主令控制器的回弹复位机构的制作方法

1.本发明涉及主令控制器技术领域，具体是涉及主令控制器的回弹复位机构。


背景技术：

2.主令控制器作为主流的电器传动装置运用于各个领域，尤其适用于需要频繁对电路进行接通和切断的机械设备中，成为了机械设备中的控制装置的重要组成部件；当用于电气传动装置中时，主令控制器按一定顺序分合触头，能够达到发布命令或其它控制线路联锁、转换的目的。当前市面上的主令控制器回弹复位结构成本高、结构复杂且性能差，其回弹复位的功能主要通过扭曲或旋转弹簧，依靠其回位的力来实现主令控制器的回弹复位，但是这样容易使弹簧的弹性降低，并对弹簧的造成不可逆的损伤，使得后续的维护次数和维修成本增加。为了克服了现有技术的不足，急需提供一种具有使用寿命长、体积小且制造成本低的主令控制器的回弹复位机构。


技术实现要素：

3.针对现有技术中存在的上述问题，本发明提供了主令控制器的回弹复位机构，本发明提供的主令控制器的回弹复位机构具有使用寿命长、体积小且制造成本低的优点。
4.本发明技术方案如下:
5.主令控制器的回弹复位机构，所述回弹复位机构包括复位架，所述复位架上设有轴承安装孔和弹簧仓，所述轴承安装孔中安装有轴承，轴承上装配有转轴；所述弹簧仓设置为v型状，所述弹簧仓中对称设有两段滑槽，两段滑槽之间设有安插孔，每段滑槽的末端各设有一个弹簧导柱，所述弹簧导柱上设有复位弹簧，所述弹簧仓的两段滑槽中分别设有一个可以在对应滑槽中滑动的复位导向套，所述复位导向套与复位弹簧相抵接；所述弹簧仓的滑槽侧面设有辅助挡板，辅助挡板配合滑槽使用，能够将复位弹簧和复位导向套限制在滑槽中，防止二者从滑槽中脱落；所述回弹复位机构还包括与主轴关联的复位轴，在主轴转动时，所述复位轴在主轴的驱动下沿以主轴的轴心为曲率中心的圆弧轨迹移动；所述复位轴穿过辅助挡板上的通孔插入至安插孔中。
6.本发明提供的主令控制器的回弹复位机构在使用时，复位轴的末端穿过辅助挡板并插入在安插孔中，操作人员对主令控制器施加力后，复位轴在主轴的驱动下沿以主轴的轴心为曲率中心的圆弧轨迹移动，此时，复位轴的末端压迫在复位导向套上，并使得复位弹簧压缩；当施加的力撤去后，复位弹簧带动复位导向套在滑槽中滑动，复位导向套迫使复位轴复位，从而带动主令控制器的主轴复位。本发明的回弹复位机构改变了通常主令控制器的复位模式，通常的复位机构是对复位弹簧进行扭曲，本发明的使复位弹簧的运动从扭曲更变为压缩，使得弹簧可充分发挥弹力，同时，弹簧导柱的配合让弹簧的使用寿命得到了延长；本发明的回弹复位机构采用了一体化结构，使得整体的结构精简，体积小；最后，本发明的回弹复位机构生产成本低，易于在企业推广。
7.作为优化，前述的主令控制器的回弹复位机构中，所述复位架的形状呈上窄下宽
的凸型状，所述轴承安装孔设置在复位架的上部的突出处。凸型状的形状设计，有利于简化复位架的结构，同时便于生产和加工。
8.作为优化，前述的主令控制器的回弹复位机构中，所述复位架采用锌铝合金铸造。复位架采用锌铝合金进行铸造，在保证结构强度的同时，有利于降低生产成本。
9.作为优化，前述的主令控制器的回弹复位机构中，所述复位架上设有加强筋，所述轴承安装孔的周围设有台阶。复位架上加强筋的设置，有利于增强复位架的强度；轴承安装孔的周围设有台阶，能够增强结构的稳定性。
10.作为优化，前述的主令控制器的回弹复位机构中，所述弹簧仓中的滑槽设置为四棱柱状，对应的，滑槽中配套的滑动复位导向套也设置为四棱柱状，所述弹簧仓的背面设有长方形开槽。弹簧仓的背面设有长方形开槽，方便观察复位弹簧的工作状态，便于后续的维护。
11.作为优化，前述的主令控制器的回弹复位机构中，所述弹簧导柱的顶端设有圆台。弹簧导柱的设置，能够让复位弹簧的做功方向始终沿着弹簧导柱，而弹簧导柱的顶端设有圆台，圆台的存在能够有效防止复位弹簧做功时与弹簧导柱发生碰撞，增加复位弹簧使用寿命。
12.作为优化，前述的主令控制器的回弹复位机构中，所述辅助挡板上的通孔为与复位轴的运动轨迹相适应的圆弧孔。辅助挡板上设置圆弧孔后，在保证辅助挡板对复位弹簧和复位导向套的位置进行限制的同时，还能够保证复位轴在辅助挡板中顺畅地沿圆弧轨迹移动。
13.作为优化，前述的主令控制器的回弹复位机构，所述辅助挡板通过可拆连接的方式固定在滑槽的侧面上。辅助挡板通过可拆连接的方式固定在滑槽的侧面上，便于后续的拆卸。
14.作为优化，前述的主令控制器的回弹复位机构中，所述复位轴的末端固定有滚动件。复位轴在回弹复位的过程中，会与复位导向套的表面相互摩擦并受到磨损，而复位轴的末端设有滚动件后，变滑动摩擦为滚动摩擦，可以有效减少磨损，延长了其使用寿命。
15.作为上述在复位轴设置滚动件来消除滑动摩擦的一种替代方案，前述的主令控制器的回弹复位机构中，所述复位轴可以作旋转运动。由于复位轴可以旋转，复位轴随主轴运动时，复位轴在复位导向套的表面作滚动，变滑动摩擦为滚动摩擦，同样能够减少磨损。
附图说明
16.图1为本发明主令控制器的回弹复位机构的轴视图；
17.图2为复位架部分的轴视图；
18.图3为主轴部分的轴视图；
19.图4为图2的主视图；
20.图5为图2的后视图；
21.图6为图4拆去辅助挡板和复位弹簧后的视图；
22.附图中的标记为：1-复位架，101-轴承安装孔、102-加强筋、103-台阶；2-弹簧仓，201-滑槽、202-弹簧导柱、202a-圆台、203-长方形开槽；3-复位弹簧；4-复位导向套；5-安插孔；6-辅助挡板，601-圆弧孔；7-扇形齿轮；8-复位轴；9-滚动件；10-主轴；11-轴承。
具体实施方式
23.下面结合附图和具体实施方式(包括实施例)对本发明作进一步的说明，但并不作为对本发明限制的依据。
24.参见图1-6，本发明提供了主令控制器的回弹复位机构，所述回弹复位机构包括复位架1，所述复位架1上设有轴承安装孔101和弹簧仓2，所述轴承安装孔101中安装有轴承11，轴承11上装配有转轴10；所述弹簧仓2设置为v型状，所述弹簧仓2中对称设有两段滑槽201，两段滑槽201之间设有安插孔5，每段滑槽201的末端各设有一个弹簧导柱202，所述弹簧导柱202上设有复位弹簧3，所述弹簧仓2的两段滑槽201中分别设有一个可以在对应滑槽201中滑动的复位导向套4，所述复位导向套4与复位弹簧3相抵接；所述弹簧仓2的滑槽201侧面设有辅助挡板6；所述回弹复位机构还包括与主轴10关联的复位轴8；在主轴10转动时，所述复位轴8在主轴10的驱动下沿以主轴10的轴心为曲率中心的圆弧轨迹移动；所述复位轴8穿过辅助挡板6上的通孔插入至安插孔5中。
25.本发明提供的主令控制器的回弹复位机构在使用时，复位轴8的末端穿过辅助挡板6并插入在安插孔5中，操作人员对主令控制器施加力后，复位轴8在主轴10的驱动下沿以主轴10的轴心为曲率中心的圆弧轨迹移动，此时，复位轴8的末端压迫在复位导向套4上，并使得复位弹簧3压缩；当施加的力撤去后，复位弹簧3带动复位导向套4在滑槽201中滑动，复位导向套4迫使复位轴8复位，从而带动主令控制器的主轴10复位。
26.实施例1(参加图1-6)：
27.在本实施例中，所述复位架1的形状呈上窄下宽的凸型状，所述轴承安装孔101设置在复位架1的上部的突出处。凸型状的形状设计，有利于简化复位架1的结构，同时便于生产和加工。
28.在本实施例中，所述复位架1采用锌铝合金铸造。复位架1采用锌铝合金进行铸造，在保证结构强度的同时，有利于降低生产成本。
29.在本实施例中，所述复位架1上设有加强筋102，所述轴承安装孔101的周围设有台阶103。复位架1上加强筋102的设置，有利于增强复位架1的强度；轴承安装孔101的周围设有台阶103，能够增强结构的稳定性。
30.在本实施例中，所述弹簧仓2中的滑槽201设置为四棱柱状，对应的，滑槽201中配套的滑动复位导向套4也设置为四棱柱状，所述弹簧仓2的背面设有长方形开槽203。长方形开槽203的设置，方便观察复位弹簧3的工作状态，便于后续的维护。
31.在本实施例中，所述弹簧导柱202的顶端设有圆台202a。弹簧导柱202的设置，能够让复位弹簧3的做功方向始终沿着弹簧导柱202，而弹簧导柱202的顶端设有圆台202a，圆台202a的存在能够有效防止复位弹簧3做功时与弹簧导柱202发生碰撞，增加复位弹簧3使用寿命。
32.在本实施例中，所述辅助挡板6上的通孔为圆弧孔6。辅助挡板6上设置圆弧孔6后，在保证辅助挡板6对复位弹簧3和复位导向套4限制的同时，还能够保证复位轴8在辅助挡板6中顺畅地沿圆弧轨迹移动。
33.在本实施例中，所述辅助挡板6通过螺丝固定在滑槽201的侧面上。辅助挡板6通过螺丝固定在滑槽201的侧面上，通过螺纹连接，便于后续的拆卸。
34.本实施例中，复位轴8设于与主轴10固联的扇形齿轮7上，与主轴10实现关联。
35.在本实施例中，所述复位轴8的末端固定有滚动件9(滚动件9与复位轴8通过回转副连接，可以旋转)。复位轴8在回弹复位的过程中，会与辅助挡板6和复位导向套4的表面相互摩擦并受到磨损，而复位轴8的末端设有滚动件9后，变滑动摩擦为滚动摩擦，减少了复位轴8的末端磨损，延长了使用寿命。(实施本发明的技术方案时，作为替代，所述复位轴8可以通过回转副与扇形齿轮7连接。复位轴8通过回转副与扇形齿轮7连接后，复位轴8可以在复位导向套4的表面滚动，变滑动摩擦为滚动摩擦，同样能减少磨损。)
36.上述对本技术中涉及的发明的一般性描述和对其具体实施方式的描述不应理解为是对该发明技术方案构成的限制。本领域所属技术人员根据本技术的公开，可以在不违背所涉及的发明构成要素的前提下，对上述一般性描述或/和具体实施方式(包括实施例)中的公开技术特征进行增加、减少或组合，形成属于本技术保护范围之内的其它的技术方案。