一种控制大型零部件同轴度加工的夹具的制作方法

1.本实用新型涉及机加工夹具技术领域，具体是涉及一种控制大型零部件同轴度加工的夹具。


背景技术：

2.目前在机械加工相对两端止口同轴度要求较高的大型机座时，往往首先完成第一次装夹对一端的止口进行孔加工，随后拆除夹具以第一次加工的止口作为基准，完成第二次装夹，由于该止口与夹具的定心部件装夹过程中存在有间隙，故对相对另一端的止口进行加工时，同轴度的加工精度较低。


技术实现要素：

3.针对现有技术中存在的上述问题，旨在提供一种控制大型零部件同轴度加工的夹具，结构简单，使用方便，能够对大型零部件加工时，提升相对侧孔加工的同轴度。
4.具体技术方案如下：
5.一种控制大型零部件同轴度加工的夹具，包括：车盘，车盘的边缘呈环形阵列布置有若干压紧部件，压紧部件与零部件的外侧相卡接，且车盘的中部开设有通孔，通孔与零部件的待加工区域对中，车盘轴向的一侧设置有环形凸起，环形凸起的内侧直径大于通孔的直径，且环形凸起的内侧与零部件相匹配。
6.上述的一种控制大型零部件同轴度加工的夹具，还具有这样的特征，环形凸起的周向侧壁开设有若干观察用的缺口。
7.上述的一种控制大型零部件同轴度加工的夹具，还具有这样的特征，环形凸起背离车盘的一端的内侧设置有退刀台阶。
8.上述的一种控制大型零部件同轴度加工的夹具，还具有这样的特征，零部件的边缘设置有工艺外止口，且工艺外止口可除去地与环形凸起相匹配。
9.上述的一种控制大型零部件同轴度加工的夹具，还具有这样的特征，压紧部件包括若干第一压紧部件和若干第二压紧部件，若干第一压紧部件相对设置，若干第二压紧部件相对设置。
10.上述的一种控制大型零部件同轴度加工的夹具，还具有这样的特征，第一压紧部件包括第一顶杆、第一螺杆以及第一压板，第一顶杆、第一螺杆的一端分别与车盘固定连接，第一顶杆、第一螺杆的另一端分别与第一压板连接，第一压板能沿第一顶杆的长度方向往复移动，且第一压板的一侧与零部件的侧壁相紧贴。
11.上述的一种控制大型零部件同轴度加工的夹具，还具有这样的特征，第二压紧部件包括第二顶杆、第二螺柱、第二压板以及夹套，第二顶杆、第二螺柱的一端分别与车盘固定连接，且第二顶杆与第二螺柱通过夹套连接，第二顶杆、第二螺柱的另一端分别与第二压板连接，第二压板能沿第二顶杆的长度方向往复移动，且第二压板的一侧与零部件的侧壁相紧贴。
12.上述的一种控制大型零部件同轴度加工的夹具，还具有这样的特征，第一压板靠近第一顶杆的一侧开设有第一限位槽，第一顶杆的端部与第一限位槽相匹配；第二压板靠近第二顶杆的一侧开设有第二限位槽，第二顶杆的端部与第二限位槽相匹配。
13.上述技术方案的积极效果是：
14.本实用新型提供的一种控制大型零部件同轴度加工的夹具中，通过在大型零部件的端面预留一定的加工余量，加工出工艺外止口，用于车盘夹具的安装固定，确定孔的加工位置，再利用同一基准一次装夹，完成大型零部件相对两孔的加工，并能有效提升两孔之间的同轴度。
附图说明
15.图1为本实用新型的一种控制大型零部件同轴度加工的夹具的实施例的结构示意图；
16.图2为图1中e-e处的局部剖视图；
17.图3为图1中w-w处的局部剖视图；
18.图4为图1中k-k处的剖视图；
19.图5为本实用新型的一种控制大型零部件同轴度加工的夹具的实施例中零部件的结构示意图；
20.图6为本实用新型的一种控制大型零部件同轴度加工的夹具的实施例中车盘以及环形凸起的结构示意图；
21.图7为本实用新型的一种控制大型零部件同轴度加工的夹具的实施例中车盘的剖视图；
22.图8为图7中g-g处的剖视图。
23.1、车盘；2、环形凸起；21、缺口；22、退刀台阶；3、第一压紧部件；31、第一顶杆、32、第一螺杆；33、第一压板；4、第二压紧部件；41、第二顶杆；42、第二螺柱；43、第二压板；44、夹套；5、零部件；51、工艺外止口；52、内孔。
具体实施方式
24.为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，以下实施例结合附图1至附图8对本实用新型提供的一种控制大型零部件同轴度加工的夹具作具体阐述。
25.本文中为组件所编序号本身，例如“第一”、“第二”等，仅用于区分所描述的对象，不具有任何顺序或技术含义。而本技术所说“连接”、“联接”，如无特别说明，均包括直接和间接连接(联接)。在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
26.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特
征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
27.在该控制大型零部件同轴度加工的夹具中，车盘1的边缘呈环形阵列布置有若干压紧部件，压紧部件与零部件5的外侧相卡接，用于确定零部件5的整体姿态，使夹具与零部件5之间的相对位置保持固定，利于后续的车床机加工，且车盘1的中部开设有通孔，通孔与零部件5的待加工区域对中，车床的刀具穿过车盘1的通孔后对零部件5的一端孔进行加工，随后移动刀架，车床的刀具再对零部件5相对的另一端孔进行加工，通过一次装夹来实现两端内孔52的加工，且利用端孔外的基准作为夹具的装夹基准，以提升了两端内孔52的同轴度。
28.车盘1轴向的一侧设置有环形凸起2，环形凸起的内侧直径大于通孔的直径，且环形凸起的内侧与零部件5相匹配，用于车盘1与零部件5待加工位置之间的对中，为后续车床的刀具加工提供准确位置。
29.在一种优选的实施方式中，如图7和图8所示，环形凸起2的周向侧壁开设有若干观察用的缺口21，具体的缺口21呈矩形状，相邻两缺口21之间的间距相等，该缺口21的设置主要方便工作人员在用内径千分尺对加工的内容进行测量时，方便透过缺口21读取目前内径的具体数值，而无需拆卸下夹具后再进行测量读取，便于测量以及加工。
30.在一种优选的实施方式中，如图1和图4所示，环形凸起2背离车盘1的一端的内侧设置有退刀台阶22，即环形凸起2内侧靠近零部件5的一端的内径要大于环形凸起2背离零部件5的一端的内径，加工时便于刀具的进刀与退刀。
31.在一种优选的实施方式中，如图4和图5所示，零部件5的边缘设置有工艺外止口51，即在零部件5设置有待加工内孔52的一侧先预留有一定厚度的余量，然后通过该余量加工出一精度较高的工艺外止口51，一般该工艺外止口51 的深度与留有的材料厚度余量一致，且工艺外止口51可除去地与环形凸起2相匹配，工艺外止口51主要用于与夹具固定夹取，当零部件5的内孔52完全加工完毕后，对留有加工余量一侧车除材料余量，进而将工艺外止口51除去，避免影响零部件5的后续使用。
32.在一种优选的实施方式中，如图1至图4所示，压紧部件包括若干第一压紧部件3和若干第二压紧部件4，若干第一压紧部件3相对设置，若干第二压紧部件4相对设置，具体的在本实施例中，第一压紧部件3设置有两个，两个第一压紧部件3相互正对，第二压紧部件4设置有四个，两个第二压紧部件4设置于两个第一压紧部件3连线的一侧，另外两个第二压紧部件4设置于两个第一压紧部件3连线的另一侧，使压紧部件与零部件5之间的夹持更为稳固，进而使整个车盘1与零部件5之间的装夹更为稳定，便于后续的内孔52机加工。
33.在一种优选的实施方式中，如图4所示，第一压紧部件3包括第一顶杆31、第一螺杆32以及第一压板33，第一顶杆31、第一螺杆32的一端分别通过螺纹等形式与车盘1固定连接，第一顶杆31、第一螺杆32的另一端分别与第一压板 33连接，具体的第一螺杆32的另一端与第一压板33通过螺纹连接，第一顶杆 31的另一端与第一压板33相接触，第一压板33能沿第一顶杆31的长度方向往复移动，其中第一顶杆31为可伸缩式设置，可根据实际情况，对第一压板33 与车盘1之间的相对距离进行调整，且第一压板33的一侧与零部件5的侧壁相紧贴，用作对零部件5的稳固及限位。
34.在一种优选的实施方式中，如图2和图3所示，第二压紧部件4包括第二顶杆41、第二螺柱42、第二压板43以及夹套44，第二顶杆41、第二螺柱42 的一端分别通过螺纹等形式与车盘1固定连接，且第二顶杆41与第二螺柱42 通过夹套44连接，进而将第二顶杆41和第二螺柱42的部分进行连接，其中夹套44包括两个边缘开设有半圆的套管，两套管的半圆拼合后并通过螺纹紧固件相互连接，第二顶杆41、第二螺柱42的另一端分别与第二压板43连接，第二压板43能沿第二顶杆41的长度方向往复移动，其中第二顶杆41为可伸缩式设置，可根据实际情况，对第二压板43与车盘1之间的相对距离进行调整，且第二压板43的一侧与零部件5的侧壁相紧贴，用作对零部件5的稳固及限位。
35.在一种优选的实施方式中，如图2和图3所示，第一压板33靠近第一顶杆 31的一侧开设有第一限位槽，第一顶杆31的端部与第一限位槽相匹配，对第一顶杆31的端部的活动位置进行限制，防止其后续的窜动；第二压板43靠近第二顶杆41的一侧开设有第二限位槽，第二顶杆41的端部与第二限位槽相匹配，对第二顶杆41的端部的活动位置进行限制，防止其后续的窜动。
36.该大型零部件同轴度的加工方法为：在待加工的端面一般留有5mm的余量，随后在该端面加工出一工艺外止口，然后通过该夹具与零部件进行装夹固定，完成待加工孔的对心，随后车床的刀具穿过待加工孔后进行端面孔的加工，然后移动刀架，完成另一相对端面孔的加工，一次装夹完成两次孔加工，消除了装夹所带来的同轴度误差，最后再车去设置有工艺外止口的端面剩下的余量，进而完成整个零部件的加工。
37.以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
38.以上仅为本实用新型较佳的实施例，并非因此限制本实用新型的实施方式及保护范围，对于本领域技术人员而言，应当能够意识到凡运用本实用新型说明书及图示内容所作出的等同替换和显而易见的变化所得到的方案，均应当包含在本实用新型的保护范围内。