一种绞索保持器的冲压制造工艺方法及其工艺系统与流程

1.本发明涉及冲压工艺领域，特别是一种绞索保持器的冲压制造工艺方法及其工艺系统。


背景技术：

2.汽车绞盘是运用于一些特别车辆、船只自我保护及牵引的装置，一种常见的机械式绞盘因直接取力于发动机，所以扭矩较强，韧性和耐用性都非常好，但缺点是其体积大、重量都很大，适用的车型相当有限，因此将一种由金属板材通过冲压成型而成的绞索保持器运用到该机械较盘中最为合适，该绞索保持器结构简单轻便，但由于该绞索保持器加工工艺工序种类多，需要多向打孔，导致在生产中存在生产效率低，模具使用寿命低，模具维护成本高等问题。


技术实现要素：

3.发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本发明提供一种绞索保持器的冲压制造工艺方法及其工艺系统，生产效率高，成本低。
4.技术方案：为实现上述目的，本发明的一种绞索保持器的冲压制造工艺方法及其工艺系统，通过工艺系统进行冲压制造绞索保持器，具体包括以下步骤：
5.步骤a，冲孔：通过压机驱动冲孔模冲出定位孔；
6.步骤b，压筋：通过压筋模组进行压筋，具体的首先进行向上压筋，再进行向下压筋；
7.步骤c，切边：通过切边模组切除轮廓形状，具体包括内部切边，以及外部切边，其中带有定位孔的部分保留；
8.步骤d，折弯：通过折弯模组进行折弯，依据预设的成品形状对裁切后的板材进行多次折弯，其中，首先进行前端的多处向上弯折，再进行尾端的多处向下弯折，最后进行一处中部的向上弯折；
9.步骤e，切废：通过切废模将多余的板材废料切除；
10.步骤f，冲孔：通过支架冲孔模具对经上述流程加工后的待冲孔件进行多向同步冲孔。
11.进一步地，步骤a、步骤b、步骤c、步骤d以及步骤e皆通过连续冲压模具完成。
12.进一步地，所述绞索保持器包括环形的板状本体，所述板状本体折弯成s形，所述板状本体的上半环设置有连续凸筋，所述板状本体的下半环设置有分段凸筋，所述连续凸筋与所述分段凸筋皆向所述板状本体的折弯内凸起；所述下半环两侧分别设置有一个耳畔；
13.所述耳畔上设有两个穿孔，所述连续凸筋两侧各设置有一个安装孔，所述安装孔内设置有焊装螺纹塞；
14.所述上半环的边缘皆向所述板状本体的折弯内延伸设置有圆弧曲面。
15.进一步地，所述连续冲压模具包括压机底座，所述压机底座的正上方设置有上梁架，所述压机底座与所述上梁架皆为矩形且上下对齐，所述上梁架通过多个导向组件与所述压机底座相对移动设置，所述导向组件竖直设置，所述上梁架通过压机主气缸驱动上下移动；所述底座与所述上梁架之间为冲压区间；所述冲压区间内沿长度方向连续排列设置多种模具，所述冲压区间的进料端设置有下导尺所述下导尺固定于所述底座上；板材从所述冲压区间的进料端经过所述下导尺进入所述冲压区间内；
16.多种所述模具按工序排列设置，依次为冲孔模、压筋模组、切边模组、折弯模组以及切废模；所述模具包括上模以及下模，所述上模通过上固定板固定，所述上固定板固定于所述上梁架的下端面；所述下模对应设置于所述上模的正下方，所述下模通过下固定板固定于所述压机底座的上端面。
17.进一步地，所述下固定板的上端面的两侧各设置于一个止挡板，所述止挡板通过弹性导向组件弹性设置于所述下固定板上，所述上模以及下模位于两侧所述止挡板之间，所述板材的两侧边缘通过所述止挡板支撑；
18.所述弹性导向组件包括导向部分以及弹性部分，所述导向部分包括小导柱以及小导套，所述小导柱通过弹性部分竖直固定于所述下固定板的上端面上，所述小导套套设于所述小导柱上，且所述小导套相对于所述小导柱滑动设置，所述小导套固定设置于所述止挡板的下端面。
19.进一步地，多个所述模具有分别位于多个模块内，各所述模块之间设有空站，位于同一所述模块内的所述模具共用同一个所述下固定板以及所述上固定板；其中，所述冲孔模、压筋模组、切边模组位于第一模块内；所述折弯模组又包括前端向上折弯模组、尾端向下折弯模组以及中部向上折弯模组；所述前端向上折弯模组位于所述第二模块内，所述尾端向下折弯模组位于所述第三模块内，所述中部向上折弯模组位于所述第四模块内。
20.进一步地，所述支架冲孔模具包括支架底座，所述支架底座上端面通过下安装板固定设置有嵌块组，所述嵌块组上端面为支撑面，所述支撑面上支撑所述待冲孔件，所述待冲孔件通过压料组件压紧固定；所述待冲孔件包括多种朝向的待冲孔面，正对于这些所述待冲孔面设置有上冲头，斜向冲头以及两个侧向冲头，所述上冲头与所述斜向冲头通过上垫块固定于上模板的下底面，所述上模板通过弹性导柱支撑设置于所述支架底座的上端面，两个所述侧向冲头分别位于所述嵌块组两侧，且所述侧向冲头通过冲头安装座固定安装于所述支架底座上。
21.进一步地，所述嵌块组包括嵌块一以及嵌块二，所述嵌块一以及嵌块二紧贴设置，所述嵌块一的上表面与所述嵌块二的上表面连接构成所述支撑面，所述支撑面的形状贴合于所述绞索保持器形状；所述嵌块一上端面、所述嵌块二上端斜面以及两侧面贴合于所述待冲孔面的位置，皆对应设置有凹模；所述耳畔贴合于位于所述嵌块二侧面的所述凹模。
22.进一步地，所述压料组件包括压料板，所述压料板贴合于所述耳畔，所述压料板通过气缸驱动压紧，所述压料板通过多个弹性件连接于所述冲头安装座，所述压料板上开设有供侧向冲头穿过的通孔；多个所述弹性件环绕于所述通孔均匀分布。
23.有益效果：本发明的一种绞索保持器的冲压制造工艺方法及其工艺系统，通过连续冲压模具进行冲压成型，使得多道工序同步进行，再通过支架冲孔模具，使得多向冲孔同步进行，有效提高了生产效率；通过设置下导尺，弹性导向组件，嵌块组、压料组件等起到限
位导向固定缓冲作用的结构，保证了产品的质量；通过采用多模块的分类模具安装设置，能够充分的利用模具的有效寿命，降低更换成本。
附图说明
24.附图1为冲压制造工艺流程图；
25.附图2为绞索保持器的结构图；
26.附图3为连续冲压模具的结构图；
27.附图4为止挡板与弹性导向组件的结构图；
28.附图5为模块与空站的分布图；
29.附图6为支架冲孔模具的结构图；
30.附图7为支架冲孔模具的侧视图；
31.附图8为嵌块组的结构图；
32.附图9为压料组件的结构图。
具体实施方式
33.下面结合附图对本发明作更进一步的说明。
34.如附图1-9所述的一种绞索保持器的冲压制造工艺方法及其工艺系统，通过工艺系统进行冲压制造绞索保持器，具体包括以下步骤：
35.步骤a，冲孔：通过压机驱动冲孔模冲出定位孔；
36.步骤b，压筋：通过压筋模组进行压筋，具体的首先进行向上压筋，再进行向下压筋；
37.步骤c，切边：通过切边模组切除轮廓形状，具体包括内部切边，以及外部切边，其中带有定位孔的部分保留；
38.步骤d，折弯：通过折弯模组进行折弯，依据预设的成品形状对裁切后的板材进行多次折弯，其中，首先进行前端的多处向上弯折，再进行尾端的多处向下弯折，最后进行一处中部的向上弯折；
39.步骤e，切废：通过切废模将多余的板材废料切除；
40.步骤f，冲孔：通过支架冲孔模具对经上述流程加工后的待冲孔件进行多向同步冲孔。
41.步骤a、步骤b、步骤c、步骤d以及步骤e皆通过连续冲压模具完成。
42.所述绞索保持器包括环形的板状本体1，所述板状本体1折弯成s形，所述板状本体1的上半环1-1设置有连续凸筋2，所述板状本体1的下半环1-2设置有分段凸筋3，所述连续凸筋2与所述分段凸筋3皆向所述板状本体1的折弯内凸起；所述下半环1-2两侧分别设置有一个耳畔4；
43.所述耳畔4上设有两个穿孔，所述连续凸筋2两侧各设置有一个安装孔5，所述安装孔5内设置有焊装螺纹塞6；
44.所述上半环1-1的边缘皆向所述板状本体1的折弯内延伸设置有圆弧曲面7。
45.所述连续冲压模具包括压机底座8，所述压机底座8的正上方设置有上梁架9，所述压机底座8与所述上梁架9皆为矩形且上下对齐，所述上梁架9通过多个导向组件10与所述
压机底座8相对移动设置，所述导向组件10竖直设置，所述上梁架9通过压机主气缸驱动上下移动；所述底座8与所述上梁架9之间为冲压区间11；所述冲压区间11内沿长度方向连续排列设置多种模具12，所述冲压区间11的进料端设置有下导尺13所述下导尺13固定于所述底座8上，所述下导尺13包括支撑板以及两块侧挡板，所述支撑板通过垫块水平固定于所述底座上，两块所述侧挡板分别竖直设置于所述支撑板的两侧，形成一个u形导向槽，所述u形导向槽的槽宽与所述板材的宽度一致，且所述支撑板的上端面与所述下模的上端面持平；板材20从所述冲压区间11的进料端经过所述下导尺13进入所述冲压区间11内；
46.多种所述模具12按工序排列设置，依次为冲孔模、压筋模组、切边模组、折弯模组以及切废模；所述模具12包括上模14以及下模15，所述上模14通过上固定板16固定，所述上固定板16固定于所述上梁架9的下端面；所述下模15对应设置于所述上模14的正下方，所述下模15通过下固定板17固定于所述压机底座8的上端面；
47.通过送料机以预设的进给量将板材夹送进冲压区间，每冲压一次便进给一次，通过下导尺起导向限位作用，使得板材以预设的进给方向行进，依次进行冲孔、压筋、切边、折弯和切废，让多道工序同步进行，有序高效，能较快的完成冲压工作，提高工作效率。
48.所述下固定板17的上端面的两侧各设置于一个止挡板18，所述止挡板18通过弹性导向组件19弹性设置于所述下固定板17上，所述上模14以及下模15位于两侧所述止挡板18之间，所述板材20的两侧边缘通过所述止挡板18支撑；
49.所述弹性导向组件19包括导向部分以及弹性部分，所述导向部分包括小导柱21以及小导套22，所述小导柱21通过弹性部分竖直固定于所述下固定板17的上端面上，所述小导套22套设于所述小导柱21上，且所述小导套22相对于所述小导柱21滑动设置，所述小导套22固定设置于所述止挡板18的下端面，所述弹性部分采用氮气弹簧21-1，所述小导柱21顶端固定设置有缓冲弹簧21-2，所述缓冲弹簧21-2在冲压过程中接触所述止挡板18的下端面；
50.通过止挡板与弹性导向组件支撑板材，使得板材位于下模的上方，与下模之间留有一个弹性空间，冲压过程中，通过上模下压使得板材靠近下模，已完成冲压，此过程中，与弹性导向组件起到导向以及缓冲的作用，且一次冲压结束后，板材便会被止挡板抬起，再次脱离下模，这样具有两点优点：一是方便板材与裁切冲压后的废料分离，并便于废料的清理，二是，相对于下模的结构形状各异，两侧止挡板构成的平面更为平滑，便于板材的进给。
51.多个所述模具12有分别位于多个模块内，各所述模块之间设有空站27，位于同一所述模块内的所述模具12共用同一个所述下固定板17以及所述上固定板16；其中，所述冲孔模、压筋模组、切边模组位于第一模块23内；所述折弯模组又包括前端向上折弯模组、尾端向下折弯模组以及中部向上折弯模组；所述前端向上折弯模组位于所述第二模块24内，所述尾端向下折弯模组位于所述第三模块25内，所述中部向上折弯模组位于所述第四模块26内；
52.根据工序，将整个冲压过程分成多个模块，将较为连续以及相似的加工过程放置于同一模块内，并在各模块之间设有空站，即在一个进给量内未设置有模具的部位，为模具之间的安装留有一定的距离，避免相互之间的影响；
53.第一模块内的工序都是在平面内完成的，目的是将板材裁切成目标产品的大致轮廓，而第二模块、第三模块以及第四模块都是折弯工序，为了保证更好的折弯效果，采用先
两端折弯，再中部折弯的加工顺序，由于折弯的方向不同，按照前端多处向上折弯，尾端多处向下折弯，以及中部一次向上折弯，进行分类，然后将其所对应的模具分别对应到第二模块、第三模块以及第四模块中；
54.同一模块内的模具通过同一固定板进行固定，相邻的固定板上相近的模具之间留有一个空站的距离，由于整个冲压过程包含多种冲压类型，模具也大有不同，冲压的类型不同，造成的磨损程度不同，如果因为一处较为严重的磨损而更换所有模具是不划算的，将相近类型的模具安装于同一安装板上，他们在一定范围内具有相似的磨损程度，在更换模具时，则可以按模块进行更换，既节约了成本，又保证了更换的速度，提高了效率。
55.所述支架冲孔模具包括支架底座28，所述支架底座28上端面通过下安装板29固定设置有嵌块组30，所述嵌块组30上端面为支撑面31，所述支撑面31上支撑所述待冲孔件，所述待冲孔件通过压料组件39压紧固定；所述待冲孔件包括多种朝向的待冲孔面，正对于这些所述待冲孔面设置有上冲头32，斜向冲头33以及两个侧向冲头34，所述上冲头32与所述斜向冲头33通过上垫块35固定于上模板36的下底面，所述上模板36通过弹性导柱37支撑设置于所述支架底座28的上端面，两个所述侧向冲头34分别位于所述嵌块组30两侧，且所述侧向冲头34通过冲头安装座38固定安装于所述支架底座28上；
56.通过支架结构在对应于待冲孔的位置相应设置冲头，在通过由同一气路供气的多个气缸分别控制这些冲头，以完成多向冲孔的同步进行，有效的提高了工作效率。
57.所述斜向冲头33通过斜冲安装块45连接于气缸，所述斜冲安装块45的侧壁开设有导向槽46，所述斜冲安装块45通过所述导向槽46沿斜导块47滑动设置，所述斜导块47通过下垫块48支撑固定于所述支架底座28上端面；
58.通过斜导块与导向槽配合，使得斜向冲头始终保持正对于待冲孔面的方向。
59.所述嵌块组30包括嵌块一30-1以及嵌块二30-2，所述嵌块一30-1以及嵌块二30-2紧贴设置，所述嵌块一30-1的上表面与所述嵌块二30-2的上表面连接构成所述支撑面31，所述支撑面31的形状贴合于所述待冲孔件形状；所述嵌块一30-1上端面、所述嵌块二30-2上端斜面以及两侧面贴合于所述待冲孔面的位置，皆对应设置有凹模40；所述耳畔4贴合于位于所述嵌块二30-2侧面的所述凹模40；
60.便于待冲孔件更好的贴附于支撑面上，起到定位以及一定的固定作用，由于形状特殊且需要在多处设置凹模，嵌块加工难度较大，采用两块嵌块拼凑的形式，有利于嵌块的制造。
61.所述压料组件39包括压料板41，所述压料板41贴合于所述耳畔，所述压料板41通过气缸驱动压紧，所述压料板41通过多个弹性件42连接于所述冲头安装座38，所述压料板41上开设有供侧向冲头34穿过的通孔43；多个所述弹性件42环绕于所述通孔43均匀分布；
62.当将待冲孔件放置到下模组件上后，通过气缸驱动压力板从两侧压紧耳畔，侧向冲头则通过压料板中间的通孔穿过，对耳畔进行冲孔，弹性件则起到一定的缓冲作用，避免侧向冲孔对耳畔结构造成影响，保证了绞索保持器成品的质量。
63.以上描述仅为本发明的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明上述原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也同样视为本发明的保护范围。