双头激光焊接机的制作方法

1.本实用新型涉及焊接设备技术领域，尤其涉及双头激光焊接机。


背景技术：

2.激光焊接是利用高能量密度的激光束作为热源的一种高效精密焊接方法，焊接过程属热传导型，即激光辐射加热工件表面，表面热量通过热传导向内部扩散，通过控制激光脉冲的宽度、能量、峰值功率和重复频率等参数，使工件熔化，形成特定的熔池。由于其独特的优点，已成功应用于微、小型零件的精密焊接中。
3.在材料加工领域，空心管材的焊接是常见的型材焊接操作，但现有技术中，对管材的焊接过程需要通过对两端的待焊点进行挨个焊接，且焊接时管材需要多人配合同频转动，费时费力，效率低，因此需要提供一种可同时对管材两端焊接的高效焊接机。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供双头激光焊接机，以解决上述背景技术中对管材焊接低效的问题。
5.根据本实用新型实施例的双头激光焊接机，包括加工台、悬架和焊接机构，所述悬架设置于加工台正上方，且与加工台连接成整体，所述加工台上端面设置有导向槽，所述导向槽底部的加工台内设置有传动辊，所述导向槽一端的加工台侧壁设置有导向板，所述导向板下方的加工台侧壁上设置有传动机构，所述传动机构通过齿轮组与传动辊传动连接，所述悬架底端正对导向槽的位置设置有滑轨，所述焊接机构顶端设置有滑台，所述焊接机构通过滑台与滑轨配合实现滑动连接，所述焊接机构的底端设置有焊接枪和红外传感器。
6.进一步地，所述导向槽沿加工台长度方向设置，且其横截面为半圆形。
7.进一步地，所述导向板为半圆形板，其一端与导向槽的端口连接。
8.进一步地，所述传动辊的数量为两个，两个所述传动辊并排设置于导向槽底部。
9.进一步地，两个所述传动辊外壁上均套设有磨砂橡胶套。
10.进一步地，所述传动机构包括电机盒和转动电机，所述转动电机设置于电机盒内。
11.进一步地，所述传动辊靠近传动机构的一端设置有从动齿轮，所述转动电机的输出轴上设置有主动齿轮，所述传动辊通过齿轮啮合与转动电机传动连接。
12.进一步地，所述焊接机构设置有两个，两个所述焊接机构均包括气缸、焊接枪和激光焊接头，所述气缸设置于滑台的底端，所述焊接枪设置有气缸的底端，且与气缸的伸缩杆固定。
13.进一步地，所述激光焊接头设置于焊接枪的底端。
14.进一步地，所述红外传感器设置于焊接枪底端激光焊接头的侧边。
15.本实用新型与现有技术相比具有的有益效果是：
16.1、设置两组焊接机构，能够同时对管材的两端进行同步焊接操作，不必挨个焊接管材的两端，提高了管材的焊接效率；
17.2、通过设置于加工台上导向槽底部的传动辊，实现在管材焊接的同时，同步转动管材，使焊接点能够稳定高效的完成周向的焊接，减少了人力工作量的同时进一步提高了焊接质量；
18.3、焊接机构可沿悬架水平调节位置，使双头焊接位置可以根据管材的实际长度做出适应性调节，提高了焊接机的适用性。
附图说明
19.附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：
20.图1为本实用新型提出的双头激光焊接机的结构示意图；
21.图2为本实用新型提出的双头激光焊接机的侧面剖视图；
22.图3为本实用新型中图2中a部分的正面剖视图；
23.图4为本实用新型中图2中a部分的侧面剖视图。
24.图中：1-加工台、2-悬架、3-传动机构、4-导向槽、5-导向板、6-滑轨、7-焊接机构、8-管材、9-焊接枪、10-激光焊接头、11-气缸、12-伸缩杆、13-红外传感器、14-滑台、15-电机盒、16-转动电机、17-从动齿轮、18-主动齿轮、19-传动辊、20-磨砂橡胶套。
具体实施方式
25.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
26.以下结合具体实施例对本实用新型的实现进行详细的描述。
27.本实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本实用新型的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。
28.参照图1-4所示，为本实用新型提供的较佳实施例。
29.双头激光焊接机，包括加工台1、悬架2和焊接机构7，悬架2设置于加工台1正上方，且与加工台1连接成整体，这样保证焊接机构7的稳定性，在焊接时不会出现晃动，影响焊接效果，加工台1上端面设置有导向槽4，导向槽4使待焊接管材处于焊接机构7的正下方，导向槽4底部的加工台1内设置有传动辊19，传动辊19使待焊接管材沿径向进行转动，以实现对同一位置的周向焊接，导向槽4一端的加工台1侧壁设置有导向板5，可以使待焊接管材方便的进入加工台1的加工区域内，导向板5下方的加工台1侧壁上设置有传动机构3，传动机构3通过齿轮组与传动辊19传动连接，悬架2底端正对导向槽4的位置设置有滑轨6，焊接机构7顶端设置有滑台14，焊接机构7通过滑台14与滑轨6配合实现滑动连接，可使焊接机构7沿滑轨6延伸方向水平移动，调整焊接位置，焊接机构7的底端设置有焊接枪9和红外传感器13。
30.在本实施例中，导向槽4沿加工台1长度方向设置，且其横截面为半圆形，导向板5
为半圆形板，其一端与导向槽4的端口连接，管材经导向板5导向后，可顺利进入导向槽4内。
31.在本实施例中，传动辊19的数量为两个，两个传动辊19并排设置于导向槽4底部，两个传动辊19外壁上均套设有磨砂橡胶套20，其作用在于增加传动辊19与管材8之间的摩擦力，提高传动效果。
32.在本实施例中，传动机构3包括电机盒15和转动电机16，转动电机16设置于电机盒15内，传动辊19靠近传动机构3的一端设置有从动齿轮17，转动电机16的输出轴上设置有主动齿轮18，传动辊19通过齿轮啮合与转动电机16传动连接，通过齿轮传动带动传动辊19转动，在不移动焊接机构7的情况下实现对管材的周向焊接。
33.在本实施例中，焊接机构7设置有两个，可以同时对管材的两端进行同步焊接，提高焊接的效率，两个焊接机构7均包括气缸11、焊接枪9和激光焊接头10，气缸11设置于滑台14的底端，焊接枪9设置有气缸11的底端，且与气缸11的伸缩杆12固定，通过气缸11伸缩杆12的伸缩来调节激光焊接头的高度，激光焊接头10设置于焊接枪9的底端，红外传感器13设置于焊接枪9底端激光焊接头10的侧边，可以检测激光焊接头10与待焊接件的距离。
34.本技术方案在使用时，首先将待焊接管材8由导向板5放入加工台1上的导向槽4内，随后通过滑台14调整焊接机构7的位置，使其下端的激光焊接头10对准待焊接点，气缸11的伸缩杆12带动焊接枪9靠近待焊接点正上方，红外传感器13用于限定激光焊接头10与焊接点的位置，调整完成依次开次传动机构3的转动电机和焊接机构7的焊接枪9，管材8在传动辊19的带动下转动，激光焊接头10沿焊接点对管材8进行周向焊接，管材8两端的焊接点同时同步进行焊接，大大提高了焊接效率。
35.本实施例中，滑台14的移动，气缸11伸缩杆12的伸缩以及激光焊接头10与焊接点的距离检测过程均可由电脑控制，加上plc等等，实现自动化运行控制，且在各个操作环节中，通过设置传感器的信号反馈，实现步骤的依序进行，这些都是目前自动化控制的常规知识，在本实施例中则不再一一赘述。
36.本实用新型未详述之处，均为本领域技术人员的公知技术。
37.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。