一种铜材冲压控制方法及系统与流程

1.本发明属于铜材冲压技术领域，具体涉及一种铜材冲压控制方法及系统。


背景技术：

2.现如今多种领域都需要使用到一些管材材料实现场地的搭建建造，根据需要搭建的物体不同需要使用相应功能的管材材料，随着建造的物体不断增多，对管材生产的质量和需求量都大大提高，所以管材生产领域的产业近年来需要面临的问题比较多，需要在较好的价格内最大化的提高管材生产的质量。
3.铜材是属于管材的一种，铜材是以纯铜或铜合金制成的各种形状，包括棒、线、板、带、条、管、箔等统称铜材，铜材的加工有轧制、挤制及拉制等方法，铜材中板材和条材有热轧的和冷轧的，而带材和箔材都是冷轧的，管材和棒材则分为挤制品和拉制品，线材都是拉制的，对铜材进行加工处理时需要使用一种铜材冲压控制方法及系统。
4.现有的一种铜材冲压控制方法及系统在冲压时只能单一的对铜材进行冲压，不能对铜材进行钻孔等操作，功能单一实用性较低，在冲压时铜材容易出现倾斜或冲压变形，影响对铜材冲压质量，需要人工手动对冲压的铜材进行收集，浪费人力资源和收集的时间，在冲压时无法调整铜材冲压的位置，铜材冲压的材料易堆积在放置铜材的槽内，影响后续铜材的放置和冲压的效果的问题，为此我们提出一种铜材冲压控制方法及系统。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供一种铜材冲压控制方法及系统，以解决上述背景技术中提出的问题。
6.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：包括控制装置体，所述控制装置体的顶部固定有驱动板，所述驱动板的顶部铰接有翻转板，所述翻转板的顶部开设有铜材冲压槽，所述控制装置体的一侧连接有连接料箱，所述连接料箱的顶部开设有滑槽，所述滑槽的内部滑动有滑块，所述滑块的一端连接有滑板，所述滑板的一侧转动有转筒，所述转筒的内部连接有铜材撑杆，所述铜材撑杆的外侧内部滑动有滑轮，所述铜材撑杆的外侧固定有压缩弹簧，所述压缩弹簧的一端连接有支撑内板，所述驱动板的顶部固定有限位框，所述铜材撑杆的一端固定有气囊，所述限位框的一侧固定有固定框，所述固定框的内壁固定有压块，所述控制装置体的顶部连接有连接板，所述连接板的一端固定有冲压箱，所述冲压箱的内部安装有冲压器和钻孔器，所述滑板的一侧固定有旋转电机，所述旋转电机的输出端安装有旋转杆，所述旋转杆的外侧转动有旋转锥形齿，所述旋转锥形齿的外侧啮合有啮合锥形齿，所述啮合锥形齿的一端与铜材撑杆的一端连接，所述连接料箱的内部滑动有集料箱。
7.优选的，所述连接料箱的内壁固定有滑槽块，所述集料箱的外侧固定有长滑块，所述长滑块与滑槽块滑动安装。
8.优选的，所述滑块的一侧固定有复位弹簧，所述复位弹簧的一端与滑槽的内壁连接，所述滑块的另一侧固定有防撞板。
9.优选的，所述旋转杆的一端固定有第一传动轮，所述第一传动轮的外侧啮合有传动带，所述传动带一端的内壁啮合有第二传动轮，所述第二传动轮的一端固定有转杆，所述转杆的外侧固定有转齿，所述转齿的一侧固定有升降框，所述升降框的内部滑动有升降齿板。
10.优选的，所述翻转板的底部开设有顶滑槽，所述升降齿板的顶部滑动连接在顶滑槽内，所述驱动板的顶部铰接有铰接杆，所述铰接杆的外侧与翻转板的一端连接。
11.优选的，所述控制装置体的内部开设有废料箱，所述限位框内部的侧壁固定有滚柱。
12.优选的，所述旋转锥形齿的数量有五个，所述啮合锥形齿的数量有五个，所述铜材撑杆的数量有五个，所述固定框与铜材撑杆安装在同一水平位置，所述固定框的数量有五个。
13.优选的，所述冲压箱的一侧固定有冲压控制模块，所述冲压控制模块的前表面安装有冲压开关按钮，所述冲压控制模块的前表面安装有冲压钻孔力度控制钮，所述冲压箱的前表面固定有转速控制模块，所述转速控制模块的前表面安装有电机开关按钮，所述转速控制模块的前表面安装有转速显示屏，所述转速控制模块的前表面安装有转速调整钮，所述连接料箱的前表面固定有料量指示器，所述控制装置体的前表面固定有废料量指示器。
14.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
15.1、通过设计的铜材撑杆，铜材撑杆向翻转板的方向移动，铜材撑杆利用外侧安装的滑轮与铜材内壁接触滑动插入铜材的内部，铜材撑杆外侧的支撑内板对铜材进行紧固的同时铜材撑杆一端插入固定框内，气囊与固定框内壁的压块抵触发生变形，使铜材撑杆对铜材进一步进行卡固，避免冲压时铜材在铜材冲压槽内发生倾斜，影响冲压的效果，同时防止冲压时铜材的内壁冲压变形，提高铜材冲压的质量，气囊与压块分离时将铜材一端固定在铜材撑杆的外侧，旋转电机带动旋转杆旋转，旋转杆带动铜材撑杆旋转，使旋转杆与铜材撑杆的旋转频率一致，铜材撑杆旋转可以带动外侧固定的铜材进行旋转，便于调整铜材需要冲压的冲压面，无需人工手动进行翻转铜材，提高铜材冲压的效率，若无需调整冲压面气囊逐渐恢复原形，气囊对铜材的卡固力消失，旋转电机带动铜材撑杆转动带底部时铜材通过滑轮滑落进集料箱内收集。
16.2、通过设计的料量指示器，集料箱内的铜材收集较多时料量指示器闪烁提醒工作人员将铜材拿出，工作人员通过长滑块和滑槽块将集料箱从连接料箱内拉出对铜材进行拿取，在旋转杆转动下料的同时带动第一传动轮旋转，第一传动轮带动转齿转动，转齿带动升降齿板进行升降，升降齿板上升在顶滑槽内滑动通过铰接杆实现翻转板的翻转倾斜，将铜材冲压槽内冲压时产生的废屑倒入废料箱内，当废料箱内废料存放过多时废料量指示器闪烁提醒工作人员对废料进行处理。
附图说明
17.图1为本发明的立体结构示意图；
18.图2为本发明的铜材撑杆结构示意图；
19.图3为本发明的固定框结构示意图；
20.图4为本发明的转筒内部结构示意图；
21.图5为本发明的滑块结构示意图；
22.图6为本发明的旋转电机驱动翻转板结构示意图；
23.图7为本发明的连接料箱结构示意图。
24.图中：1、控制装置体；2、驱动板；3、翻转板；4、铜材冲压槽；5、连接料箱；6、滑板；7、滑块；8、滑槽；9、转筒；10、铜材撑杆；11、滑轮；12、支撑内板；13、压缩弹簧；14、限位框；15、气囊；16、固定框；17、压块；18、连接板；19、冲压箱；20、冲压控制模块；21、冲压开关按钮；22、冲压器；23、钻孔器；24、冲压钻孔力度控制钮；25、转速控制模块；26、电机开关按钮；27、旋转电机；28、旋转杆；29、旋转锥形齿；30、啮合锥形齿；31、转速显示屏；32、转速调整钮；33、集料箱；34、料量指示器；35、长滑块；36、滑槽块；37、复位弹簧；38、防撞板；39、第一传动轮；40、传动带；41、第二传动轮；42、转杆；43、转齿；44、升降框；45、升降齿板；46、顶滑槽；47、铰接杆；48、废料箱；49、废料量指示器；50、滚柱。
具体实施方式
25.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
26.请参阅图1-7，本发明提供一种铜材冲压控制方法及系统技术方案：包括控制装置体1，控制装置体1的顶部固定有驱动板2，驱动板2的顶部铰接有翻转板3，翻转板3的顶部开设有铜材冲压槽4，控制装置体1的一侧连接有连接料箱5，连接料箱5的顶部开设有滑槽8，滑槽8的内部滑动有滑块7，滑块7的一端连接有滑板6，滑板6的一侧转动有转筒9，转筒9的内部连接有铜材撑杆10，铜材撑杆10的外侧内部滑动有滑轮11，铜材撑杆10的外侧固定有压缩弹簧13，压缩弹簧13的一端连接有支撑内板12，驱动板2的顶部固定有限位框14，铜材撑杆10的一端固定有气囊15，限位框14的一侧固定有固定框16，固定框16的内壁固定有压块17，控制装置体1的顶部连接有连接板18，连接板18的一端固定有冲压箱19，冲压箱19的内部安装有冲压器22和钻孔器23，滑板6的一侧固定有旋转电机27，旋转电机27的输出端安装有旋转杆28，旋转杆28的外侧转动有旋转锥形齿29，旋转锥形齿29的外侧啮合有啮合锥形齿30，啮合锥形齿30的一端与铜材撑杆10的一端连接，连接料箱5的内部滑动有集料箱33。
27.本实施方案中，将铜材放入翻转板3顶部开设的铜材冲压槽4内，推动滑板6，滑板6通过滑块7在连接料箱5顶部开设的滑槽8内滑动，滑板6带动转筒9内部安装的铜材撑杆10向翻转板3的方向移动，铜材撑杆10利用外侧安装的滑轮11与铜材内壁接触滑动插入铜材的内部，铜材撑杆10外侧的支撑内板12对铜材进行紧固的同时铜材撑杆10一端插入固定框16内，气囊15与固定框16内壁的压块17抵触发生变形，使铜材撑杆10对铜材进一步进行卡固，避免冲压时铜材在铜材冲压槽4内发生倾斜，影响冲压的效果，同时防止冲压时铜材的内壁冲压变形，提高铜材冲压的质量，冲压器22或钻孔器23向下移动对铜材进行冲压，冲压后需要调整铜材的冲压面时将铜材撑杆10向连接料箱5移动，气囊15与压块17分离时将铜材一端固定在铜材撑杆10的外侧，移动完毕后启动旋转电机27，旋转电机27带动旋转杆28
旋转，旋转杆28带动旋转锥形齿29转动，旋转锥形齿29带动外侧啮合安装的啮合锥形齿30旋转，铜材撑杆10旋转可以带动外侧固定的铜材进行旋转，便于调整铜材需要冲压的冲压面，无需人工手动进行翻转铜材，提高铜材冲压的效率，若无需调整冲压面气囊15逐渐恢复原形，气囊15对铜材的卡固力消失，旋转电机27带动铜材撑杆10转动带底部时铜材通过滑轮11滑落进集料箱33内收集。
28.具体的，连接料箱5的内壁固定有滑槽块36，集料箱33的外侧固定有长滑块35，长滑块35与滑槽块36滑动安装。
29.本实施方案中，通过长滑块35和滑槽块36将集料箱33从连接料箱5内拉出对铜材进行拿取。
30.具体的，滑块7的一侧固定有复位弹簧37，复位弹簧37的一端与滑槽8的内壁连接，滑块7的另一侧固定有防撞板38。
31.本实施方案中，复位弹簧37便于滑块7移动复位，防撞板38避免滑块7复位时与连接料箱5发生碰撞。
32.具体的，旋转杆28的一端固定有第一传动轮39，第一传动轮39的外侧啮合有传动带40，传动带40一端的内壁啮合有第二传动轮41，第二传动轮41的一端固定有转杆42，转杆42的外侧固定有转齿43，转齿43的一侧固定有升降框44，升降框44的内部滑动有升降齿板45。
33.本实施方案中，第一传动轮39旋转，第一传动轮39通过传动带40带动第二传动轮41旋转，第二传动轮41带动转杆42旋转，转杆42带动一端外侧的转齿43转动，转齿43带动外侧啮合安装的升降齿板45进行升降。
34.具体的，翻转板3的底部开设有顶滑槽46，升降齿板45的顶部滑动连接在顶滑槽46内，驱动板2的顶部铰接有铰接杆47，铰接杆47的外侧与翻转板3的一端连接。
35.本实施方案中，升降齿板45上升在顶滑槽46内滑动通过铰接杆47实现翻转板3的翻转倾斜。
36.具体的，控制装置体1的内部开设有废料箱48，限位框14内部的侧壁固定有滚柱50。
37.本实施方案中，翻转板3倾斜将铜材冲压槽4内冲压时产生的废屑倒入废料箱48内，滚柱50便于铜材撑杆10的水平移动，减少铜材撑杆10受到的摩擦。
38.具体的，旋转锥形齿29的数量有五个，啮合锥形齿30的数量有五个，铜材撑杆10的数量有五个，固定框16与铜材撑杆10安装在同一水平位置，固定框16的数量有五个。
39.本实施方案中，铜材撑杆10有多组便于同时对多个铜材进行冲压钻孔工作，提高铜材冲压钻孔的效率。
40.具体的，冲压箱19的一侧固定有冲压控制模块20，冲压控制模块20的前表面安装有冲压开关按钮21，冲压控制模块20的前表面安装有冲压钻孔力度控制钮24，冲压箱19的前表面固定有转速控制模块25，转速控制模块25的前表面安装有电机开关按钮26，转速控制模块25的前表面安装有转速显示屏31，转速控制模块25的前表面安装有转速调整钮32，连接料箱5的前表面固定有料量指示器34，控制装置体1的前表面固定有废料量指示器49。
41.本实施方案中，冲压钻孔力度控制钮24对冲压的速度进行调整，电机开关按钮26启动旋转电机27，转速调整钮32调整旋转电机27的转速，使旋转杆28与铜材撑杆10的旋转
频率一致，料量指示器34闪烁提醒工作人员将铜材拿出，废料量指示器49闪烁提醒工作人员对废料进行处理。
42.工作原理：使用时将铜材放入翻转板3顶部开设的铜材冲压槽4内，推动滑板6，滑板6通过滑块7在连接料箱5顶部开设的滑槽8内滑动，滑板6带动转筒9内部安装的铜材撑杆10向翻转板3的方向移动，铜材撑杆10利用外侧安装的滑轮11与铜材内壁接触滑动插入铜材的内部，铜材撑杆10外侧的支撑内板12对铜材进行紧固的同时铜材撑杆10一端插入固定框16内，气囊15与固定框16内壁的压块17抵触发生变形，使铜材撑杆10对铜材进一步进行卡固，避免冲压时铜材在铜材冲压槽4内发生倾斜，影响冲压的效果，同时防止冲压时铜材的内壁冲压变形，提高铜材冲压的质量，启动冲压控制模块20外表面的冲压开关按钮，控制冲压器22或钻孔器23向下移动对铜材进行冲压，冲压钻孔力度控制钮24对冲压的速度进行调整，冲压后需要调整铜材的冲压面时将铜材撑杆10向连接料箱5移动，气囊15与压块17分离时将铜材一端固定在铜材撑杆10的外侧，移动完毕后利用电机开关按钮26启动旋转电机27，旋转电机27带动旋转杆28旋转，旋转杆28带动旋转锥形齿29转动，旋转锥形齿29带动外侧啮合安装的啮合锥形齿30旋转，转速调整钮32调整旋转电机27的转速，使旋转杆28与铜材撑杆10的旋转频率一致，铜材撑杆10旋转可以带动外侧固定的铜材进行旋转，便于调整铜材需要冲压的冲压面，无需人工手动进行翻转铜材，提高铜材冲压的效率，若无需调整冲压面气囊15逐渐恢复原形，气囊15对铜材的卡固力消失，旋转电机27带动铜材撑杆10转动带底部时铜材通过滑轮11滑落进集料箱33内收集，当集料箱33内的铜材收集较多时料量指示器34闪烁提醒工作人员将铜材拿出，工作人员通过长滑块35和滑槽块36将集料箱33从连接料箱5内拉出对铜材进行拿取，在旋转杆28转动下料的同时带动第一传动轮39旋转，第一传动轮39通过传动带40带动第二传动轮41旋转，第二传动轮41带动转杆42旋转，转杆42带动一端外侧的转齿43转动，转齿43带动外侧啮合安装的升降齿板45进行升降，升降齿板45上升在顶滑槽46内滑动通过铰接杆47实现翻转板3的翻转倾斜，将铜材冲压槽4内冲压时产生的废屑倒入废料箱48内，当废料箱48内废料存放过多时废料量指示器49闪烁提醒工作人员对废料进行处理。
43.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。