车架及工程车辆的制作方法

1.本技术涉及自卸车货箱翻转的技术领域，具体涉及车架及工程车辆。


背景技术：

2.车架作为底盘的构架，其承载能力极为重要，同时还要考虑车辆上其他构件的安装位置等，来适应性地改变车架的结构。
3.在现有技术中，支撑货箱翻转的举升装置都需要固定在车辆底盘上，但是为了降低车辆整体的重心，取消了车架上的副车架，而将举升装置直接与车架固定连接。这种连接方式会严重影响车架上空间的利用，导致很多构件的安装位置都需要进行适应性调整。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本技术提供了一种车架及工程车辆，解决了或者改善了在取消副车架后，举升装置在安装时会影响车架上空间的布局，增大工作难度的问题。
5.第一方面，本技术提供的车架，所述车架包括：纵梁；连接梁，设置在所述纵梁上方；连接件，所述连接件与所述纵梁和所述连接梁分别连接，使得所述连接梁固定在所述纵梁上；以及支座，设置在所述连接梁上，且所述支座与所述连接梁围合成框架结构以形成供举升装置固定的固定空腔。
6.结合第一方面，本技术提供的车架，在举升装置安装时，先用过连接件将连接梁固定在纵梁上，而连接梁上设有支座，再将举升装置安装在固定空腔内，以此实现举升装置与车架之间的连接，而无需再设置副车架，有效降低了车架整体的重量和重心。而举升装置与车架之间因为存在连接梁和支座等结构，因而举升装置不会直接占用车架上的空间，有利于在车架上布置其他构件度。
7.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述支座包括：第一支撑板，固定在所述连接梁上；第二支撑板，固定在所述连接梁上，且所述第二支撑板与所述第一支撑板相对设置，所述第一支撑板和所述第二支撑板依次沿所述连接梁的轴线方向分布，所述第一支撑板和所述第二支撑板之间形成所述固定空腔。
8.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述第一支撑板的顶部和所述第二支撑板的顶部均高于所述连接梁的顶部，使得所述举升装置的安装位置位于所述连接梁远离所述纵梁的一侧。
9.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述举升装置与所述第一支撑板和所述第二支撑板分别可拆卸连接，以调节所述举升装置相对于所述纵梁的位置。
10.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述支座还包括：连接部，所述连接部的一侧与所述第一支撑板固定连接，所述连接部的另一侧与所述第二支撑板连接。
11.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述支座还包括：安装部，与所述第一支撑板和所述第二支撑板分别连接；油箱支架，固定在所述安装部上。
12.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述油箱支架包括：多个固定板，所述
多个固定板依次连接以围合成框架结构。
13.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述油箱支架还包括：加强板，所述加强板的一侧与所述固定板固定连接，所述加强板的另一侧与所述安装部固定连接。
14.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述连接件包括：连接板，所述连接板与所述纵梁和所述连接梁分别可拆卸连接，所述连接板上具有避让间隙。
15.第二方面，本技术还提供一种工程车辆，所述工程车辆包括：如本技术第一方面所述的车架。
16.本技术第二方面提高的工程车辆，举升装置在安装时，不需要在车架上设置副车架，从而有效降低了工程车辆整体的重量和重心，有利于车辆的平稳运行。
附图说明
17.通过结合附图对本技术实施例进行更详细的描述，本技术的上述以及其他目的、特征和优势将变得更加明显。附图用来提供对本技术实施例的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本技术实施例一起用于解释本技术，并不构成对本技术的限制。在附图中，相同的参考标号通常代表相同部件或步骤。
18.图1所示为本技术一些实施例中车架的结构示意图。
19.图2所示为本技术一些实施例中连接梁和支座的正面结构示意图。
20.图3所示为本技术一些实施例中支座和连接梁的俯视结构示意图。
21.图4所示为本技术一些实施例中支座的左侧结构示意图。
22.图5所示为本技术一些实施例中连接件的结构示意图。
23.图6所示为本技术一些实施例中该工程车辆的结构示意图。
具体实施方式
24.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
25.申请概述
26.工程车辆的车架是车辆各构件的主要承载结构，车辆的发动机、举升装置以及车厢等都直接或间接与车架相连接，因而其自身的强度和承载能力会直接影响到车辆的行驶安全。在常规的车架结构中，为了合理的布局车辆上的各个构件，通常会在车架上单独设置副车架，举升装置和车厢等构件会直接与副车架连接，以满足车架整体的布局和强度要求。但是设置副车架会增加车架整体的重量，不利于车辆的平稳运行。
27.现有技术中，为了车辆的平稳运行，取消副车架的设置，而将举升装置和车厢等直接与车架连接。在取消副车架后，车架整体的重量和尺寸都有所下降，但是车架的承载能力也会随着下降，同时举升装置等构件直接与车架连接也会占用车架上较多的空间，这样就需要对车架整体进行改造，以便于满足整体的强度和其他构件的安装，这种改造工作所需要考虑的条件和因素较多，整体工作流程复杂，难度较大，因而实践性较差。
28.本技术提供的车架及工程车辆，取消了副车架，通过增加连接梁和支座，利用连接
梁和支座形成框架结构，为举升装置的安装提供空间。再通过连接件将连接梁与车架固定在一起，从而实现举升装置与车架的连接。以此不需要增设副车架，即可安装举升装置，同时也符合车架上空间的合理利用，而不需要改变其他构件的安装位置，同时还可以满足车架整体的强度要求和承载能力要求。
29.在简单介绍了本技术的实施原理后，以下结合附图具体介绍本技术的各种非限制实施例。
30.示例性车架
31.图1所示为本技术一些实施例中车架的结构示意图。图2所示为本技术一些实施例中连接梁和支座的正面结构示意图。参照图1和图2所示，该车架包括：纵梁400、连接梁100、连接件300以及支座200。连接梁100设置在纵梁400上方；连接件300与纵梁400和连接梁100分别连接，使得连接梁100固定在纵梁400上。支座200设置在连接梁100上，且支座200与连接梁100围合成框架结构，该框架结构形成供举升装置固定的固定空腔230。
32.具体地，纵梁400设置两个，两个纵梁400相对设置。连接梁100设置两个，两个连接梁100与两个纵梁400一一对应，连接梁100沿纵梁400的轴线方向延长。连接梁100位于纵梁400的中部位置处，连接梁100的长度可以根据举升装置的具体型号进行设置，连接梁100的长度只需要比举升装置的相应尺寸大即可，以此可以进一步减少车架整体的重量。
33.本技术实施例所提供的车架，在举升装置安装时，利用连接梁100和支座200来围合出举升装置安装的所需要的固定空腔230，再利用连接件300 将连接梁100固定在纵梁400上，当举升装置在安装时，直接将举升装置设置在固定空腔230内，就可以实现举升装置与车架的连接，而不需要再设置副车架，有效降低了车架整体的重量。而举升装置通过连接梁100和支座 200与车架连接，又避免了举升装置与纵梁400的直接连接，减少了举升装置对车架空间的占用，同时车架整体的强度和承载能力都可以满足。因此举升装置通过连接梁100和支座200而与车架连接时，不需要对车架进行大范围的改造，有效降低了工作难度。
34.图3所示为本技术一些实施例中支座和连接梁的俯视结构示意图。参照图2和图3所示，在本技术一些实施例中，支座200包括第一支撑板210和第二支撑板220。第一支撑板210固定在连接梁100上。第二支撑板220固定在连接梁100上，且第二支撑板220与第一支撑板210相对设置，第一支撑板210和第二支撑板220依次沿连接梁100的轴线方向分布，第一支撑板 210和第二支撑板220之间形成固定空腔230。
35.具体地，第一支撑板210和第二支撑板220均位与两个连接梁100之间，第一支撑板210的两侧和第二支撑板220的两侧均分别与两个连接梁100固定在一起，固定方式可以为焊接，也可以为螺栓连接。第一支撑板210与第二支撑板220的相对两侧面之间就形成固定空腔230。
36.在安装举升装置时，将举升装置插入第一支撑板210和第二支撑板220 之间的固定空腔230内，利用紧固件将举升装置的前后两面分别与第一支撑板210和第二支撑板220固定在一起，即可完成举升装置的安装，紧固件可以为螺栓或者销钉。
37.参照图2所示，在本技术一些实施例中，第一支撑板210的顶部和第二支撑板220的顶部均高于连接梁100的顶部，使得举升装置的安装位置位于连接梁100远离纵梁400的一侧。
38.具体地，第一支撑板210和第二支撑板220均沿连接梁100的宽度方向设置，且第一
支撑板210的顶部和第二支撑板220的顶部均伸出连接梁100，具体伸出的尺寸，可以根据举升装置的具体尺寸和实际安装位置进行设置，本技术不做限定。
39.通过将第一支撑板210的顶壁和第二支撑板220的顶部高于连接梁100 的顶部，在安装举升装置时，就可以在连接梁100的上方就对举升装置进行固定，以此在举升装置与纵梁400之间可以产生充分的避让空间，以便于其他构件的安装和布置。
40.参照图2所示，在本技术一些实施例中，举升装置与第一支撑板210和第二支撑板220分别可拆卸连接，以调节举升装置相对于纵梁400的位置。
41.具体地，在第一支撑板210和第二支部板上开设多个连接孔，多个连接孔可以分为多组，例如开设两组连接孔，每组四个。连接孔内安装紧固件以连接举升装置。从而实现举升装置与第一支撑板210和第二支撑板220的可拆卸连接。
42.通过调节举升装置相对于第一支撑板210和第二支撑板220之间的连接位置，可以相应的改变举升装置相对于纵梁400的相对位置，以便于调节举升装置的安装位置。
43.图4所示为本技术一些实施例中支座的左侧结构示意图。参照图4所示，支座200还包括：连接部240。连接部240的一侧与第一支撑板210固定连接，连接部240的另一侧与第二支撑板220连接。
44.具体地，连接部240可以条形杆，连接部240焊接在连接梁100的顶壁上，连接部240的两侧分别与第一支撑板210和第二支撑板220的相对两侧面焊接。
45.通过设置连接部240，可以将第一支撑板210和第二支撑板220连接在一起，从而提高支座200整体的强度，以便于提高举升装置的安装稳定性。
46.参照图2和图3所示，在本技术一些实施例中，支座200还包括：安装部250和油箱支架260。安装部250与第一支撑板210和第二支撑板220分别连接。油箱支架260固定在安装部250上。
47.具体地，安装部250采用板状结构，安装部250与连接部240相对设置，安装部250的底壁与连接梁100的顶壁焊接在一起，油箱支架260则焊接在安装部250的外侧壁上。
48.通过设置油箱支架260，将油箱安装在油箱支架260上，以便于为举升装置输送油液。
49.参照图2和图3所示，在本技术一些实施例中，油箱支架260包括：多个固定板261。多个固定板261依次连接以围合成框架结构。
50.具体地，固定板261设置四个，四个固定板261均可以采用长条状，四个固定板261两两依次固定连接，以形成一个矩形的框架结构，固定连接的方式可以为焊接，也可以为螺栓连接。
51.通过设置多个固定板261，以便于形成一个框架结构来安装油箱，框架结构具有较高的稳定性，以此可以提高油箱的安装稳定性。
52.参照图2所示，在本技术一些实施例中，油箱支架260还包括：加强板 262。加强板262的一侧与固定板261固定连接，加强板262的另一侧与安装部250固定连接。
53.具体地，加强板262的截面呈直角三角形，直角三角形的两个直角边分别与安装部250和固定板261焊接。加强板262可以设置多个，比如两个，两个加强板262分别位于安装部250的两侧。
54.通过设置加强板262，可以提高油箱支架260与安装部250的连接强度，从而进一步
提高框架结构的稳定性。
55.图5所示为本技术一些实施例中连接件的结构示意图。参照图5所示，连接件300包括：连接板310。连接板310与纵梁400和连接梁100分别可拆卸连接，连接板310上具有避让间隙311。
56.具体地，连接板310的截面可以为矩形，连接部240上安装多个螺栓，一部分螺栓将连接部240的下部固定在纵梁400上，另一部分螺栓将连接部 240的上部与连接梁100连接在一起，以实现连接板310与连接梁100的可拆卸连接，连接部240的下部对应开设有比如间隙，以便于安装其他构件。
57.通过设置连接板310来实现连接梁100与车架的连接，以尽可能减少对车架自身的改动，减少工作难度。同时，通过在连接板310上不同位置安装螺栓，可以改变连接梁100与连接板310的相对位置，从而调节连接梁100 相对于纵梁400在轴线方向上的相对位置。
58.示例性工程车辆
59.图6所示为本技术一些实施例中该工程车辆的结构示意图。参照图6所示，该工程车辆包括：如上述任一实施例中的车架和举升装置，举升装置设置在车架上。具体地，举升装置可以为油缸，也可以为其他具有举升功能的结构。
60.在该工程车辆上，举升装置在安装时，不需要在车架上设置副车架，有效降低了工程车辆整体的重量和重心，有利于车辆的平稳运行。
61.由于上述的工程车辆设有上述的车架，因而上述的工程车辆具有上述的车架的全部技术效果，在此不在赘述。
62.以上所述仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换等，均应包含在本技术的保护范围之内。