减少刀面磨损的结构及包括其的金属切削刀具的制作方法

1.本技术涉及刀具技术领域，尤其涉及减少刀面磨损的刀具刃区结构及包括其的金属切削刀具。


背景技术：

2.现代制造中，如奥氏体钢、双相不锈钢和镍基耐蚀合金等难切削材料的应用显著增多，切削难点在于在切削时刀具和切屑会出现严重粘连的情况，导致刀具刃口区域磨损严重，典型的磨损特征为粘接磨损特征，传统方式会采用适宜的刀具材料牌号、使用专用切削液、优化刀具设计和切削条件来消除该粘接磨损特征，但效果并不佳，粘接磨损特征仍然突出。
3.现有技术中，公开号为cn107116576a的专利(新型防粘菜刀)中，提出了在食材经过刀刃部进行切割分离后，先碰到刀本体上的下排弧形凸点，切割后的食材就会脱离刀本体，起到了防止食材粘连在刀本体上的效果。
4.上述现有技术存在以下缺点：
5.该方案凸点的设置位置并非在刀具的切削刃口的边缘位置上，虽能解决粘连问题，但无法解决切削刃口出现粘接磨损特征的情况仍然严重的问题。


技术实现要素：

6.为克服相关技术中存在的问题，本技术提供一种减少刀面磨损的结构，该减少刀面磨损的结构，能够减小切屑与刀具刃口区域的接触面，减小粘接磨损特征，减缓刀具粘接磨损进程。
7.本技术第一方面提供一种减少刀面磨损的结构，包括：
8.刀具前刀面1以及n个光滑凸点2，n为大于1的整数；
9.n个光滑凸点2设置于刀具前刀面1上，且沿刀具前刀面1中的切削刃口11对应的刃口等距线依次排列；
10.刃口等距线设置于刀具前刀面1上靠近切削刃口11的边缘位置处。
11.在一种实施方式中，刃口等距线与切削刃口11的距离为a毫米，a大于0.1小于0.2。
12.在一种实施方式中，光滑凸点2凸出刀具前刀面1的高度为b毫米，b大于0.04且小于0.06。
13.在一种实施方式中，n个光滑凸点2中，相邻的光滑凸点2的间距为c毫米，c大于0.6且小于1。
14.在一种实施方式中，光滑凸点2为椭圆球形凸点21；
15.椭圆球形凸点21的长轴垂直于切削刃口11；
16.椭圆球形凸点21的短轴平行于切削刃口11。
17.在一种实施方式中，长轴的长度为d毫米，d大于0.6且小于0.8；
18.短轴的长度为e毫米，e大于0.3且小于0.4。
19.在一种实施方式中，光滑凸点2为圆球形凸点22；
20.圆球形凸点22的半径为r毫米，r大于0.1且小于0.3。
21.本技术第二方面提供一种金属切削刀具，包括如上所述的减少刀面磨损的结构。
22.本技术提供的技术方案可以包括以下有益效果：
23.通过在刀具前刀面上设置n个光滑凸点，且n个光滑凸点沿刀具前刀面中的切削刃口对应的刃口等距线依次排列，刃口等距线设置于刀具前刀面上靠近切削刃口的边缘位置处，从而在刀具的切削过程中，有效减小切屑与刀具刃口区域的接触面，减小刀具刃口区域的粘接磨损特征，减缓刀具粘接磨损进程，提高刀具的可靠性，提升刀具的使用寿命。
24.应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本技术。
附图说明
25.通过结合附图对本技术示例性实施方式进行更详细的描述，本技术的上述以及其它目的、特征和优势将变得更加明显，其中，在本技术示例性实施方式中，相同的参考标号通常代表相同部件。
26.图1是本技术实施例示出的减少刀面磨损的结构的第一结构示意图；
27.图2是本技术实施例示出的减少刀面磨损的结构的第二结构示意图；
28.图3是本技术实施例示出的减少刀面磨损的结构的当光滑凸点为椭圆球形凸点时的刀具前刀面结构示意图；
29.图4是本技术实施例示出的减少刀面磨损的结构的当光滑凸点为圆球形凸点时的刀具前刀面结构示意图；
30.图5是本技术实施例示出的包括减少刀面磨损的结构的金属切削刀具在切削工件时的示意图。
具体实施方式
31.下面将参照附图更详细地描述本技术的优选实施方式。虽然附图中显示了本技术的优选实施方式，然而应该理解，可以以各种形式实现本技术而不应被这里阐述的实施方式所限制。相反，提供这些实施方式是为了使本技术更加透彻和完整，并且能够将本技术的范围完整地传达给本领域的技术人员。
32.在本技术使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本技术。在本技术和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。还应当理解，本文中使用的术语“和/或”是指并包含一个或多个相关联的列出项目的任何或所有可能组合。
33.应当理解，尽管在本技术可能采用术语“第一”、“第二”、“第三”等来描述各种信息，但这些信息不应限于这些术语。这些术语仅用来将同一类型的信息彼此区分开。例如，在不脱离本技术范围的情况下，第一信息也可以被称为第二信息，类似地，第二信息也可以被称为第一信息。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
34.实施例一
35.现代制造中，如奥氏体钢、双相不锈钢和镍基耐蚀合金等难切削材料的应用显著增多，切削难点在于在切削时刀具和切屑会出现严重粘连的情况，导致刀具刃口区域磨损严重，典型的磨损特征为粘接磨损特征，传统方式会采用适宜的刀具材料牌号、使用专用切削液、优化刀具设计和切削条件来消除该粘接磨损特征，但效果并不佳，粘接磨损特征仍然突出。现有技术中的凸点的设置位置并非在刀具的切削刃口的边缘位置上，虽能解决粘连问题，但无法解决切削刃口出现粘接磨损特征的情况仍然严重的问题。
36.针对上述问题，本技术实施例提供一种减少刀面磨损的结构，能够减小切屑与刀具刃口区域的接触面，减小粘接磨损特征，减缓刀具粘接磨损进程。
37.以下结合附图详细描述本技术实施例的技术方案。
38.请参阅图1，本技术实施例示出的减少刀面磨损的结构的实施例一包括：
39.刀具前刀面1以及n个光滑凸点2，n为大于1的整数，刀具前刀面1是指直接作用于被切削的金属层，并控制切屑沿其排出的刀面。前刀面是刀具切削部分构造要素之一，是刀具切削角度的参考平面之一。
40.n个光滑凸点2设置于刀具前刀面1上，在本技术实施例中，n个光滑凸点2可以通过精密压制成型，在实际应用中，n个光滑凸点2在刀具前刀面1上的设置方式是多样的，例如还可以是焊接在刀具前刀面1上，需根据实际应用情况确定n个光滑凸点2在刀具前刀面1上的设置方式，此处不作唯一限定。
41.n个光滑凸点2沿刀具前刀面1中的切削刃口11对应的刃口等距线依次排列，等距线亦称平行曲线，是一种平面曲线，即由一已知曲线所产生的另一曲线，可以理解的是，本技术实施例中的刃口等距线是指根据切削刃口11所在的曲线所产生的，与切削刃口11所在曲线平行的另一曲线，且刃口等距线设置于刀具前刀面1上靠近切削刃口11的边缘位置处，即说明，n个光滑凸点2沿切削刃口11的边缘位置依次排列，且依次排列所形成的轨迹曲线与切削刃口11所在曲线平行，能够尽可能地减小n个光滑凸点2与切削刃口11之间的距离，从而在切削过程中，经过切削刃口11的切削作用所产生的切屑能够被n个光滑凸点2抬升，使得切屑能够与刀具前刀面1迅速分离，减小切屑与刀具前刀面1的接触面积，减小刀具前刀面1的磨损。
42.从上述实施例一可以看出以下有益效果：
43.通过在刀具前刀面上设置n个光滑凸点，且n个光滑凸点沿刀具前刀面中的切削刃口对应的刃口等距线依次排列，刃口等距线设置于刀具前刀面上靠近切削刃口的边缘位置处，从而在刀具的切削过程中，有效减小切屑与刀具刃口区域的接触面，减小刀具刃口区域的粘接磨损特征，减缓刀具粘接磨损进程，提高刀具的可靠性，提升刀具的使用寿命。
44.实施例二
45.为了便于理解，以下提供了减少刀面磨损的结构的一个是实施例来进行说明，在实际应用中，会对刃口等距线的设置位置、光滑凸点的高度以及相邻的光滑凸点之间的间距进行进一步设计，以在切削过程中能够与具有一定压力的切削液更好地配合，提升刀具的切削质量。
46.请参阅图1、图2和图5，本技术实施例示出的减少刀面磨损的结构的实施例二包括：
47.刃口等距线与切削刃口11的距离为a毫米，a大于0.1小于0.2，优选地，a的取值可为0.15，使得刃口等距线位于切削刃口11的边缘等距线位置处，可以理解的是，在实际应用中，a的取值可以是多样的，需根据实际应用情况来确定a的取值，此处不作唯一限定。
48.光滑凸点2凸出刀具前刀面1的高度为b毫米，b大于0.04且小于0.06，优选地，b的取值可为0.05，使得光滑凸点2能够略微凸起于刀具前刀面1，使得在切削过程中，经过切削刃口11的切削作用所产生的切屑能够被n个光滑凸点2抬升，达到切屑与刀具前刀面1的分离效果，同时不会阻碍切屑的排出。可以理解的是，在实际应用中，b的取值是多样的，需根据实际应用情况来确定b的取值，此处不作唯一限定。
49.在n个光滑凸点2中，相邻的光滑凸点2的间距为c毫米，c大于0.6且小于1，优选地，c的取值可为0.8，如图5所示，使得相邻的光滑凸点2之间具有足够的间距，使得在工件的切削过程中，具有一定压力的切削液能够顺畅地充入相邻的光滑凸点2之间的间距当中，配合光滑凸点2将切屑与刀具前刀面1进行迅速分离，减小刀具刃口区域的粘接磨损特征，减缓刀具粘接磨损进程。可以理解的是，在实际应用中，c的取值是多样的，需根据实际应用情况来确定c的取值，此处不作唯一限定。
50.从上述实施例二中可以看出以下有益效果：
51.通过对刃口等距线的设置位置、光滑凸点的高度以及相邻的光滑凸点之间的间距进行设定，从而在刀具的切削过程中能够与具有一定压力的切削液更好地配合，有效减小切屑与刀具刃口区域的接触面，减小刀具刃口区域的粘接磨损特征，减缓刀具粘接磨损进程，提高刀具的可靠性的同时，提升刀具的切削质量。
52.实施例三
53.为了便于理解，以下提供了减少刀面磨损的结构的一个是实施例来进行说明，在实际应用中，为了提高切屑与刀具前刀面分离的流畅度，可以将光滑凸点设计为椭圆球形凸点或者是圆球形凸点，使得在切削过程中，切屑能够沿光滑凸点的流线形表面顺畅排出，减小刀具刃口区域的粘接磨损特征。
54.请参阅图3和图4，本技术实施例示出的减少刀面磨损的结构的实施例三包括：
55.在本技术实施例中，在对切削刃口11进行强化处理的同时，光滑凸点2可以采用微量加工方式进行光滑处理，以提升切屑排出的流畅程度。可以理解的是，光滑凸点2的加工方式是多样的，在实际应用中，需根据实际应用情况确定合适的加工方式，此处不作唯一限定。
56.如图3所示，当光滑凸点2为椭圆球形凸点21时，椭圆球形凸点21的长轴垂直于切削刃口11；椭圆球形凸点21的短轴平行于切削刃口11，使得在切削过程中，切屑能够沿椭圆球形凸点21的长轴排出，其中，长轴的长度为d毫米，d大于0.6且小于0.8，优选地，d的取值可为0.7；短轴的长度为e毫米，e大于0.3且小于0.4，优选地，e的取值可为0.35。可以理解的是，在实际应用中，d和e的取值是多样的，需根据实际应用情况来确定d和e的取值，此处不作唯一限定。
57.如图4所示，当光滑凸点2为圆球形凸点22时，圆球形凸点22的半径为r毫米，r大于0.1且小于0.3，优选地，r的取值可为0.2，可以理解的是，在实际应用中，r的取值是多样的，需根据实际应用情况来确定r的取值，此处不作唯一限定。
58.从上述实施例三可以看出以下有益效果：
59.通过将光滑凸点设计为椭圆球形凸点或者是圆球形凸点，使得在切削过程中，切屑能够沿光滑凸点的流线形表面顺畅排出，减小刀具刃口区域的粘接磨损特征，提高切屑与刀具前刀面分离和排出的流畅度，减缓刀具粘接磨损进程，提高刀具的可靠性，提升刀具的使用寿命。
60.实施例四
61.与前述减少刀面磨损的结构的实施例相对应，本技术还提供了一种金属切削刀具及相应的实施例。
62.本技术实施例示出的金属切削刀具包括如上任一实施例所述的减少刀面磨损的结构。
63.关于上述实施例中的结构，其中各个组成部分的具体设置方式已经在有关该结构的实施例中进行了详细描述，此处将不再做详细阐述说明。
64.上文中已经参考附图详细描述了本技术的方案。在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详细描述的部分，可以参见其他实施例的相关描述。本领域技术人员也应该知悉，说明书中所涉及的动作和模块并不一定是本技术所必须的。另外，可以理解，本技术实施例方法中的步骤可以根据实际需要进行顺序调整、合并和删减，本技术实施例结构中的模块可以根据实际需要进行合并、划分和删减。
65.以上已经描述了本技术的各实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的各实施例。在不偏离所说明的各实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。本文中所用术语的选择，旨在最好地解释各实施例的原理、实际应用或对市场中的技术的改进，或者使本技术领域的其它普通技术人员能理解本文披露的各实施例。