一种自动压环装置及应用该装置的加工设备的制作方法

1.本技术涉及阀芯生产设备领域，尤其是涉及一种自动压环装置及应用该装置的加工设备。


背景技术：

2.阀芯是阀体借助它的移动来实现方向控制、压力控制或流量控制的基本功能的阀零件。
3.参照图1，现有一批待加工的阀芯1，主要包括静铁芯2和铜环3，静铁芯2其中一端面开设有环状的嵌入槽4，铜环3需要安装到嵌入槽4内。安装过程中，工人通常会将铜环3手动安装到嵌入槽4的开口位置，然后通过挤压的方式是铜环3进入到嵌入槽4内，再将突出于静铁芯2的多余的铜环3切除。
4.在实现本技术过程中，发明人发现该技术中至少存在如下问题，工人将铜环安装到嵌入槽开口位置，并通过挤压使铜环进入到嵌入槽内，这种方式存在劳动强度大、效率低下的缺陷。


技术实现要素：

5.为了提高铜环在静铁芯上的安装效率，本技术提供一种自动压环装置及应用该装置的加工设备。
6.第一方面，本技术提供的一种自动压环装置采用如下的技术方案：一种自动压环装置，包括用于定位铜环的定位装置和推动静铁芯朝着铜环方向运动并使铜环安装到静铁芯上的驱动装置，所述定位装置包括安装座和连接在安装座上表面的导向座，所述导向座上表面开设有使铜环向下滑落的导向槽，所述导向槽向下延伸至安装座内并用于使铜环轴线呈水平，所述安装座上开设有与导向槽垂直连通且供静铁芯进入的进料槽，所述进料槽与位于导向槽底部的铜环同轴，所述安装座上设置有防止铜环位置偏移的限位机构。
7.通过采用上述技术方案，将铜环安装到导向槽内，铜环落入到导向槽的底部，并在限位机构的作用下对铜环进行定位，驱动装置的带动静铁芯朝着进料槽内运动，通过挤压，使铜环压入到静铁芯内的嵌入槽内，提高了铜环在静铁芯上的安装效率。
8.可选的，所述进料槽内壁沿其轴向开设有两限位槽，所述限位机构包括转动连接在转动连接在限位槽内的限位块，所述限位块远离铜环一端通过竖直设置的转轴转动连接，所述安装座上开设有与限位槽垂直连通的抵接槽，所述抵接槽内固定有限位弹簧，所述限位弹簧连接限位块并推动限位块远离转轴一端朝着相互靠近的方向运动，所述限位块相对的表面上开设有用于卡接铜环并使铜环处于轴线与进料槽同轴的卡接槽。
9.通过采用上述技术方案，铜环在导向槽内向下运动，并掉落到相对两两卡接槽内，防止铜环运动，静铁芯朝着进料朝内运动，推动限位块绕着转轴转动，便于静铁芯能顺利的进入到进料槽内，从而便于铜环能顺利的安装到静铁芯上的嵌入槽内。
10.可选的，所述安装座包括固定座和滑动座，所述滑动座滑移设置在固定座上且沿进料槽轴向滑移，所述限位机构设置在所述滑动座上，所述滑动座上开设有与进料槽同轴的调节槽，所述固定座上固定有穿设在调节槽内且端部抵接铜环端面上的固定杆，所述固定座上设置有连接滑动座并起缓冲作用的减压弹簧。
11.通过采用上述技术方案，当静铁芯在进料槽内运动的过程中，驱动装置会推动滑动座朝着靠近固定座的方向运动，减压弹簧起一定的缓冲作用，滑动座滑移设置，防止驱动装置与滑动座刚性接触而导致驱动装置或滑动座的损坏。
12.可选的，所述固定杆开设有与固定杆同轴的滑动槽，所述固定座内开设有与滑动槽同轴且与滑动槽连通的缓冲槽，所述缓冲槽直径大于所述滑动槽，所述滑动槽内穿设有滑动杆，所述滑动杆靠近铜环一端突出于固定杆外且在该端部开设有便于铜环套接到滑动杆上的导向面，所述滑动杆另一端固定有位于缓冲槽内的抵接盘，所述滑动槽内固定有推动抵接盘抵紧在滑动槽端部的固定座上。
13.通过采用上述技术方案，当滑动座朝向固定座方向运动时，铜环在滑动杆和滑动杆端部导向面的作用下，使铜环与静铁芯保持同轴，便于铜环与静铁芯上的嵌入槽对齐，从而便于铜环挤压到静铁芯上的嵌入槽内。
14.可选的，铜环下方的导向槽内壁设置有对铜环在竖直方向上进行微调的碰珠销，铜环侧壁抵接在碰珠销上的钢珠上。
15.通过采用上述技术方案，碰珠销的设置对落入到导向槽底壁的铜环进行微调，同时也起到一定的缓冲作用，减小铜环损坏的可能，同时便于铜环插入静铁芯上的嵌入槽内。
16.第二方面，本技术提供一种应用自动压环装置的加工设备，采用如下的技术方案：可选的，包括机体，自动压环装置设置于机体内，所述导向座上方的机体上设置有使铜环送入到导向槽内的上料设备，所述上料设备包括固定在机体上的工作台，所述工作台上连接有在水平方向上转动的转动台，所述转动台沿其轴向连接有若干上料筒，若干铜环同轴叠放在上料筒内，所述上料设备还包括将铜环送入到导向槽内的上料装置。
17.通过采用上述技术方案，铜环同轴叠放在上料筒内，在上料装置的作用下，使位于上料筒底部的铜环依次进入到导向槽内，以便对使铜环安装到对应的静铁芯内。
18.可选的，所述上料装置包括设置在工作台上的导轨，位于上料筒底部的铜环下表面脱离上料筒抵接于导轨上表面，所述工作台上设置有滑移设置有推动铜环在导轨上滑移的推杆，所述上料装置还包括设置在导轨与导向座之间并使铜环翻转后进入到导向槽内的翻转机构。
19.通过采用上述技术方案，推杆推动底部的铜环在导轨上运动，在翻转机构的作用下，使铜环翻转成轴线呈水平设置，翻转后的铜环顺利的进入到导向槽内，以便后续加工。
20.可选的，所述翻转机构包括固定在工作台上且位于导向座上方的辅助台，所述辅助台上沿高度方向开设有与导向槽对齐并使铜环顺利进入到导向槽内的辅助槽，所述辅助台正对于导轨的端面开设有与辅助槽连通的上料槽，所述导轨延伸至上料槽内，所述辅助台内转动连接有翻转柱，所述翻转柱上沿径向开设有贯穿翻转柱且开口与上料槽对齐的翻转槽，所述翻转机构还包括驱动翻转柱转动并使进翻转槽与辅助槽开口对齐的翻转组件。
21.通过采用上述技术方案，推杆推动铜环朝着靠近翻转柱方向运动，翻转柱上翻转槽的开口与上料槽的开口对齐，铜环顺利的进入到翻转槽内，通过转动翻转柱，使翻转柱上
的翻转槽开口与辅助槽开口对齐，铜环在重力的作用下进入到下方的导向槽内，以便在静铁芯上的安装。
22.可选的，所述翻转柱一端突出于辅助台外侧，所述翻转组件包括固定在该端部且垂直于该翻转柱的连接板，所述连接板上固定有导向杆，所述工作台上滑移设置有驱动板，所述驱动板上开设有水平贯穿驱动板的驱动槽，所述导向杆穿设在所述驱动槽内，所述驱动槽包括两相互平行且在竖直方向上呈错位设置的水平槽和连接两水平槽相近两端的倾斜槽，导向杆滑移至不同的水平槽内使得所述翻转槽分别与上料槽或辅助槽对齐。
23.通过采用上述技术方案，当推杆推动铜环朝着靠近翻转柱方向运动的过程中，驱动板运动，使导向杆在的驱动槽内滑移，带动翻转柱转动，翻转槽与上料槽对齐，便于铜环进入到翻转槽内。
24.可选的，所述机体上固定有驱动气缸，所述驱动气缸连杆上固定有安装板，所述驱动板和所述推杆均固定在安装板上且当推杆推动铜环运动时、驱动板带动翻转柱使翻转槽与上料槽对齐。
25.通过采用上述技术方案，当铜环进入到翻转槽内，驱动板朝着反向运动，导向杆在驱动槽内朝着与之前相反的方向运动，从而带动翻转柱转动，使翻转槽与导向槽开口对齐，便于铜环进入到导向槽内。
26.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.铜环进入到导向槽内，并滑落到导向槽的底部，并在限位块的作用下，卡接在卡接槽内，铜环与进料槽同轴，静铁芯进入到进料槽内，静铁芯上的嵌入槽开口与铜环对齐，并通过挤压使铜环嵌入静铁芯上的嵌入槽内；2.滑移设置的滑动在一定程度上减小了驱动装置与滑动座因硬性接触而导致驱动装置损坏的可能。
附图说明
27.图1是待加工阀芯的爆炸结构示意图。
28.图2是自动压环装置的结构示意图。
29.图3是定位装置的结构示意图。
30.图4是定位装置的剖视图。
31.图5是滑动座的剖视图。
32.图6是应用压环装置的加工设备的整体结构示意图。
33.图7是上料设备的整体结构示意图。
34.图8是翻转机构的内部结构示意图。
35.图9是机体内加工设备的整体结构示意图。
36.图10是安装座、抵接柱和切刀在连接座上的连接结构示意图。
37.附图标记说明：1、阀芯；2、静铁芯；3、铜环；4、嵌入槽；5、安装座；6、导向座；7、固定座；8、滑动座；9、导向筒；10、导向槽；11、进料槽；12、碰珠销；13、限位槽；14、限位块；15、抵接槽；16、限位弹簧；17、卡接槽；18、调节槽；19、固定杆；20、滑动槽；21、缓冲槽；22、滑动杆；23、导向面；24、抵接盘；25、缓冲弹簧；26、驱动座；27、驱动块；28、驱动丝杠；29、驱动电机；30、机体；31、
工作台；32、转动台；33、旋转气缸；34、上料筒；35、导轨；36、驱动气缸；37、安装板；38、推杆；39、辅助台；40、辅助槽；41、上料槽；42、翻转柱；43、翻转槽；44、连接板；45、导向杆；46、驱动板；47、驱动槽；48、连接座；49、抵接柱；50、切刀；51、滑动轨；52、底座；53、导向块；54、导向丝杠；55、导向电机；56、挡料气缸；57、挡屑板；58、移动轨。
具体实施方式
38.以下结合附图1-10对本技术作进一步详细说明。
39.本技术实施例公开一种自动压环装置。参照图1和2，包括对铜环3进行定位的定位装置和用于夹取静铁芯2并带动静铁芯2运动，使铜环3嵌入到静铁芯2上嵌入槽4内的驱动装置。
40.参照图2和图3，定位装置包括安装座5和连接在安装座5上的导向座6，安装座5包括固定座7和滑动连接在固定座7上的滑动座8，导向座6固定在固定座7上表面，滑动座8可在水平方向上朝着靠近或远离固定座7方向运动。
41.参照图3和图4，滑动座8上固定有穿设到固定座7内的导向筒9，固定座7内设置有连接导向筒9的减压弹簧。当滑动座8朝着靠近固定座7方向运动时，在减压弹簧的作用下，起到一定的缓冲作用。
42.参照图4和图5，导向座6部分突出于固定座7，导向座6下端面部分抵接于滑动座8上表面，导向座6上表面沿竖直方向开设有导向槽10，导向槽10向下延伸至滑动座8内，导向槽10的设置用于使铜环3从导向座6上方掉落到滑动座8内，且在掉落的过程中，铜环3轴线呈水平设置。滑动座8背离固定座7的端面沿水平方向开设有进料槽11，进料槽11与位于导向槽10底部的铜环3同轴。铜环3下方的导向槽10内壁设置有对铜环3在竖直方向上进行微调的碰珠销12，铜环3侧壁抵接在碰珠销12上的钢珠上，当铜环3落到碰珠销12上的钢珠，启动一定的缓冲和调节作用。
43.参照图4和图5，滑动座8上设置有防止铜环3在导向槽10底部位置偏转的限位机构。进料槽11内壁沿其轴向开设有两限位槽13，两限位槽13对称设置在导向槽10轴线的两侧，限位机构包括转动连接在对应限位槽13内壁的限位块14，限位块14远离固定座7的一端通过转轴转动连接在限位槽13内，转轴呈竖直设置，使两限位块14可在水平方向上转动。安装座5侧壁上开设有与限位槽13垂直连通的抵接槽15，抵接槽15内固定有限位弹簧16，限位弹簧16一端固定在限位槽13内，限位弹簧16另一端固定在对应的限位块14上，并推动两限位块14朝着相互靠近的方向转动，使限位块14靠近固定座7的一端延伸至进料槽11内。限位块14相对的表面上开设有用于卡接铜环3的卡接槽17，当铜环3落到导向槽10的底部，铜环3卡接在两卡接槽17内，防止铜环3在导向槽10内发生偏转的可能。
44.驱动装置带动静铁芯2朝着靠近铜环3的方向运动，静铁芯2进入到进料槽11内，并逐渐推动两限位块14朝着相反的方向转动，当驱动装置抵接到滑动座8，推动滑动座8朝着靠近固定座7的方向运动，减小驱动装置与滑动座8因刚性接触而导致驱动装置的损坏，通过挤压，使铜环3嵌入到静铁芯2内的嵌入槽4内。
45.参照图3和图4，滑动座8正对于固定座7的表面开设有与进料槽11同轴且连通的调节槽18，固定座7上一体成型有穿设在调节槽18内的固定杆19，固定杆19端面抵接在铜环3的其中一端面上。固定杆19沿其轴线开设有贯穿固定杆19且与固定杆19同轴的滑动槽20，
固定座7内开设有与滑动槽20同轴的缓冲槽21，缓冲槽21与滑动槽20连通且缓冲槽21内径大于滑动槽20内径。滑动槽20内穿设有滑动杆22，滑动杆22侧壁抵接于滑动槽20内壁且在滑动槽20内滑移，滑动杆22靠近铜环3一端突出于固定杆19外且在该端部开设有导向面23，导向面23环绕滑动杆22且便于铜环3套接到滑动杆22上，滑动杆22另一端固定有抵接盘24，抵接盘24位于缓冲槽21内，缓冲槽21内固定有缓冲弹簧25，缓冲弹簧25一端固定在缓冲槽21内壁，缓冲弹簧25另一端抵接在抵接盘24上并推动抵接盘24抵接在滑动槽20端部的固定座7上。
46.当驱动装置的带动静铁芯2朝着靠近铜环3的方向运动，静铁芯2在进料槽11内运动，当驱动装置抵接在滑动座8上，推动滑动座8朝着靠近固定座7的方向运动，静铁芯2在进料槽11内运动的过程中，推动限位块14朝着相互远离的方向转动，铜环3在导向面23的作用下逐渐套接到滑动杆22上，铜环3与静铁芯2上的嵌入槽4对齐，静铁芯2继续运动的过程中，与固定杆19挤压，使铜环3嵌入到嵌入槽4内。
47.参照图2和图3，驱动装置包括移动轨58，移动柜平行于进料槽11轴线，移动轨58上滑移设置有驱动座26，驱动座26底部固定有驱动块27，驱动块27上螺纹连接有贯穿驱动块27的驱动丝杠28，驱动丝杠28端部固定有带动驱动丝杠28转动的驱动电机29，驱动座26上连接有驱动筒，静铁芯2穿设在驱动筒内，驱动筒内还设置有推动静铁芯2朝向驱动筒外运动的气缸。
48.本技术还公开一种应用自动压环装置的加工设备，参照图5和图6，包括机体30，自动压环装置设置于机体30内，导向座6上方的机体30上设置有上料设备，上料设备使铜环3能顺利的送入到导向槽10内。
49.参照图6和图7，上料设备包括固定在机体30内壁的工作台31，工作台31呈水平设置，工作台31上表面连接有呈竖直设置的转动台32，工作台31上固定有连接转动台32并带动转动台32绕自身轴线转动的旋转气缸33。转动台32外侧壁安装有若干呈竖直设置的上料筒34，上料筒34沿转动台32周向均匀分布，若干铜环3同轴叠放在一起并放置在上料筒34内。
50.参照图图3、7和图8，上料设备还包括将铜环3送入到导向槽10内的上料装置。上料装置包括固定在工作台31上的导轨35，导轨35呈水平设置，上料筒34底部的铜环3抵接在导轨35上，上料筒34下端到导轨35的距离大于铜环3沿轴向的高度而小于铜环3轴向高度的两倍，机体30上通过螺栓固定有呈水平设置的驱动气缸36，驱动气缸36活塞杆的端部固定有安装板37，安装板37上固定有呈水平设置的推杆38，推杆38位于导轨35上方且平行与导轨35，推杆38推动铜环3沿其长度方向运动。
51.参照图3、图7和图8，上料装置还包括设置在导轨35与导向座6之间的翻转机构，翻转机构使铜环3轴线从竖直转动至水平并使铜环3顺利的进入到导向槽10内。翻转机构包括固定在工作台31上的辅助台39，辅助台39位于导向座6正上方且正对于导轨35的端部，辅助台39上沿高度方向开设有辅助槽40，辅助槽40贯穿辅助台39上下端面且与导向槽10对齐，辅助台39正对于导轨35的端面开设有与辅助槽40连通的上料槽41，导轨35延伸至上料槽41内，辅助台39内转动连接有翻转柱42，翻转柱42转轴呈水平设置，翻转柱42外壁沿径向开设有贯穿翻转柱42的翻转槽43，通过转动翻转柱42，可使翻转槽43开口与上料槽41对齐，反向转动翻转柱42，可使翻转槽43与辅助槽40开口对齐，推杆38将铜环3推入到翻转槽43内，翻
转柱42转动90
°
，翻转槽43呈竖直设置，翻转槽43内的铜环3掉落到下方的导向槽10内。
52.参照图7和图8，翻转柱42一端延伸至辅助台39外，翻转机构还包括驱动翻转柱42转动并的翻转组件，翻转组件包括固定在翻转柱42突出于辅助台39端部的连接板44，连接板44垂直于翻转柱42，连接板44上固定有导向杆45，导向杆45与翻转柱42分板位于连接板44相对的表面上且相互平行，安装板37上固定有平行于导轨35的驱动板46，驱动板46上开设有水平贯穿驱动板46的驱动槽47，导向杆45穿设在驱动槽47内且导向杆45侧壁抵接于驱动槽47内侧壁，驱动槽47包括两相互平行的水平槽和连接两水平槽的倾斜槽，两水平槽在竖直方向上呈错位设置，倾斜槽连接两水平槽相互靠近的一端且在竖直方向上呈倾斜设置。
53.当驱动气缸36使推杆38推动铜环3朝着上料口方向运动，驱动板46随着推杆38同步运动，导向杆45从一水平槽沿倾斜槽滑动至另一水平槽，在连接板44的作用下带动翻转柱42转动，使翻转槽43开口与上料槽41开口对齐，铜环3顺利进入到翻转槽43内，当气缸连杆带动推杆38朝着反方向运动，驱动板46随着推杆38同步运动，导向杆45朝着与之前相反的方向运动，从而带动翻转柱42转动，使翻转槽43转动至竖直，铜环3从翻转槽43进入到下方的导向槽10内。
54.参照图6、图9和图10，机体30内壁固定有连接座48，固定座7固定于连接座48的侧壁， 连接座48侧壁固定有抵接柱49和切刀50，抵接柱49和切刀50位于连接有固定座7的连接座48的侧壁上，且抵接柱49、切刀50和进料槽11位于同一高度上。驱动装置连接在机体30内壁上。机体30内壁沿垂直于驱动丝杠28的方向固定有滑动轨51，滑动轨51上滑移设置有沿滑动轨51长度方向运动的底座52，驱动装置、驱动丝杠28和驱动电机29安装在底座52上。底座52上固定有导向块53，机体30上转动连接有导向丝杠54，导向丝杠54平行于滑动轨51，导向丝杠54水平贯穿导向块53并与导向块53螺纹连接，机体30上固定有驱动导向丝杠54转动的导向电机55。
55.当铜环3安装到嵌入槽4内，静铁芯2朝着远离滑动座8的方向运动，在导向电机55和导向丝杠54的作用下，带动静铁芯2沿滑动轨51长度方向运动，当静铁芯2与抵接柱49对齐，在驱动电机29和驱动丝杠28的作用下，使静铁芯2朝着靠近抵接柱49的方向运动，并便于抵接柱49共同作用，使铜环3进一步沿静铁芯2轴向运动，挤压完成后的静铁芯2朝着靠近切刀50方向运动，在运动的过程中，切刀50对突出于静铁芯2外的铜环3进行切割。
56.参照图9和图10，滑动座8上固定有挡料气缸56，挡料气缸56的活塞杆上固定可用于遮挡进料口的挡屑板57，铜环3在切割的过程中，挡料气缸56启动，带动挡屑板57运动，使挡屑板57将进料口封闭，防止切割过程中所产生的废屑进入到进料槽11内。
57.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。