一种检测设备及生产线的制作方法

1.本发明涉及自动化设备技术领域，尤其涉及一种检测设备及生产线。


背景技术：

2.零件在出厂前均需要进行质量检测。在检查每个零件后，将合格的零件输送至合格收料通道，将不合格的零件输送至不合格收料通道。通常为了完善零件的加工工艺，提高零件的合格率，需要对不合格的零件进行分析，因此不合格收料通道设置有多个。现有技术中，依靠人工将不合格的零件进行分拣，按照不同的不合格类型进行分类，分别输送至不同的不合格收料通道中，便于进行后续的分析，此种设置，分拣效率较低，导致生产效率较低。
3.基于此，亟需一种检测设备及生产线用来解决如上提到的问题。


技术实现要素：

4.本发明的一个目的在于提供一种检测设备，能够根据不同的不合格类型将零件输送至多个不同的下游工位，简化后续人工分拣的工作，提高分拣效率，降低时间成本，也能够允许下料单元与下游工位之间存在高度差，扩大检测设备的适用范围，提高实用性。
5.本发明的另一个目的在于提供一种生产线，简化后续人工分拣的工作，提高了分拣效率，降低时间成本，也能够允许下料单元与收料设备之间存在高度差，扩大了检测设备的适用范围，提高了实用性。
6.为达此目的，本发明采用以下技术方案：
7.一种检测设备，包括：
8.上料单元，用于供给待检测零件；
9.检测单元，位于所述上料单元的下游，用于检测所述零件；
10.下料单元，包括非良品下料通道、良品下料通道和下料转运机构，所述非良品下料通道的第一端和所述良品下料通道的第一端均位于所述检测单元的一侧，所述下料转运机构能够将检测后的所述零件移动至所述非良品下料通道或所述良品下料通道上；
11.传送单元，包括移动设置的移动台，所述非良品下料通道上的所述零件能够移动至所述移动台上，所述移动台置于所述非良品下料通道远离第一端的第二端。
12.作为一种检测设备的可选技术方案，所述传送单元还包括升降机构，所述升降机构能够驱动所述移动台上升或下降。
13.作为一种检测设备的可选技术方案，所述上料单元包括上料转运机构和至少两个输送轨道，所述输送轨道的一端位于所述检测单元的一侧，所述输送轨道上设置有上料板，所述上料板能够沿所述输送轨道往复运动，所述上料转运机构能够将所述上料板上待检测的所述零件提供给所述检测单元。
14.作为一种检测设备的可选技术方案，所述上料转运机构包括转运组件，所述转运组件包括转运板、夹板和弹性件，所述转运板的两侧分别设置有所述夹板，两个所述夹板能够相互靠近或相互远离，以实现夹持或放松所述零件，所述弹性件位于两个所述夹板之间
且连接于所述转运板，所述弹性件能够与所述零件抵接。
15.作为一种检测设备的可选技术方案，所述检测单元包括转台和第一检测机构，所述转台能够绕竖直轴线转动，所述上料单元、所述第一检测机构和所述下料单元沿所述转台的周向排布。
16.作为一种检测设备的可选技术方案，所述转台上设置有夹持组件，所述夹持组件包括限位销钉两个弹性夹爪，所述限位销钉固定设置在所述转台上，两个所述弹性夹爪分别设置在所述限位销钉两侧，两个所述弹性夹爪能够相互靠近或相互远离，以实现夹紧或放松所述零件。
17.作为一种检测设备的可选技术方案，所述夹持组件还包括止挡板和弹性复位件，两个所述弹性夹爪相背于彼此的一侧均设置有所述止挡板，所述弹性复位件连接于所述止挡板与所述弹性夹爪之间。
18.作为一种检测设备的可选技术方案，所述夹持组件还包括承接板和接近开关，所述承接板设置于所述转台上，所述弹性夹爪连接于所述承接板上，所述接近开关位于两个所述弹性夹爪之间，所述承接板上开设有避让槽，所述接近开关设置于所述避让槽内。
19.作为一种检测设备的可选技术方案，所述检测单元还包括第二检测机构，所述第二检测机构置于所述下料单元与所述第一检测机构之间，所述上料单元、所述第一检测机构、所述第二检测机构沿所述转台的周向排布。
20.一种生产线，包括收料设备以及如上所述的检测设备，所述收料设备包括多个第一收料通道，所述移动台可选择地向其中一个所述第一收料通道移动。
21.本发明的有益效果：
22.本发明提供了一种检测设备，包括上料单元、检测单元、下料单元和传送单元。零件经过上料单元上料，检测单元能够对零件进行检测，下料转运机构能够将检测后的零件移动至非良品下料通道或良品下料通道，利于将合格的零件与不合格的零件分开，便于后续分拣，而且非良品下料通道上的不合格零件能够移动至移动台上，移动台可移动设置，能够根据不同的不合格类型将零件输送至多个不同的下游工位，简化了后续人工分拣的工作，提高了分拣效率，从而提高零件的生产效率，降低了时间成本，也能够允许下料单元与下游工位之间存在高度差，扩大了检测设备的适用范围，提高了实用性。
23.本发明提供了一种生产线，包括收料设备和上述检测设备。收料设备包括多个第一收料通道，上述检测设备的移动台可移动设置，能够根据不同的不合格类型将零件输送至不同的第一收料通道处，简化了后续人工分拣的工作，提高了分拣效率，从而提高零件的生产效率，降低了时间成本，也能够允许下料单元与第一收料通道之间存在高度差，扩大了检测设备的适用范围，提高了实用性。
附图说明
24.图1是本发明实施例提供的检测设备的结构示意图；
25.图2是本发明实施例提供的检测设备的部分结构的结构示意图；
26.图3是本发明实施例提供的上料单元的结构示意图；
27.图4是本发明实施例提供的上料转运机构的结构示意图；
28.图5是图4中a处的局部放大图；
29.图6是本发明实施例提供的检测单元的结构示意图；
30.图7是图6中b处的局部放大图；
31.图8是本发明实施例提供的下料单元和传送单元的结构示意图；
32.图9是本发明实施例提供的非良品下料通道和良品下料通道的结构示意图；
33.图10是本发明实施例提供的传送单元的结构示意图；
34.图11是本发明实施例提供的收料设备的结构示意图；
35.图12是本发明实施例提供的收料设备的部分结构的结构示意图。
36.图中：
37.1、上料单元；11、上料转运机构；111、转运组件；1111、转运板；1112、夹板；1113、弹性件；112、上料平移组件；113、上料升降组件；114、上料支架；12、输送轨道；13、上料板；
38.2、检测单元；21、转台；211、限位销钉；212、弹性夹爪；2121、第一导向斜面；2122、第二导向斜面；213、止挡板；214、弹性复位件；215、承接板；2151、避让槽；22、第一检测机构；221、第一检测平移机构；23、第二检测机构；231、第二检测平移机构；232、检测升降机构；
39.3、下料单元；31、非良品下料通道；311、驱动轮；32、良品下料通道；33、下料转运机构；331、下料转运组件；332、下料平移组件；333、下料升降组件；
40.4、传送单元；41、移动台；411、驱动辊；42、升降机构；43、水平输送台；
41.5、检测机架；51、检测载台；
42.10、收料设备；101、第一收料通道；102、第二收料通道；103、收料机架；104、观察窗口；105、光幕；106、收料入口。
具体实施方式
43.为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本发明实施例的技术方案做进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
44.在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
45.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
46.下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
47.本实施例提供了一种检测设备，用于对零件进行检测，具体检测类型可根据实际
需求进行选择。在本实施例中，检测设备用于对电子设备的外壳进行外观检测和尺寸检测，为了避免对电子设备的外壳的外观造成破坏，电子设备的外壳固定在载具上。
48.具体地，如图1和图2所示，检测设备包括上料单元1、检测单元2、下料单元3和传送单元4。上料单元1用于供给待检测零件；检测单元2位于上料单元1的下游，用于检测零件；下料单元3包括非良品下料通道31、良品下料通道32和下料转运机构33，非良品下料通道31的第一端和良品下料通道32的第一端均位于检测单元2的一侧，下料转运机构33能够将检测后的零件移动至非良品下料通道31或良品下料通道32上；传送单元4包括移动设置的移动台41，非良品下料通道31上的零件能够移动至移动台41上，移动台41置于非良品下料通道31远离第一端的第二端。
49.本实施例提供的检测设备，包括上料单元1、检测单元2、下料单元3和传送单元4。零件经过上料单元1上料，检测单元2能够对零件进行检测，下料转运机构33能够将检测后的零件移动至非良品下料通道31或良品下料通道32，利于将合格的零件与不合格的零件分开，便于后续分拣，而且非良品下料通道31上的不合格零件能够移动至移动台41上，移动台41可移动设置，能够根据不同的不合格类型将零件输送至多个不同的下游工位，简化了后续人工分拣的工作，提高了分拣效率，从而提高零件的生产效率，降低了时间成本，也能够允许下料单元3与下游工位之间存在高度差，扩大了检测设备的适用范围，提高了实用性。
50.为了便于描述，如图1和图2所示，设定x方向和y方向，其中，x方向与y方向均设置在水平面内，且x方向与y方向垂直设置。
51.在本实施例中，检测设备还包括检测机架5，检测机架5包括水平设置的检测载台51，上料单元1、检测单元2、下料单元3和传送单元4均固定在检测载台51上。
52.具体地，如图3所示，上料单元1包括上料转运机构11和输送轨道12，输送轨道12的一端位于检测单元2的一侧，输送轨道12上滑动设置有上料板13，上料板13能够沿输送轨道12往复运动，上料转运机构11能够将上料板13上待检测的零件提供给检测单元2，实现向检测单元2上料。在本实施例中，输送轨道12沿x方向延伸。设定上料转运机构11位于输送轨道12的第一端的一侧，输送轨道12的第一端位于检测单元2沿x方向的一侧，输送轨道12远离第一端的第二端为上料端，当上料板13位于输送轨道12的第二端时，操作人员能够将零件放置在上料板13上。当上料板13位于输送轨道12的第一端时，上料转运机构11能够获取上料板13上的零件。输送轨道12的底部固定在检测载台51上。
53.作为优选方案，输送轨道12设置有至少两个，两个输送轨道12平行设置，且两个输送轨道12沿y方向间隔排布。上料转运机构11能够交替地获取两个上料板13上的零件，当其中一个上料板13上的零件被上料转运机构11拾取后，此上料板13向输送轨道12的第二端移动。此时另一个上料板13上的零件在输送轨道12的第一端等待，便于上料转运机构11获取此上料板13上的零件。此种结构设置，保证了两个输送轨道12能够不间断地向上料转运机构11提供零件，能够节省上料转运机构11的等待时间，提高了检测效率。
54.作为优选方案，如图3-图5所示，上料转运机构11包括转运组件111，用于获取零件。转运组件111包括转运板1111、夹板1112和弹性件1113，转运板1111的两侧分别设置有夹板1112，两个夹板1112能够相互靠近或相互远离，以实现夹持或放松零件，从而实现夹取输送轨道12上的零件。弹性件1113位于两个夹板1112之间且连接于转运板1111，弹性件1113能够与零件抵接。当夹取零件时，弹性件1113与零件之间为柔性接触，避免了零件受到
损坏，保证了零件的合格率。
55.在本实施例中，弹性件1113为弹性柱塞，其结构为现有技术，在此不再赘述。在其他实施例中，弹性件1113还可以为弹簧、橡胶柱等，在此不作限定。
56.具体地，如图5所示，转运板1111的底部连接有气缸夹爪，气缸夹爪包括两个夹板1112和气缸，两个夹板1112位于气缸两侧，气缸驱动两个夹板1112相互靠近或相互远离，弹性件1113连接于气缸的底部。且气缸底部设置有多个弹性件1113，具体在本实施例中，气缸底部设置有四个弹性件1113，气缸的每个拐角处均设置有一个弹性件1113。上料转运机构11设置有两个转运组件111，且两个转运组件111的转运板1111一体连接，实现了上料转运机构11能够同时夹取两个零件的载具，实现同时获取两个零件。
57.进一步地，上料转运机构11还包括上料平移组件112。上料平移组件112用于沿水平方向驱动转运组件111，能够实现将上料板13上的零件移动至检测单元2。在本实施例中，上料平移组件112为包括滑轨和滑动板，滑轨沿y方向延伸，滑动板与滑轨滑动配合。根据上文中输送轨道12与检测单元2沿y方向排布，输送轨道12与检测单元2位于上料平移组件112的同一侧。
58.进一步地，上料转运机构11还包括上料升降组件113，能够驱动转运组件11上升或下降。设置上料升降组件113，能够更好地适应检测单元2与输送轨道12之间的高度差，提高了实用性。上料升降组件113包括气缸，气缸的活塞杆与转运组件111的转运板1111连接。
59.具体地，上料转运机构11还包括上料支架114，上料支架114固定在检测载台51上。上料平移组件112固定在上料支架114上，滑动板连接于上料升降组件113的气缸。
60.作为优选方案，如图2和图6所示，检测单元2包括转台21和第一检测机构22，转台21能够绕竖直轴线转动，上料单元1、第一检测机构22和下料单元3沿转台21的周向排布。通过转动设置的转台21，当上料转运机构11将零件放置在转台21上后，能够实现将零件经过第一检测机构22并向下料单元3移动，提高了检测设备的结构紧凑程度，减少了占用的空间。具体地，转台21底部设置有旋转轴，设置有电机或其他机构驱动旋转轴旋转。旋转轴的底部连接于检测载台51。
61.进一步地，检测单元2还包括第二检测机构23，第二检测机构23置于下料单元3与第一检测机构22之间，上料单元1、第一检测机构22、第二检测机构23和下料单元3沿转台21的周向排布。在本实施例中，设置两个检测机构，即第一检测机构22和第二检测机构23，能够对零件进行两个类型的检测。具体检测种类可根据实际检测需求选取。具体地，第一检测机构22为线激光发生器，第二检测机构23为ccd相机。
62.在本实施例中，第一检测机构22设置在第一检测平移机构221上，第一检测平移机构221设置为沿y方向延伸的滑轨，第一检测机构22能够沿第一检测平移机构221滑动，调整检测位置。第二检测机构23设置在第二检测平移机构231上，第二检测平移机构231设置为沿x方向延伸的滑轨，第二检测机构23能够沿第二检测平移机构231滑动，调整检测位置。进一步地，第二检测机构23与第二检测平移机构231之间还设置有检测升降机构232，检测升降机构232用于驱动第二检测机构23上升或下降，能够进一步调节检测位置。第一检测平移机构221和第二检测平移机构231与检测载台51固定连接。
63.进一步地，如图6和图7所示，转台21上设置有夹持组件，实现将零件固定在转台21上。夹持组件包括限位销钉211两个弹性夹爪212，限位销钉211固定设置在转台21上，两个
弹性夹爪212分别设置在限位销钉211两侧，两个弹性夹爪212能够相互靠近或相互远离，以实现夹紧或放松零件。上述结构设置，限位销钉211能够定位载具，弹性夹爪212用于夹持零件的载具，能够将载具固定在转台21上，从而实现将零件固定在转台21上。具体地，载具的底面设置有限位孔，限位销钉211能够插入限位孔内。
64.其中，夹持组件还包括止挡板213和弹性复位件214，两个弹性夹爪212相背于彼此的一侧均设置有止挡板213，弹性复位件214连接于止挡板213与弹性夹爪212之间。设置止挡板213和弹性复位件214，弹性夹爪212相互远离时，弹性复位件214能够推动弹性夹爪212恢复至相互靠近的位置，实现将零件的载具夹紧，使得弹性夹爪214能够实现自动夹紧零件的载具，简化了结构。在本实施例中，止挡板213竖直设置，弹性复位件214可为压簧或橡胶柱等结构。
65.同一组夹持组件中，两个弹性夹爪212朝向彼此的一侧设置有第一导向斜面2121，两个第一导向斜面2121由下至上朝向相背于彼此的方向倾斜，第一导向斜面2121的顶端连接于弹性夹爪212的顶面。设置第一导向斜面2121便于将零件的载具引导至两个弹性夹爪212之间，实现夹持载具。两个弹性夹爪212朝向彼此的一侧还设置有第二导向斜面2122，第二导向斜面2122由上至下朝向相背于彼此的方向倾斜，第二导向斜面2122的顶端连接于第一导向斜面2121的底端。设置第二导向斜面2122便于两个弹性夹爪212之间的零件的载具脱离夹持组件，以便进行后续的零件下料。
66.作为优选方案，夹持组件还包括承接板215和接近开关，承接板215设置于转台21上，弹性夹爪212连接于承接板215上，接近开关位于两个弹性夹爪212之间，承接板215上开设有避让槽2151，接近开关设置于避让槽2151内。承载板215能够承载零件的载具，且提高了夹持组件结构的模块化程度。接近开关能够检测零件是否放置在承载板215上。且接近开关放置在承载板215上开设的避让槽2151内，避免了零件与接近开关发生碰撞，保证了夹持组件的耐用性，也降低了夹持组件的高度，提高了夹持组件的结构紧凑程度，利于减小检测设备的占用空间。
67.在本实施例中，转台21上沿周向设置有四组夹持模块。每组夹持模块均包括两个夹持组件，两个夹持组件的承载板215呈一体式连接，形成长方形板。可以理解的是，每组夹持模块包括四个弹性夹爪212，四个弹性夹爪212沿长方形板的长度方向排列，且位于中间的两个弹性夹爪212连接在同一个止挡板213上。也就是说，每组夹持模块上设置有三个止挡板213，三个止挡板213沿长方形板的长度方向排列，位于中间的止挡板213的两侧分别连接有一个弹性夹爪212。此种结构设置，简化了结构，降低了材料成本，缩小了夹持模块的占用空间，提高了检测单元2的结构紧凑程度，利于减小检测设备的占用空间。
68.作为优选方案，如图2、图8和图9所示，下料单元3中，非良品下料通道31和良品下料通道32并排设置，均固定在检测载台51上，且非良品下料通道31和良品下料通道32均沿y方向延伸。非良品下料通道31的第一端和良品下料通道32的第一端均位于转台21沿x方向的一侧，非良品下料通道31的第一端和良品下料通道32的第一端均朝向下料转运机构33延伸，便于下料转运机构33将检测后的零件移动至非良品下料通道31或良品下料通道32上。
69.进一步地，下料转运机构33包括下料转运组件331、下料平移组件332和下料升降组件333。其中，下料转运机构33的结构与上料转运机构11相同，即转运组件111与下料转运组件331的结构相同，下料平移组件332与上料平移组件112的结构相同，下料升降组件333
与上料升降组件113的结构相同，在此均不再赘述。下料平移组件332也固定在下料支架上，下料支架固定在检测载台51上。其中，下料平移组件332的滑轨沿x方向延伸，实现将检测后的零件移动至非良品下料通道31或良品下料通道32上。
70.具体地，非良品下料通道31上设置有驱动轮311，驱动轮311能够驱动非良品下料通道31上的零件沿y方向移动，驱动轮311的转动轴沿x方向延伸，零件置于非良品下料通道31上时，零件与驱动轮311接触，通过驱动轮311与零件之间的摩擦力实现驱动零件沿y方向移动。驱动轮311设置有多个，多个驱动轮311沿y方向并排设置。同理，良品下料通道32上也设置有多个驱动轮311，具体结构不再赘述。
71.作为优选方案，如图8和图10所示，传送单元4还包括升降机构42，升降机构42能够驱动移动台41上升或下降。相较于设置平移机构驱动移动台41沿水平方向移动，本实施例中设置升降机构42驱动移动台41升降，能够减少传送单元4的占用面积，从而减少了检测设备的占用面积，提高了空间利用率，提高了实用性。具体地，升降机构42包括竖直滑轨和升降板，竖直滑轨竖直设置，升降板与竖直滑轨滑动配合，升降板连接于移动台41的一侧，升降滑轨的底部固定在检测载台51上。其中，升降机构41的结构较为常规，在此不再赘述。
72.在其他实施例中，也可以设置其他方向的驱动机构，驱动移动台41沿其他方向移动，在此不作限定。
73.进一步地，如图10所示，移动台41上设置有驱动辊411，驱动辊411能够驱动移动台41上的零件沿y方向移动，驱动辊411的转动轴沿x方向延伸，零件置于移动台41上时，零件与驱动辊411接触，通过驱动辊411与零件之间的摩擦力实现驱动零件沿y方向移动。驱动辊411设置有多个，多个驱动辊411沿y方向并排设置。
74.进一步地，传送单元4还包括水平输送台43，水平输送台43置于良品下料通道32远离第一端的第二端，水平输送台43能够将合格的零件输送至下游工位的良品收料轨道上，在此不作限定。可以理解的是，将移动台41设置为竖直方向的移动，也能够避免移动台41与水平输送台43发生碰撞。具体地，水平输送平台43上也设置有多个驱动辊411，用于驱动零件沿y方向移动。
75.在本实施例中，水平输送台43固定在检测载台51上。在其他实施例中，良品收料轨道沿竖直方向间隔设置有多个，此时也可将水平输送台43设置为可升降的结构，例如设置两个升降机构42，其中一个升降机构42用于驱动移动台41上升或下降，另一个升降机构41的升降板连接于水平输送台43的一侧，用于驱动水平输送台43上升或下降，利于将良品向不同的良品收料轨道上输送。
76.本实施例还提供了一种生产线。具体地，如图2、图11和图12所示，生产线包括收料设备10以及如前文中描述的检测设备，收料设备10包括多个第一收料通道101，移动台41可选择地向其中一个第一收料通道101移动。即第一收料通道101位于移动台41远离非良品下料通道31的一侧。在本实施例中，第一收料通道101设置有三个。
77.本实施例提供了一种生产线，包括收料设备10和如前文中描述的检测设备。收料设备10包括多个第一收料通道101，上述检测设备的移动台41可移动设置，能够根据不同的不合格类型将零件输送至不同的第一收料通道101处，简化了后续人工分拣的工作，提高了分拣效率，从而提高零件的生产效率，降低了时间成本，也能够允许下料单元3与第一收料通道101之间存在高度差，扩大了检测设备的适用范围，提高了实用性。
78.进一步地，收料设备10还包括第二收料通道102，用于接收合格的零件。即第二收料通道102位于水平输送台43远离良品下料通道32的一侧。
79.进一步地，收料设备10还包括收料机架103和收料机罩，第一收料通道101和第二收料通道102均设置在收料机架103上。收料机罩扣设在收料机架103上，第一收料通道101和第二收料通道102均位于收料机罩内。
80.具体地，收料机罩朝向检测设备的一侧侧壁上开设有收料入口106，收料入口106与传送单元4正对设置。第一收料通道101的一端和第二收料通道102的一端均朝向收料入口106设置，检测后的零件能够通过收料入口106进入收料机罩。
81.具体地，收料机罩上开设有观察窗口104，用于观察收料机罩内部。观察窗口104处设置有光幕105，当人员触碰光幕105时，收料设备10和检测设备均停止，保护了人员安全。
82.显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。