一种实现金属分离回收的重油处理方法与流程

1.本发明涉及一种实现金属分离回收的重油处理方法。


背景技术：

2.近年来，随着石油需求的不断增长和浅层易开采轻质原油储量的日益萎缩，高硫高金属高残炭的重劣质原油比例在全球原油供应中呈现逐年上升的趋势。与此同时，随着环保法规的日益严格和产品质量标准的不断升级，要求必须对重油资源进行深度加工，以提高资源利用率，进而改善油品质量。加氢工艺即原料油在催化剂的作用下与氢气发生化学反应的工艺过程，具有液体收率高过程清洁和产品性质好的优点。因此，加氢工艺是一种实现重油高效绿色转化的有效途径。
3.目前，国内外一些公司在金属回收方面进行了许多研究工作，并已经获得了许多工业应用。
4.cn105274344a提出从废石油催化剂中回收钼和钒的方法。该方法过程包括空烧脱球、球磨、碳酸钠焙烧-水浸、氯化铵沉钒和离子交换富集钼酸铵溶液。
5.在浆态床重油加氢反应体系中，含钼废催化剂存在于含镍、钒等其它金属的加氢尾油中。如上述专利文献所示，需要采用碳酸钠等碱金属盐混合焙烧，加水浸取，加入铵盐沉淀剂和加酸调节溶液ph值等过程可实现钼分离回收。虽然这些工艺能够提高钼的回收效率及钼的纯度，但其操作流程复杂，引入无关回收的碱金属离子，增加了后续废渣的处理量。


技术实现要素：

6.本发明的目的是提供一种实现金属分离回收的重油处理方法，本发明的分离方法分离效果好，步骤简化，废渣处理量少，成本低。
7.为了实现上述目的，本发明提供一种实现金属分离回收的重油处理方法，该方法包括：
8.1)将含mo、ni和v的重油进行萃取分离，得到萃取油和金属残渣；
9.2)将所述金属残渣进行干燥、粉碎后，在含氧气体存在下在焙烧装置中进行焙烧处理，得到含moo3、nio和v2o5的金属灰分；
10.3)对所得含moo3、nio和v2o5的金属灰分送入氨-铵盐混合溶液浸取，得到含mo浸取液(浸出液)，以及含v和ni滤渣；
11.4)将所得含mo浸取液加酸沉淀，然后将所得钼酸沉淀依次进行洗涤，干燥和焙烧得到moo3产品；
12.5)将所得含v和ni滤渣进行加酸浸取，得到多钒酸铵滤渣和含ni浸取液，将所得多钒酸铵滤渣焙烧依次进行洗涤，干燥和焙烧得到v2o5产品；
13.6)对含ni浸取液进行进行提取处理，得到nio产物。
14.优选地，步骤1)中所述萃取分离条件包括：
15.温度为40-220℃；和/或
16.时间为0.1-5h；和/或
17.萃取剂选自苯、甲苯、二甲苯、直馏柴油和催化裂化柴油中的至少一种；和/或
18.所述重油与萃取剂的质量比为1-15:1。
19.优选地，步骤2)中所述粉碎使得所述金属残渣的粒度为80-220目。
20.优选地，步骤2)中所述焙烧条件包括：
21.温度为400-650℃；和/或
22.时间为30-200min；和/或
23.所述含氧气体为空气和/或氧气，优选为氧气；和/或
24.以含氧气体中氧气的体积为基准，相对于1g的所述金属残渣，所述含氧气体物流为30-150ml/min。
25.优选地，其中，步骤3)中所述得氨-铵盐混合溶液浸取条件包括：和/或
26.氨-铵盐混合溶液与所述金属灰分的重量比为1-20；和/或
27.混合溶液中nh3·
h2o的物质的量与所述金属灰分中mo和v的总物质的量的比例为0.1-5；和/或
28.所述铵盐选自氯化铵、硝酸铵、硫酸铵、碳酸铵和乙酸铵中的至少一种；和/或
29.混合溶液中铵盐中nh
4
的物质的量与所述金属灰分中v的物质的量的比例为0.01-10；和/或
30.温度为5-75℃；和/或
31.时间为5-180min；和/或
32.浸取反应体系ph值为6.5-9.5。
33.优选地，
34.步骤4)中，所述加酸沉淀条件包括：沉淀ph值为0-2；和/或
35.温度为10-90℃；和/或
36.时间为90-270min；和/或
37.酸性沉淀剂选自盐酸、硫酸和硝酸中的一种或多种；和/或
38.步骤4)中所述焙烧的温度为300-550℃，和/或时间为60-600min。
39.优选地，步骤5)中所述加酸浸取条件包括：浸取ph值为1-5，和/或温度为10-50℃，和/或时间为10-150min；和/或酸性浸取剂选自盐酸、硫
40.酸和硝酸中的一种或多种；
41.步骤5)中所述焙烧的温度为300-600℃，和/或时间为60-600min。
42.优选地，步骤6)中所述提取处理的步骤包括：
43.a将步骤5)中所得含ni的浸取液与第一碱性物混合进行第一沉淀处理，然后进行固液分离，得到含ni的分离液；
44.b将含ni的分离液与第二碱性物混合并进行第二沉淀处理，然后进行固液分离，得到ni(oh)2沉淀；
45.c将所得ni(oh)2沉淀依次进行洗涤、干燥和焙烧，得到所述nio产物。
46.优选地，步骤a中，所述第一沉淀处理的条件包括：所述第一碱性物选自碳酸钠和氢氧化钠中的一种或多种，温度为5-90℃，时间为1-300min，进行第一沉淀处理时含ni的浸
取液的ph值为3-8。
47.优选地，步骤b中，所述第二沉淀处理的条件包括：所述第二碱性物选自碳酸钠和氢氧化钠中的一种或多种，温度为5-90℃，时间为1-300min，进行第二沉淀处理时含ni的分离液的ph值为8.5-12；和/或
48.步骤c中，所述焙烧的温度为300-650℃，时间为60-600min。
49.优选地，以重油的重量为基准，所述重油中mo的含量为0.1-5重量％，ni的含量为0.1-5重量％，v的含量为0.1-5重量％，c的含量为85-92重量％，h的含量为5-12重量％。
50.优选地，所述重油选自渣油和尾油中的一种或多种。
51.本发明具有如下优点：
52.1、本发明采用溶剂萃取、空气焙烧和氨/铵盐溶液浸取联合方式实现从重油中选择性分离回收钼、镍和钒等金属。钼、镍和钒收率和纯度高，产物质量稳定，实现一步分离钼和钒，简化工艺步骤，避免碱金属离子引入，减少后续废渣处理量，具有重要的环保价值；
53.2、重油中回收的钼可作浆态床重油加氢催化剂的合成原料，并且重油中的镍和钒等金属也能回收用作其他催化剂，具有很大的经济效益。
54.本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
55.附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：
56.图1是本发明分离方法一种具体实施方式的流程示意图。
具体实施方式
57.在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。
58.如图1所示，本发明提供一种实现金属分离回收的重油处理方法，该方法包括：
59.1)将含mo、ni和v的重油进行萃取分离，得到萃取油和金属残渣；
60.2)将所述金属残渣进行干燥、粉碎后，在含氧气体存在下在焙烧装置中进行焙烧处理，得到含moo3、nio和v2o5的金属灰分；
61.3)对所得含moo3、nio和v2o5的金属灰分中送入氨-铵盐混合溶液浸取，得到含mo浸取液，以及含v和ni滤渣；
62.4)将所得含mo浸取液加酸沉淀，然后将所得钼酸沉淀依次进行洗涤，干燥和焙烧得到moo3产品；
63.5)将所得含v和ni虑渣进行加酸浸取，得到多钒酸铵滤渣和含ni浸取液，将所得多钒酸铵滤渣焙烧依次进行洗涤，干燥和焙烧得到v2o5产品；
64.6)对含ni浸取液进行进行提取处理，得到nio产物。
65.本发明采用溶剂萃取、空气焙烧和氨/铵盐溶液浸取联合方式实现从重油中选择性分离回收mo、ni和v。金属收率和纯度高，产物质量稳定，实现一步分离mo和v，简化工艺步
骤，避免钠离子引入，减少后续废渣处理量。
66.根据本发明的一种优选的实施方式，所述萃取分离条件包括：温度为40-220℃；和/或时间为0.1-5h，其中时间可以依据温度进行调整，以完成萃取分离为目标。
67.根据本发明的一种优选的实施方式，所述萃取分离采用的萃取剂可选范围较宽，优选选自苯、甲苯、二甲苯、直馏柴油和催化裂化柴油中的至少一种。
68.根据本发明的一种优选的实施方式，所述重油与萃取剂的质量比为1-15:1。
69.根据本发明，步骤2)中粉碎用于使金属残渣的粒度减小，有利于残渣的焙烧，例如粉粹后残渣粒度为80-220目。
70.根据本发明，步骤2)中所述焙烧条件包括：温度为400-650℃，和/或时间为30-200min，时间具体可以依据温度进行调整。
71.根据本发明的一种优选的实施方式，所述含氧气体优选为空气和/或氧气，优选为氧气。
72.根据本发明的一种优选的实施方式，以含氧气体中氧气的体积为基准，相对于1g的所述金属残渣，所述含氧气体物流为30-150ml/min。所述含氧气体可以与重油同时向焙烧装置中进料，也可以将重油一次性加入焙烧装置中，然后再连续或分批次地通入含氧气体。
73.根据本发明，所述焙烧装置是本领域技术人员所熟知的，例如是焙烧炉等。
74.根据本发明，对所述氨-铵盐混合溶液浸取用于将含moo3、v2o5和nio的灰分分离出含钼酸铵浸取液以及含多钒酸铵和nio滤渣。所述氨-铵盐混合溶液浸取条件包括：氨-铵盐混合溶液与所述金属灰分的重量比为1-20。
75.根据本发明，优选混合溶液中氨水中nh3·
h2o的物质的量与所述金属灰分中mo和v的总物质的量的比例为0.1-5。
76.根据本发明，优选所述铵盐选自氯化铵、硝酸铵、硫酸铵、碳酸铵和乙酸铵中的至少一种。
77.根据本发明，优选铵盐中nh
4
的物质的量与所述金属灰分中v的物质的量的比例为0.01-10；和/或温度为5-75℃，和/或时间为5-180min，和/或浸取反应体系ph值为6.5-9.5。前述条件可以单独满足也可以均满足。
78.根据本发明，步骤3)和步骤4)用于使钼酸铵溶液转化为钼酸沉淀和使钼酸铵沉淀转化为moo3产物。所述加酸沉淀条件包括：沉淀ph值为0-2，和/或温度为10-90℃，和/或时间为90-270min。根据本发明，时间可以依据温度进行调整。
79.根据本发明，酸性沉淀剂选自盐酸、硫酸和硝酸中的一种或多种。所述焙烧的温度为300-550℃，和/或时间为60-600min。焙烧气氛可以为空气气氛，所述moo3产物中moo3的含量可以在90重量％以上，优选在95重量％以上。
80.根据本发明，步骤5)是用于将含多钒酸铵和nio的固渣进行分离出多钒酸铵固体和含ni浸取液，并使多钒酸铵固体热解转化为v2o5产物。所述加酸浸取条件包括：浸取ph值为1-5，和/或温度为10-50℃，和/或时间为10-150min。
81.根据本发明酸性浸取剂例如选自盐酸、硫酸和硝酸中的一种或多种。步骤5)中所述焙烧的温度为300-600℃，和/或时间为60-600min。焙烧气氛可以为空气气氛，所述v2o5产物中v2o5的含量可以在90重量％以上，优选在95重量％以上。
82.根据本发明，步骤6)中提取处理用于将含ni浸取液转化为nio产物。如图1所示，所述提取处理的步骤可以包括：a将步骤5)中所得含ni的浸取液与第一碱性物混合进行第一沉淀处理，然后进行固液分离，得到含ni的分离液；b将含ni的分离液与第二碱性物混合并进行第二沉淀处理，然后进行固液分离，得到ni(oh)2沉淀；c将所得ni(oh)2沉淀依次进行洗涤、干燥和焙烧，得到所述nio产物。
83.根据本发明，步骤a中的第一沉淀处理用于去除fe和al等杂质，其条件并无特殊限制，例如所述第一沉淀处理的条件包括：所述第一碱性物选自碳酸钠和氢氧化钠中的一种或多种，温度为5-90℃，时间为1-300min，进行第一沉淀处理时含ni的浸取液的ph值为3-8。
84.根据本发明，可选的，步骤b中的第二沉淀处理用于生产ni(oh)2，所述第二沉淀处理的条件包括：所述第二碱性物选自碳酸钠和氢氧化钠中的一种或多种，温度为5-90℃，时间为1-300min，进行第二沉淀处理时含ni的分离液的ph值为8.5-12。
85.可选的，步骤c中用于使ni(oh)2热解转化为nio产物，其条件并无特殊限制，例如所述焙烧的温度为300-650℃，时间为60-600min。焙烧气氛可以为空气气氛。所述nio产物中nio的含量可以在90重量％以上，优选在95重量％以上。
86.根据本发明，重油是本领域技术人员所熟知的，例如，以重油的重量为基准，所述重油中mo的含量为0.1-5重量％，ni的含量为0.1-5重量％，v的含量为0.1-5重量％，c的含量为85-92重量％，h的含量为5-12重量％。所述重油可以选自渣油和尾油中的一种或多种，优选自渣油临氢热转化所生产的重油，更优选为含mo催化剂和含ni、v金属的低品质重油加氢所得尾油。
87.根据本发明，优选该方法还包括：
88.(i)将步骤(4)得到的moo3产品、溶剂和c1-c6含氧有机酸混合并在20-150℃下反应得到反应混合物，调节反应混合物的ph值为2.5-5，得到第一产物；
89.(ii)使所述第一产物与c6-c18含氧有机酸混合并在145-300℃下反应，所得产物经分离纯化得到有机油溶性含钼化合物。
90.根据本发明，优选地，步骤(i)中，以钼元素计的所述moo3产品和所述溶剂的重量比为1：(1-20)；以钼元素计的所述moo3产品与所述c1-c6含氧有机酸的摩尔比为1：(0.5-4)。
91.根据本发明，优选地，步骤(ii)中，以钼元素计的所述moo3产品与所述c6-c18含氧有机酸的摩尔比为1：(1-10)。
92.根据本发明，优选地，步骤(i)中反应的时间为0.3-9小时。
93.根据本发明，优选地，步骤(ii)中反应的时间为1-12小时。
94.根据本发明，优选地，步骤(i)中所述溶剂选自水和/或有机溶剂；所述有机溶剂选自苯、甲苯、乙醇或石油醚。
95.根据本发明，优选地，所述c1-c6含氧有机酸选自甲酸、乙酸、丙酸、2-甲基丁酸、羟基乙酸、异丁酸、戊酸、乙二酸、丙二酸、丁二酸、戊二酸、2-羟基丁二酸、3-羟基丙三羧酸或柠檬酸。
96.根据本发明，优选地，所述c6-c18含氧有机酸选自己酸、庚酸、2-丙基庚酸、辛酸、2-乙基己酸、壬酸、癸酸、油酸、软脂酸、硬脂酸或碳原子数为6-18的环烷酸。
97.根据本发明，优选地，步骤(i)和/或步骤(ii)在惰性气氛中进行。
98.根据本发明的方法，其中，所述的有机油溶性含钼化合物具有式(1)所示的结构：
[0099][0100]
其中，a b为2、3、4、5或6，m n为0、1、2、3、4、5或6，r1为c1-c6含氧有机酸根，r2为c6-c18含氧有机酸根。
[0101]
根据本发明的方法，优选地，a与b相等，且a b为2、4或6；m与n相等，且m n为0、2或4。
[0102]
根据本发明的方法，更优选地，所述c1-c6含氧有机酸根为一元羧酸根、二元羧酸根或多元羧酸根，优选为二元羧酸根或多元羧酸根，更优选为甲酸根、乙酸根、丙酸根、2-甲基丁酸根、羟基乙酸根、异丁酸根、戊酸根、乙二酸根、丙二酸根、丁二酸根、戊二酸根、2-羟基丁二酸根、3-羟基丙三羧酸根或柠檬酸根。
[0103]
根据本发明的方法，更优选地，所述c6-c18含氧有机酸根为一元羧酸根、二元羧酸根、多元羧酸根、硫羧酸根、磺酸根或亚磺酸根，优选为一元羧酸根、二元羧酸根或磺酸根，更优选为己酸根、庚酸根、2-丙基庚酸根、辛酸根、2-乙基己酸根、壬酸根、癸酸根、油酸根、软脂酸根、硬脂酸根或碳原子数为6-18的环烷酸根。
[0104]
根据本发明的方法，更优选地，所述的有机油溶性含钼化合物含有2-23重量％的钼金属元素。
[0105]
按照本发明方法合成的有机油溶性含钼化合物具有优异的加氢、抑焦、脱氮效果。
[0106]
本发明方法的其他操作，如所述的过滤和干燥等，可以采用本领域技术人员熟知的操作条件，本发明不再具体赘述。
[0107]
下面通过实施例来进一步说明本发明，但是本发明并不因此而受到任何限制。
[0108]
本发明实施例和对比例所用rmx重油为石油化工科学研究院开发多产改质油的渣油临氢热转化工艺所得的重油，以rmx重油的重量为基准，rmx重油中mo的含量为0.50重量％，ni的含量为0.23重量％，v的含量为0.74重量％，c的含量为87.18重量％，h的含量为6.84重量％。
[0109]
产物的某种金属收率为产物中某种金属的重量与原料重油中某种金属的重量的比例。
[0110]
本发明的实施例以及对比例中：所使用的化学试剂均国药集团化学试剂有限公司产品。
[0111]
金属含量分析在perkinelmer nexion 300x电感耦合等离子体发射光谱仪上依据icp-other方法测定。
[0112]
红外光谱在nicolet 6700型号傅立叶红外光谱仪上进行测试。
[0113]
采用质谱测定有机钼化合物的相对分子质量。
[0114]
实施例1
[0115]
(1)用1200g甲苯将300g rmx尾油在120℃萃取1h，然后经过滤得到萃取相和金属残渣，将萃取相中的甲苯蒸出后得到改质油。
与氨水反应生成铵盐，而nio则不发生变化。mo的铵盐溶于水经过滤进入浸取液中，而v的铵盐水溶液的溶解度小，经过滤进入滤渣中，将含ni和v滤渣用水洗涤后烘干待用。
[0127]
(5)向含mo滤液中加入重量分数65％的硝酸将滤液ph值调整为0.4，在70℃下反应120min，以多钼酸铵作为沉淀的形式进行沉钼。将所得多钼酸铵沉淀用蒸馏水洗涤后进行干燥，然后在550℃下空气焙烧120min，得到moo3产物，mo的收率为96.2重量％，moo3产物中moo3重量分数为98.1％。
[0128]
(6)取步骤(3)分离所得含v和ni滤渣用重量分数65％的硝酸将ph值调整为1.5，在25℃下搅拌浸取90min。此时nio与硝酸反应生成硝酸镍溶于水中经过滤后进入浸取液，将所得多钒酸铵沉淀物加入1重量％稀氨水洗涤后进行干燥，然后在600℃下空气焙烧120分钟，得到v2o5产物，计算得v收率为95.4重量％，v2o5产物中v2o5重量分数为99.1％。
[0129]
(7)同实施例1，得到nio产物，计算得ni收率为98.7重量％，nio产物中nio重量分数为95.7％。
[0130]
实施例3
[0131]
(1)同实施例1。
[0132]
(2)同实施例1。
[0133]
(3)重复步骤(1)-(2)的过程，将累积得到的金属残渣30g(mo、ni和v的质量分数分别为5.2％、1.6％和4.8％。加入到焙烧炉中，在650℃、1500ml/min气速下进行空气焙烧30min。焙烧处理产生烟气夹带着燃烧含mo、v和ni的灰分进入过滤器气固分离得到烟气和金属灰分。焙烧结束后冷却焙烧炉，含mo、v和ni的金属灰分由过滤器反吹至收集塔中收集。分析含有moo3和v2o5和nio的灰分中钼、钒和镍含量(以氧化物计)分别为41.2重量％、46.9重量％和12.2重量％。
[0134]
(4)取20g步骤(3)焙烧所得焙烧所得含ni、mo和v的灰分粉碎至100目后，用含氨水和氯化铵混合溶液在55℃、ph值为7.0下浸取120min，其中氨-铵盐混合溶液与含有所述金属灰分的重量比为4，氨水中nh3·
h2o的物质的量与所述金属灰分中mo和v的总物质的量的比例为1.2，氯化铵中nh
4
的物质的量与所述金属灰分中v的物质的量的比例为6。此时moo3和v2o5与氨水反应生成铵盐，而nio则不发生变化。mo的铵盐溶于水经过滤进入浸取液中，而v的铵盐水溶液的溶解度小，经过滤进入滤渣中，将含ni和v滤渣用水洗涤后烘干待用。
[0135]
(5)同实施例1，得到moo3产物，mo的收率为94.7重量％，moo3产物中moo3重量分数为98.3％。
[0136]
(6)同实施例1，得到v2o5产物，计算得v收率为97.2重量％，v2o5产物中v2o5重量分数为98.5％。
[0137]
(7)同实施例1，得到nio产物，计算得ni收率为96.5量％，nio产物中nio重量分数为98.1％。
[0138]
实施例4
[0139]
(1)同实施例1。
[0140]
(2)同实施例1。
[0141]
(3)重复步骤(1)-(2)的过程，将累积得到的金属残渣30g(mo、ni和v的质量分数分别为5.2％、1.6％和4.8％)。加入到焙烧炉中，在450℃、3000ml/min气速下进行空气焙烧180min。焙烧处理产生烟气夹带着燃烧含mo、v和ni的灰分进入过滤器气固分离得到烟气和
金属灰分。焙烧结束后冷却焙烧炉，含mo、v和ni的金属灰分由过滤器反吹至收集塔中收集。分析含有moo3和v2o5和nio的灰分中钼、钒和镍含量(以氧化物计)分别为33.1重量％、36.2重量％和8.6重量％。
[0142]
(4)同实施例1。
[0143]
(5)同实施例1，得到moo3产物，mo的收率为93.9重量％，moo3产物中moo3重量分数为97.7％。
[0144]
(6)同实施例1，得到v2o5产物，计算得v收率为95.1量％，v2o5产物中v2o5重量分数为98.6％。
[0145]
(7)同实施例1，得到nio产物，计算得ni收率为95.2量％，nio产物中nio重量分数为98.4％。
[0146]
实施例5
[0147]
与实施例1的步骤(1)-(7)基本相同，不同之处在于步骤(4)中含氨水和氯化铵混合溶液在45℃、ph值为8.5下浸取90min，其中氨-铵盐混合溶液与含有所述金属灰分的重量比为6，氨水中nh3·
h2o的物质的量与所述金属灰分中mo和v的总物质的量的比例为1.5，氯化铵中nh
4
的物质的量与所述金属灰分中v的物质的量的比例为2。
[0148]
所得到moo3产物，计算得mo收率为93.7重量％，moo3产物中moo3重量分数为95.8％。所得到v2o5产物，计算得v收率为93.2重量％，v2o5产物中v2o5重量分数为99.1％。所得到nio产物，计算得ni收率为97.1重量％，nio产物中nio重量分数为97.5％。
[0149]
对比例1
[0150]
(1)同实施例1。
[0151]
(2)同实施例1。
[0152]
(3)重复步骤(1)-(2)的过程，将累积得到的金属残渣30g(mo、ni和v的质量分数分别为5.2％、1.6％和4.8％)与8.3g碳酸钠混合。将混合后的粉末在600℃下进行空气焙烧120min。(焙烧过程中mo和v与碳酸钠反应生成溶于水的钼酸钠和碳酸钠，而nio不与碳酸钠反应不溶于水)
[0153]
(4)将步骤(3)所得焙烧产物在90℃下用35g水浸取90min，此时v和mo的钠盐溶于水中经过滤后进入浸取液，将含ni滤渣用水洗涤后烘干待用。
[0154]
(5)向含v和mo的浸取液中加入重量分数为37％的盐酸将浸取液的ph值调节为8.2后，再加入6.1g氯化铵，沉淀温度为50℃，沉淀时间为30min。将沉淀过滤洗涤后，烘干焙烧后得到v2o5产物，v的收率为95.2重量％，v2o5产物中v2o5重量分数为93.6％。向含mo滤液中加入重量分数为37％的盐酸将滤液ph值调整为0.8，反应时间为30min，以钼酸作为沉淀的形式进行沉钼。将钼酸沉淀过滤洗涤后，进行烘干焙烧后得到moo3产物，mo的收率为92.5重量％，moo3产物中moo3重量分数为93.7％。
[0155]
(6)取步骤(5)分离所得含ni滤渣，向其中加入重量分数为5％盐酸溶液16.2g。将混合物加热到90℃后，搅拌浸取30min。降温冷却后用naoh将ph值调整为6.0使得浸取液中的fe和al沉淀30min，将沉淀过滤。然后用naoh将过滤后的含ni滤液的ph值调整为9.0，使得ni(oh)2沉淀。将ni(oh)2晶体用蒸馏水洗涤后进行干燥，然后在600℃下空气焙烧120min，得到nio产物，计算得ni收率为97.6重量％，nio产物中nio重量分数为98.1％。
[0156]
将实施例1-5与对比例1进行比较可知，本发明直接采用氨-铵盐浸渍分离mo和v，
简化了对比例中先用碱式焙烧-水浸渍再用铵盐沉淀分离mo和v的步骤，可以高效分离钼、镍和钒，钼、镍和钒收率和纯度高，产物质量稳定，且简化工艺步骤，避免碱金属离子引入，减少后续废渣处理量，具有重要的环保价值。
[0157]
实施例6
[0158]
(i)将实施例1回收的三氧化钼与溶剂(水和乙醇的混合溶液，水与乙醇的重量比为1：1)在烧瓶中分散，三氧化钼和溶剂的重量比为1：20。惰性气体吹扫，在温度100℃下加入丁二酸反应8小时，丁二酸与三氧化钼(以钼元素计)的摩尔比为3：1；反应结束后，利用稀氨水调整溶液ph值为4.5，得到第一产物。
[0159]
(ii)在溶液中加入预热的壬酸，按照三氧化钼(以钼元素计)与壬酸摩尔比为1：4.5混合，壬酸预热温度100℃，混合完毕后，在温度为245℃条件反应3小时，反应结束分离溶剂得到有机油溶性含钼化合物。
[0160]
采用红外光谱对有机钼化合物的结构进行测试，红外光谱：γ＝2962cm-1
、1708cm-1
、1534cm-1
、1462cm-1
、1423cm-1
、1289cm-1
、986cm-1
、780cm-1
、731cm-1
。
[0161]
由红外光谱数据可知，690-790cm-1
附近出现了归属于mo-o-mo的吸收峰，2961cm-1
，1462cm-1
分别为有机酸烷基上ch3的c—h键反对称伸缩振动、反对称变形振动峰，1534cm-1
、1462cm-1
分别为配位羧基的不对称伸缩振动和对称伸缩振动峰，说明有机油溶性含钼化合物为具有式(1)所示的结构。
[0162]
实施例7
[0163]
采用与实施例6相同的方法制备有机钼化合物，不同之处仅在于，步骤(i)中调节反应混合物的ph值为0.5。反应结束将反应产物分离除尽溶剂相，水洗油相，减压蒸馏脱除轻组分后得到有机钼化合物。
[0164]
红外光谱：γ＝2956cm-1
，1708cm-1
，1509cm-1
，1421cm-1
，1297cm-1
，1118cm-1
，983cm-1
，684cm-1
。
[0165]
红外谱图分析690cm-1-790cm-1
处没有mo-o-mo的吸收峰，说明有机钼化合物不具有式(1)所示的结构。
[0166]
按照本发明方法合成的具有式(1)结构的有机油溶性含钼化合物具有优异的加氢、抑焦、脱氮效果。
[0167]
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。