第二下料管(21)分别与所述的第二模腔(23)和第三模腔(24)相连通。5.根据权利要求1所述的一种快速出料型塑胶模具，其特征在于，所述的塑胶模具两侧设置有夹持板(14)，所述的机座固定板(1)底部设置有第一装配槽(8)，所述的下锁紧螺柱(10)头端设置有用于装配入所述的第一装配槽(8)内的第一螺头(9)，所述的下锁紧螺柱(10)穿设所述的底板(7)且深入所述的夹持板(14)内。6.根据权利要求1所述的一种快速出料型塑胶模具，其特征在于，所述的顶模板(2)顶侧设置有第二装配槽(11)，所述的第二装配槽(11)内安装有上锁紧螺柱(13)，所述的上锁紧螺柱(13)穿着所述的流道板(3)、动模板(4)、定模板(5)、装配板(6)，且所述的上锁紧螺柱(13)头端设置有与所述的第二装配槽(11)配对安装的第二螺头(12)。

技术总结
本实用新型公开了一种快速出料型塑胶模具，包括机座固定板，所述的机座固定板上通过下锁紧螺柱与塑胶模具相连接，所述的塑胶模具包括自上而下设置的顶模板、流道板、动模板、定模板、装配板和底板，所述的装配板内设置有脱模机构，所述的动模板和定模板之间形成注塑型腔，所述的脱模机构位于所述的注塑型腔底部，打开阀门，使得气泵、吹气管与第一模腔、第二模腔、第三模腔和第四模腔相连通，启动气泵，通过吹气管把第一模腔、第二模腔、第三模腔和第四模腔内的工件吹离型腔壁，方便操作人员脱模，从而实现快捷脱模，利用吹气的方式使得工件脱离型腔壁，无需人手拉扯，避免工件损坏，做到了次品率大大下降。次品率大大下降。次品率大大下降。


技术研发人员：胡军 何凤英
受保护的技术使用者：东莞市昌润塑胶模具科技有限公司
技术研发日：2021.11.02
技术公布日：2022/5/16