一种汽车连杆加工定位工装的制作方法

1.本发明属于汽车连杆加工技术领域，具体涉及一种汽车连杆加工定位工装。


背景技术：

2.连杆是汽车发动机中最重要的运动部件之一，通常由连杆体、连杆大头盖、连杆小头衬套、连杆大头轴瓦和连杆螺栓(或螺钉)等组成，连杆两端分别与主动和从动构件铰接以传递运动和力。由于连杆是不规则零件，且加工精度要求较高，在加工过程中不易装夹，现有夹持工装往往不能很好地完成连杆的稳固固定，从而导致加工时产生精度误差，对产品品质带来较大影响，甚至直接造成产品报废，在连杆的实际加工过程中会在工件的表面和夹具的表面上积累比较多的铁屑，不及时清理会造成工件加工精度下降，加工质量下降，而人工清理费时费力，延缓加工进度，降低加工效率，所以，针对上述问题，本发明提出了一种汽车连杆加工定位工装。


技术实现要素：

3.为解决上述背景技术中提出的问题。本发明提供了一种汽车连杆加工定位工装，具有夹持稳定性好和对加工产生的铁屑便于清理的特点。
4.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种汽车连杆加工定位工装，包括承载板和限位筒，所述承载板的一侧设置有吸风机和收集箱，所述吸风机的风嘴与收集箱的一侧相连通，所述吸风机的抽风端连通有三通，所述吸风机通过三通分别连通有第一连接管和第二连接管，所述第一连接管与第二连接管均位于承载板的上表面，所述第一连接管与第二连接管相互靠近的一侧均连通有多个抽风嘴，所述承载板上表面的一端固定连接有矩形块，所述矩形块的一侧固定连接有电动推杆，所述电动推杆的另一端固定连接有第一限位件，所述承载板的另一端上表面固定连接有固定块，所述固定块的一侧固定连接有轴承，轴承内活动穿设有转轴，转轴的另一端固定连接有双向螺纹杆，所述双向螺纹杆的另一端固定连接有电机，所述双向螺纹杆上螺纹连接有两个螺纹筒，两个所述螺纹筒的外表面均通过连接柱固定连接有第二限位件。
5.作为本发明的进一步方案：所述第一限位件与第二限位件均为弧形设置，且所述第一限位件和第二限位件上均开设有弧形凹槽。
6.作为本发明的进一步方案：所述承载板上开设有滑槽，所述滑槽内滑动连接有l形滑块，所述l形滑块的另一端与螺纹筒的表面固定连接。
7.作为本发明的进一步方案：所述限位筒内设置有弹簧，所述限位筒内滑动连接有两个滑杆，两个所述滑杆相互靠近的一端均固定连接有限位板，所述弹簧位于两个限位板之间。
8.作为本发明的进一步方案：所述限位筒内开设有限位槽，所述限位板滑动连接在限位槽内，所述弹簧的一端与一个限位板的一侧固定连接，所述弹簧的另一端与另一个限位板的一侧固定连接。
9.作为本发明的进一步方案：一个所述滑杆的另一端与一个连接柱的一侧固定连接，另一个所述滑杆的另一端与另一个连接柱的一侧固定连接。
10.作为本发明的进一步方案：所述承载板的一侧设置有控制器，所述承载板的下表面固定连接有支脚，所述电机的机身与承载板的上表面固定连接。
11.作为本发明的进一步方案：所述控制器通过导线分别与外界电源、电机、电动推杆和吸风机电性连接。
12.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
13.1、该汽车连杆加工定位工装，通过吸风机、第一连接管、第二连接管、抽风嘴和收集箱等的设置，吸风机工作时，承载板上表面的灰尘和铁削等依次经过抽风嘴、第一连接管或第二连接管抽入风机，并通过风嘴进入收集箱内，从而完成对铁削等的收集，避免铁削堆积污染此工装，造成工件加工精度下降情况的发生，省去了后期打扫的麻烦，加快了工作效率，省时省力。
14.2、该汽车连杆加工定位工装，通过双向螺纹杆、电机、螺纹筒和第二限位件的设置，电机工作带动双向螺纹杆转动，双向螺纹杆转动促使螺纹筒在其表面发生位移，螺纹筒的移动带动第二限位件的移动，两个螺纹筒向相互靠近的方向移动，从而可以对连杆大头进行限位固定，通过电动推杆和第一限位件的设置，电动推杆伸长带动第一限位件的移动，第一限位件的一侧与连杆小头相搭接时，在第二限位件的配合下完成对连杆的定位工作，使用方便。
附图说明
15.附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
16.图1为本发明俯视剖面的结构示意图；
17.图2为本发明图1中a处放大的结构示意图；
18.图3为本发明图1中承载板的结构示意图；
19.图4为本发明图1中第二限位件的结构示意图；
20.图5为本发明图1中第一限位件的结构示意图；
21.图6为本发明电路的连接示意图；
22.图中：1、承载板；2、第一连接管；3、抽风嘴；4、电机；5、螺纹筒；6、l形滑块；7、滑槽；8、双向螺纹杆；9、第二限位件；10、滑杆；11、弹簧；12、限位筒；13、固定块；14、矩形块；15、第一限位件；16、吸风机；17、三通；18、第二连接管；19、控制器；20、收集箱；21、弧形凹槽；22、支脚；23、限位槽；24、限位板；25、电动推杆。
具体实施方式
23.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
24.实施例
25.请参阅图1-6，本发明提供以下技术方案：一种汽车连杆加工定位工装，包括承载板1和限位筒12，所述承载板1的一侧设置有吸风机16和收集箱20，所述吸风机16的风嘴与收集箱20的一侧相连通，所述吸风机16的抽风端连通有三通17，所述吸风机16通过三通17分别连通有第一连接管2和第二连接管18，所述第一连接管2与第二连接管18均位于承载板1的上表面，所述第一连接管2与第二连接管18相互靠近的一侧均连通有多个抽风嘴3，通过吸风机16、第一连接管2、第二连接管18、抽风嘴3和收集箱20等的设置，在它们的共同作用下，可以对承载板1上表面的铁削等进行收集，避免铁削的堆积造成工件加工精度的下降，并且省去了后期打扫的麻烦，省时省力。
26.所述承载板1上表面的一端固定连接有矩形块14，所述矩形块14的一侧固定连接有电动推杆25，所述电动推杆25的另一端固定连接有第一限位件15，通过电动推杆25和第一限位件15的设置，电动推杆25伸长带动第一限位件15的移动，第一限位件15的一侧与连杆小头相搭接时，在第二限位件9的配合下完成对连杆的定位工作，使用方便，所述承载板1的另一端上表面固定连接有固定块13，所述固定块13的一侧固定连接有轴承，轴承内活动穿设有转轴，转轴的另一端固定连接有双向螺纹杆8，所述双向螺纹杆8的另一端固定连接有电机4，所述双向螺纹杆8上螺纹连接有两个螺纹筒5，所述承载板1上开设有两个滑槽7，两个所述滑槽7内均滑动连接有l形滑块6，通过滑块和l形滑块6的设置，可以对螺纹筒5进行限位，避免螺纹筒5随着双向螺纹杆8的转动而转动，两个所述l形滑块6的另一端分别与两个螺纹筒5的表面固定连接，两个所述螺纹筒5的外表面均通过连接柱固定连接有第二限位件9，通过双向螺纹杆8、电机4、螺纹筒5和第二限位件9的设置，电机4工作带动双向螺纹杆8转动，双向螺纹杆8转动促使螺纹筒5在其表面发生位移，螺纹筒5的移动带动第二限位件9的移动，两个螺纹筒5向相互靠近的方向移动，从而可以对连杆大头进行限位固定，所述第一限位件15与第二限位件9均为弧形设置，且所述第一限位件15和第二限位件9上均开设有弧形凹槽21。
27.具体的，所述限位筒12内设置有弹簧11，所述限位筒12内滑动连接有两个滑杆10，两个所述滑杆10相互靠近的一端均固定连接有限位板24，所述弹簧11位于两个限位板24之间，所述限位筒12内开设有限位槽23，通过限位槽23、限位筒12、限位板24和滑杆10的设置，在它们的共同作用下，在第二限位件9对连杆进行限位固定时起到导向的作用。
28.所述限位板24滑动连接在限位槽23内，所述弹簧11的一端与一个限位板24的一侧固定连接，所述弹簧11的另一端与另一个限位板24的一侧固定连接，一个所述滑杆10的另一端与一个连接柱的一侧固定连接，另一个所述滑杆10的另一端与另一个连接柱的一侧固定连接。
29.具体的，所述承载板1的一侧设置有控制器19，所述承载板1的下表面固定连接有支脚22，所述电机4的机身与承载板1的上表面固定连接，所述控制器19通过导线分别与外界电源、电机4、电动推杆25和吸风机16电性连接，控制器19可为计算机等起到控制作用的常规一直设备，通过控制器19的设置，便于对电机4等设备的工作状态进行控制。
30.本发明的工作原理为：
31.s1、使用时，将连杆大头放置于两个第二限位件9上开设的弧形凹槽21内，之后，通过控制器19控制电机4的工作，电机4工作带动双向螺纹杆8转动，其中在l形滑块6和滑槽7的限位作用下，双向螺纹杆8转动可以促使螺纹筒5在其表面发生位移，螺纹筒5的移动带动
第二限位件9的移动，两个螺纹筒5向相互靠近的方向移动，从而可以对连杆大头进行限位固定，之后，通过控制器19控制电动推杆25的工作，电动推杆25伸长带动第一限位件15的移动，直至第一限位件15的一侧与连杆小头相搭接，从而完成对连杆的定位工作；
32.s2、对连杆固定完毕后即可通过镗孔工具对连杆进行镗孔，镗孔过程中产生大量的铁屑，此时，通过控制器19控制吸风机16的工作，吸风机16工作产生的风力促使承载板1上表面的灰尘和铁削等依次经过抽风嘴3、第一连接管2或第二连接管18抽入风机，并通过风嘴进入收集箱20内，从而完成对铁削等的收集，省去了后期打扫的麻烦，降低了工作人员的工作量。
33.最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。