静涡盘组件和涡旋压缩机的制作方法

1.本技术涉及压缩机技术领域，具体涉及一种静涡盘组件和涡旋压缩机。


背景技术：

2.相关技术中公开了一种涡旋压缩机容量调节结构，该涡旋压缩机容量调节结构对变容通孔的控制为使活塞轴向移动实现对变容通孔的打开或闭合，这样的设计使得整个变容通孔的状态为一次性同时打开或闭合，使得压缩机的变容为一种定量变容，变容范围受限。


技术实现要素：

3.因此，本技术要解决的技术问题在于提供一种静涡盘组件和涡旋压缩机，能够增大压缩机的变容调节范围，提高压缩机的适用性。
4.为了解决上述问题，本技术提供一种静涡盘组件，包括静盘，静盘包括压缩腔，静盘背离压缩机所在侧的一侧设置有与压缩腔连通的变容通孔，变容通孔至少为两个，并且沿静盘的周向排布，静盘的背侧还设置有调节组件和吸气旁通孔，吸气旁通孔与吸气侧连通，调节组件能够调节变容通孔与吸气旁通孔的连通位置。
5.优选地，静盘的背侧沿周向方向设置有导向环道，调节组件包括第一滑环，第一滑环能够滑动地设置在导向环道内，变容通孔包括第一变容通孔，第一变容通孔为至少两个，并沿导向环道的周向布置在导向环道的底部，第一滑环能够控制第一变容通孔与吸气旁通孔的连通状态和连通位置。
6.优选地，第一滑环包括第一环头、第一环身和第一环尾，导向环道内设置有能够限定第一滑环的滑动位置的挡壁，挡壁位于第一环头所在端，第一环尾所在端设置有弹性复位件，第一环头所在端设置有施力调节结构，施力调节结构能够调节施加至第一环头的作用力，以调节第一滑环的滑动位置。
7.优选地，静盘的背侧固定设置有环道盖，环道盖与静盘配合，使得导向环道形成密封环道，第一环头和第一环尾均与密封环道形成密封配合，第一环身与导向环道的底面形成密封配合。
8.优选地，导向环道包括第一环段和第二环段，第一环段与挡壁邻接，第二环段与第一环段邻接，第一环头与第一环段密封滑动配合，第一环尾与第二环段密封滑动配合，第一变容通孔设置在第二环段，第一环身的底部与第二环段的底面密封配合。
9.优选地，第一环段的截面为圆形，第二环段的截面为多边形，第一环头为圆柱形，第一环头上设置有环形密封槽，密封槽内设置有密封圈，第一环身和第一环尾的截面形状与第二环段相适配，第一环尾上设置有环形密封槽，密封槽内设置有密封圈。
10.优选地，第一环头与挡壁之间形成调压腔，环道盖上设置有与调压腔连通的控制气孔，控制气孔连接至控制气源。
11.优选地，控制气源包括气道，气道能够选择地与高气压源或低气压源连通，连接至
高气压源的管路上设置有第一控制阀，连接至低气压源的管路上设置有第二控制阀。
12.优选地，第一环身的上表面设置有气压槽，气压槽靠近调压腔的一端连通有头部气孔，气压槽通过头部气孔与调压腔连通。
13.优选地，第一环身的径向内侧壁设置有内侧密封槽，内侧密封槽内设置有内侧密封条，内侧密封条与导向环道的内侧壁密封接触；和/或，第一环身的径向外侧壁设置有外侧密封槽，外侧密封槽内设置有外侧密封条，外侧密封条与导向环道的外侧壁密封接触。
14.优选地，导向环道的径向内周侧设置有第一密封环槽，第一密封环槽内设置有内密封圈；和/或，导向环道的径向外周侧设置有第二密封环槽，第二密封环槽内设置有外密封圈。
15.优选地，调节组件还包括第二滑环，第二滑环能够滑动地设置在导向环道内，变容通孔包括第二变容通孔，第二变容通孔为至少两个，并沿导向环道的周向布置在导向环道的底部，第二滑环能够控制第二变容通孔与吸气旁通孔的连通状态和连通位置。
16.优选地，第二滑环包括第二环头、第二环身和第二环尾，第二环尾与第一环尾之间通过连接环段连接，弹性复位件设置在第二环头与挡壁之间。
17.优选地，导向环道还包括第三环段和第四环段，第三环段截面为圆形，第四环段截面为多边形，第二环头和第二环身的截面形状与第四环段的截面形状相适配，第二环尾的截面形状与第三环段的截面形状相适配，连接环段能够活动地设置在第三环段内，并且与第三环段之间间隙配合。
18.优选地，当第一环身的上表面设置有气压槽，气压槽靠近调压腔的一端连通有头部气孔，气压槽通过头部气孔与调压腔连通时，第二环身的上表面设置有气压槽，连接环段内部设置有沿周向贯穿的连通气孔，第一环身的气压槽通过连通气孔与第二环身的气压槽连通。
19.优选地，第一滑环与第二滑环的结构相同，且第一滑环与第二滑环关于静盘的中心轴线对称。
20.优选地，静涡盘组件还包括第二滑环，导向环道为两个，第一滑环设置在其中一个导向环道内，第二滑环设置在另一个导向环道内，第一滑环和第二滑环相互独立。
21.优选地，第一环头设置有永磁体，挡壁上设置有电磁铁，电磁铁通过调节磁力大小控制第一滑环的位移。
22.优选地，第一滑环包括径向台阶，径向台阶从第一滑环的主体的内周侧向中心凸出。
23.根据本技术的另一方面，提供了一种涡旋压缩机，包括静涡盘组件，该静涡盘组件为上述的静涡盘组件。
24.本技术提供的静涡盘组件，包括静盘，静盘包括压缩腔，静盘背离压缩机所在侧的一侧设置有与压缩腔连通的变容通孔，变容通孔至少为两个，并且沿静盘的周向排布，静盘的背侧还设置有调节组件和吸气旁通孔，吸气旁通孔与吸气侧连通，调节组件能够调节变容通孔与吸气旁通孔的连通位置。该静涡盘组件的变容通孔与压缩腔和吸气侧连通，且变容通孔的数量至少为两个，因此能够利用变容通孔连通压缩腔和吸气侧使得压缩机在变容通孔连通位置之前均不进行有效压缩，只有到达变容通孔的连通位置之后，才能够进行有效压缩，通过此种方式，可以通过调节变容通孔的连通位置的方式，实现对吸气容积较大范
围的逐级调节，直至可实现从100％～0％的容量调节，使压缩机吸气容积更加匹配和适应更宽的应用需求，并通过较多数量的变容通孔增大旁通孔面积，减小吸气旁通过程损失，增大压缩机的变容调节范围，提高压缩机的适用性。
附图说明
25.图1为本技术一个实施例的静涡盘组件的分解结构示意图；
26.图2为本技术一个实施例的静涡盘组件的静盘结构示意图；
27.图3为本技术一个实施例的静涡盘组件的静盘背侧立体结构图；
28.图4为本技术一个实施例的静涡盘组件的环道盖的立体结构图；
29.图5为本技术一个实施例的静涡盘组件的变容结构示意图；
30.图6为本技术一个实施例的静涡盘组件的调节组件的分解结构示意图；
31.图7为本技术一个实施例的静涡盘组件的调节组件的立体结构示意图；
32.图8为本技术一个实施例的静涡盘组件的结构示意图；
33.图9为本技术一个实施例的静涡盘组件的a-a向剖视结构示意图；
34.图10为本技术一个实施例的静涡盘组件的结构示意图；
35.图11为本技术一个实施例的静涡盘组件的滑环结构示意图；
36.图12为本技术一个实施例的静涡盘组件的滑环结构示意图；
37.图13为本技术一个实施例的静涡盘组件的变容结构示意图；
38.图14为未设置变容通孔的压缩容积示意图；
39.图15为本技术一个实施例的静涡盘组件的压缩容积示意图。
40.附图标记表示为：
41.1、静盘；2、吸气旁通孔；3、导向环道；4、第一滑环；5、第一变容通孔；6、第一环头；7、第一环身；8、第一环尾；9、挡壁；10、弹性复位件；11、环道盖；12、第一环段；13、第二环段；14、环形密封槽；15、环形密封圈；16、调压腔；17、控制气孔；18、气道；19、第一控制阀；20、第二控制阀；21、气压槽；22、头部气孔；23、内侧密封槽；24、内侧密封条；25、外侧密封槽；26、外侧密封条；27、第一密封环槽；28、第二密封环槽；29、内密封圈；30、外密封圈；31、第二滑环；32、第二变容通孔；33、第二环头；34、第二环身；35、第二环尾；36、连接环段；37、第三环段；38、第四环段；39、连通气孔；40、永磁体；41、电磁铁；42、径向台阶；43、排气孔；44、动盘；45、连通槽。
具体实施方式
42.结合参见图1至图13所示，根据本技术的实施例，静涡盘组件包括静盘1，静盘1包括压缩腔，静盘1背离压缩腔所在侧的一侧设置有与压缩腔连通的变容通孔，变容通孔至少为两个，并且沿静盘1的周向排布，静盘1的背侧还设置有调节组件和吸气旁通孔2，吸气旁通孔2与吸气侧连通，调节组件能够调节变容通孔与吸气旁通孔2的连通位置。
43.该静涡盘组件的变容通孔与压缩腔和吸气侧连通，且变容通孔的数量至少为两个，因此能够利用变容通孔连通压缩腔和吸气侧，使得压缩机在变容通孔连通位置之前的压缩均可以通过变容通孔到达吸气侧，不进行有效压缩，只有到达变容通孔的连通位置之后，才能够进行有效压缩，通过此种方式，可以通过调节变容通孔的连通位置的方式，实现
对吸气容积较大范围的逐级调节，直至可实现从100％～0％的容量调节，使压缩机吸气容积更加匹配和适应更宽的应用需求，并通过较多数量的变容通孔增大旁通孔面积，减小吸气旁通过程损失，增大压缩机的变容调节范围，提高压缩机的适用性。
44.在本实施例中，变容通孔沿周向方向设置的范围越大，则所能够实现的变容量调节范围也就越大，变容通孔的数量越多，则容量调节精度就越高，两者相结合，就能够实现压缩机变容量到达逐级大范围调节，调节效率高，调节精度高，能够更好地满足压缩机的变容调节需求。
45.在一个实施例中，静盘1的背侧沿周向方向设置有导向环道3，调节组件包括第一滑环4，第一滑环4能够滑动地设置在导向环道3内，变容通孔包括第一变容通孔5，第一变容通孔5为至少两个，并沿导向环道3的周向布置在导向环道3的底部，第一滑环4能够控制第一变容通孔5与吸气旁通孔2的连通状态和连通位置。
46.在本实施例中，采用第一滑环4作为调节组件使用，可以通过调节第一滑环4的滑动位置来改变第一变容通孔5的连通位置，进而实现对变容压缩机的容量调节。导向环道3作为第一滑环4的导向结构，与第一滑环4之间为密封配合，从而使得第一滑环4对第一变容通孔5进行密封之后，静盘1的压缩腔内的压缩气体无法经第一变容通孔5进入到吸气旁通孔2处，保证压缩机的有效压缩。
47.在需要调节压缩机的容量时，可以调节第一滑环4的转动位置，根据需要调节第一变容通孔5的连通数量和连通位置，实现对压缩机的变容调节。
48.静盘1上的第一变容通孔5的数量和调节范围可以根据实际情况进行设置，从而能够满足压缩机的预设变容调节需求。
49.在一个实施例中，第一滑环4包括第一环头6、第一环身7和第一环尾8，导向环道3内设置有能够限定第一滑环4的滑动位置的挡壁9，挡壁9位于第一环头6所在端，第一环尾8所在端设置有弹性复位件10，第一环头6所在端设置有施力调节结构，施力调节结构能够调节施加至第一环头6的作用力，以调节第一滑环4的滑动位置。
50.在本实施例中，弹性复位件10用于为第一环尾8提供弹性回复力，当施力调节结构施加至第一环头6的作用力不同时，为了实现第一滑环4的受力平衡，第一滑环4的滑动位置也会相应不同，从而使得弹性复位件10能够提供与施力调节结构施加的作用力相同的弹性力。通过这种方式，可以利用施力调节结构的施力不同来调节第一滑环4的滑动位置，有效满足第一滑环4的滑动调节需求，进而调节第一滑环4封闭第一变容通孔5的数量和位置，实现对压缩机的变容调节。
51.在一个实施例中，静盘1的背侧固定设置有环道盖11，环道盖11与静盘1配合，使得导向环道3形成密封环道，第一环头6和第一环尾8均与密封环道形成密封配合，第一环身7与导向环道3的底面形成密封配合。
52.环道盖11与静盘1背面和导向环道3对应设计有吸气旁通孔2和导向环道3的另一部分，若根据静盘1的导向环道3的几何特点无需对应设计环道时则取消，在本实施例中环道盖11对应设有导向环道3的部分，当环道盖11和静盘1背面装配到一起时形成完整的封闭环道和吸气旁通孔2。
53.在一个实施例中，导向环道3包括第一环段12和第二环段13，第一环段12与挡壁9邻接，第二环段13与第一环段12邻接，第一环头6与第一环段12密封滑动配合，第一环尾8与
第二环段13密封滑动配合，第一变容通孔5设置在第二环段13，第一环身7的底部与第二环段13的底面密封配合。
54.在一个实施例中，第一环段12的截面为圆形，第二环段13的截面为多边形，第一环头6为圆柱形，第一环头6上设置有环形密封槽14，环形密封槽14内设置有环形密封圈15，第一环身7和第一环尾8的截面形状与第二环段13相适配，第一环尾8上设置有环形密封槽14，环形密封槽14内设置有环形密封圈15。
55.第一滑环4分设有第一环头6、第一环身7和第一环尾8，第一环头6的环形密封槽14与设置在第一环头6的环形密封槽14内的环形密封圈15配合，第一环尾8的环形密封槽14与设置在第一环尾8的环形密封槽14内的环形密封圈15配合，实现对滑环头部和尾部的横截面密封。
56.第一环身7的横截面可根据实际情况设计为不同的形状和大小，且优先设计为方形；第一环头6可根据实际情况设计为不同的大小和形状，但第一环头6的横截面积优先设计为大于第一环身7的横截面积，且优先设计为圆形，头部和尾部的环形密封圈15根据头尾部的形状对应设计，且可根据实际情况设计不同的数量，如有必要亦可在第一环身7增设密封环。
57.在一个实施例中，第一环头6与挡壁9之间形成调压腔16，环道盖11上设置有与调压腔16连通的控制气孔17，控制气孔17连接至控制气源。在本实施例中，在第一环头6与挡壁9之间形成调压腔16，并且调压腔16通过控制气孔17与控制气源连通，可以通过调节控制气源的压力来调节调压腔16内的气体压力，进而实现对第一滑环4的滑动位置的调节。为了保证压力调节效果，调压腔16与变容通孔所在侧的腔体之间完全隔离密封。
58.在一个实施例中，控制气源包括气道18，气道18能够选择地与高气压源或低气压源连通，连接至高气压源的管路上设置有第一控制阀19，连接至低气压源的管路上设置有第二控制阀20。
59.环道盖11对应导向环道3设计有控制气孔17，控制气孔17与气道18连通，气道18设为可选择性地与排气高压侧的高气压源或与吸气侧的低气压源连通；气道18连接有两个支路，其中第一支路与排气高压侧的高气压源连通，第二支路与吸气侧的低气压源连通，第一支路上设置有第一控制阀19，第二支路上设置有第二控制阀20；第一控制阀19例如为节流阀，也可以为其它能够调节气压的结构，第二控制阀20为截止阀。当气道18与排气高压侧的高气压源连通时，第一控制阀19作用使来自排气高压侧的高气压体节流为某一需求气压的驱动气体pk；当第二控制阀20打开时，气道18与吸气侧的低气压源连通，同时第一控制阀19完全关闭。
60.在一个实施例中，第一环身7的上表面设置有气压槽21，气压槽21靠近调压腔16的一端连通有头部气孔22，气压槽21通过头部气孔22与调压腔16连通。在本实施例中，通过在第一环身7的上表面设置气压槽21，并且使得气压槽21通过头部气孔22与调压腔16连通，能够将调压腔16内的气体通入到气压槽21内，利用调压腔16内的气体压力对第一环身7施加向下的压力，从而使得第一环身7压紧在导向环道3的底面上，保证对于第一变容通孔5的密封效果。
61.在一个实施例中，头部气孔22设置在第一环头6的中部，气压槽21设置在第一环身7的上侧，因此可能会导致气压槽21与头部气孔22之间的错位较大，无法有效连通，为了避
免此种情况，可以在气压槽21与头部气孔22连通的位置设置连通槽45，使得头部气孔22能够充分与气压槽21连通，保证调压腔16内的气体能够通过头部气孔22充分进入到气压槽21内，对第一环身7起到有效的压紧作用。
62.在一个实施例中，第一环身7的径向内侧壁设置有内侧密封槽23，内侧密封槽23内设置有内侧密封条24，内侧密封条24与导向环道3的内侧壁密封接触。
63.在一个实施例中，第一环身7的径向外侧壁设置有外侧密封槽25，外侧密封槽25内设置有外侧密封条26，外侧密封条26与导向环道3的外侧壁密封接触。
64.在本实施例中，可以通过设置在内侧密封槽23内的内侧密封条24和设置在外侧密封槽25内的外侧密封条26分别与导向环道3的内瓦换密封配合，实现对第一环身7与环道壁面之间的密封。
65.在一个实施例中，导向环道3的径向内周侧设置有第一密封环槽27，第一密封环槽27内设置有内密封圈29。
66.在一个实施例中，导向环道3的径向外周侧设置有第二密封环槽28，第二密封环槽28内设置有外密封圈30。
67.利用第一密封环槽27与内密封圈29配合，能够实现导向环道3的径向内侧的整体密封，利用第二密封环槽28与外密封圈30配合，能够实现导向环道3的径向外侧的整体密封，从而可以实现环道盖11与静盘1之间的密封效果，有效避免漏气现象。
68.在一个实施例中，调节组件还包括第二滑环31，第二滑环31能够滑动地设置在导向环道3内，变容通孔包括第二变容通孔32，第二变容通孔32为至少两个，并沿导向环道3的周向布置在导向环道3的底部，第二滑环31能够控制第二变容通孔32与吸气旁通孔2的连通状态和连通位置。
69.第二滑环31包括第二环头33、第二环身34和第二环尾35，第二环尾35与第一环尾8之间通过连接环段36连接，弹性复位件10设置在第二环头33与挡壁9之间。
70.导向环道3还包括第三环段37和第四环段38，第三环段37截面为圆形，第四环段38截面为多边形，第二环头33和第二环身34的截面形状与第四环段38的截面形状相适配，第二环尾35的截面形状与第三环段37的截面形状相适配，连接环段36能够活动地设置在第三环段37内，并且与第三环段37之间间隙配合。
71.当第一环身7的上表面设置有气压槽21，气压槽21靠近调压腔16的一端连通有头部气孔22，气压槽21通过头部气孔22与调压腔16连通时，第二环身34的上表面设置有气压槽21，连接环段36内部设置有沿周向贯穿的连通气孔39，第一环身7的气压槽21通过连通气孔39与第二环身34的气压槽21连通。
72.第一滑环4与第二滑环31的结构相同，且第一滑环4与第二滑环31关于静盘1的中心轴线对称。
73.第二滑环31与第一滑环4有同样的设计；第一滑环4和第二滑环31的内外侧周径相同；当滑环头部横截面积设计大于滑环身部，且滑环头部底面低于滑环身部底面时，滑环身部滑动到环道头部位置，可以避免和导向环道3的第一环段12以及第三环段37的底面的接触，减少滑动摩擦阻力。
74.连接环段36实现第一滑环4和第二滑环31的固定连接，在连接部中设有连接环段36内的连通气孔39与第一滑环4和第二滑环31的气压槽21连通，连接环段36设为不与导向
环道3接触，即悬空在导向环道3中，且连接环段36的底面优先设计为不低于滑环身部的底面，连接环段36的悬空设计可以避免连接环段36和导向环道3的接触摩擦，减少滑动摩擦力。
75.当导向环道3输入驱动气体pk时，驱动气体经过控制气孔17和气道18进入滑环身部的气压槽21中，对滑环身部施加一个轴向力，使滑环身部的底面和导向环道3的底面紧密贴合，提升对变容通孔的密封效果；滑环头部的环形密封圈15和滑环尾部的环形密封圈15和以及滑环身部的内外侧密封条形成一套密封系统，密封系统配合作用，防止驱动气体向吸气侧和变容通孔的泄露，密封系统和驱动气体共同作用实现对驱动气体和吸气侧气体及压缩腔气体的密封。
76.弹性复位件10设计装配在第二滑环31的尾部，两端分别设为与导向环道3和第二滑环31固定，且弹性复位件10被设计为：当压缩机以满容量运行时，弹性复位件10被压缩使滑环底端完全覆盖住变容通孔；当压缩机以最小容量运行时，弹性复位件10弹出，驱动滑环底端完全离开变容通孔，使所有变容通孔与吸气旁通孔2连通；弹性复位件10的实时压缩量设为x，弹性复位件10被完全压缩时压缩量设为x
t
，弹性复位件10的弹性系数设为δ。
77.导向环道3中的滑环主要受四个力的作用：吸气侧压力ps，控制气侧控制气压力pk，滑环和导向环道3的摩擦力ff、弹性件弹力ft＝δ*x。滑环的受力为pk*s1＝ps*s2 ff δ*x。
78.本技术实施例的压缩机的旁通逐级变容调节的过程为，当压缩机需以最大容量运行时，控制气道18与驱动气体连通，此时驱动气体pk驱动滑环滑动，使滑环身部将所有变容通孔完全覆盖并保持该状态，此时滑环受力为pk*s1＝ps*s2 ff δ*x
t
；当压缩机在最大容量和最小容量之间运行时，控制气道18与驱动气体连通，此时驱动气体pk驱动滑环滑动，使滑环身部将所需的部分变容通孔打开，如图5所示，此时变容通孔和吸气旁通孔2连通，压缩腔中的气体经变容通孔和吸气旁通孔2旁通进入吸气侧，使吸气容积减小到某一需要值，此时滑环的受力为pk*s1＝ps*s2 ff δ*x；当压缩机以最小容量运行时，控制气道18和吸气侧连通，滑环受弹性复位件10弹力作用弹出，将所有变容通孔打开与吸气旁通孔2连通，压缩腔中的气体经变容通孔和吸气旁通孔2旁通进入吸气侧，使吸气容积达到设计的最小值。
79.另外，需要指出的是，滑环的设计并不局限于此单个环形的设计，可根据实际需要作出和静盘上的变容通孔对应配合设计，例如将滑环设置为径向台阶形如图12所示，对称台阶形，双滑环形如图11所示，以及在此周向调节方法的基础上进行的设计调整等等，本实施例所采用的形式只是用于解释说明的一种，并不局限于此。
80.当采用双滑环结构时，静涡盘组件包括第一滑环4和第二滑环31，导向环道3为两个，第一滑环4设置在其中一个导向环道3内，第二滑环31设置在另一个导向环道3内，第一滑环4和第二滑环31相互独立。在本实施例中，第一滑环4和第二滑环31均具有独立的调压腔16、弹性复位件10、控制气孔17以及气道18，两个滑环的气道18在环道盖11的外侧连通，可以使用同一套控制系统驱动气体分别控制两个滑环的滑动。
81.当采用径向台阶结构时，第一滑环4包括径向台阶42，径向台阶42从第一滑环4的主体的内周侧向中心凸出。此时的径向台阶42用于与变容通孔进行配合，通过控制径向台阶42的转动位置，能够调节变容通孔的连通位置，实现压缩机的变容调节。
82.在一个实施例中，第一环头6设置有永磁体40，挡壁9上设置有电磁铁41，电磁铁41通过调节磁力大小控制第一滑环4的位移。本实施例中的结构除了驱动滑环运动的结构与
前述结构不同之外，其它的结构均是相同的。在本实施例中，永磁体40嵌入在第一环头6上，在挡壁9的朝向第一滑环4的一侧设置有电磁铁41，通过控制电磁铁41的磁力大小来控制第一滑环4的移动。
83.由于挡壁9为固定结构，而第一滑环4为运动结构，因此将永磁体40设置在第一滑环4上，将电磁铁41设置在挡壁9上，可以提高磁吸结构布置的合理性，使得需要通过导线连接的电磁铁41的结构不变，不需要通过导线连接的永磁体40随第一滑环4一起运动，提高了整体结构的稳定性和可靠性。
84.前述的滑环头部包括第一环头6和第二环头33，前述的滑环身部包括第一环身7和第二环身34，前述的滑环尾部包括第一环尾8和第二环尾35，前述的滑环如无具体限定，则同时包括第一滑环4和第二滑环31。
85.根据本技术实施例设计的滑环组件结构，可以很好实现滑环的移动和对各处气体的良好密封，滑环设计为周向滑动，与现有技术的轴向移动设计相比，简化了变容调节机构，并可降低压缩机的轴向尺寸，降低整机重量；另外，本实施例中，第一滑环4和第二滑环31设为经连接环段36固定连接为一体的结构，这样的设计可实现对变容通孔的同时控制，使两边压缩腔吸气容积的调节速度一致，提升压缩腔对气压压缩的一致性，进而提升与静盘啮合的动盘运行的稳定性，提高压缩机的可靠性。
86.结合参见图14和图15所示，通过对相关技术中的压缩机容积与本技术实施例中的压缩机容积比较可以看出，采用本技术实施例的压缩机可实现对吸气容积的逐级调节，根据需求可对变容通孔的位置进行设计，实现吸气容积较大范围的逐级调节，直至可实现从100％～0％的容量调节，因而更加匹配和适应更宽的应用需求，同时便于控制，更加适应智能化的要求，并通过较多数量的变容通孔增大旁通孔面积，减小吸气旁通过程损失。
87.根据本技术的实施例，涡旋压缩机包括静涡盘组件，该静涡盘组件为上述的静涡盘组件。
88.本领域的技术人员容易理解的是，在不冲突的前提下，上述各有利方式可以自由地组合、叠加。
89.以上仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。以上仅是本技术的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本技术的保护范围。