电池极片、电池及电池极片的制作方法与流程

1.本发明涉及电池技术领域，尤其涉及一种电池极片、电池及电池极片的制作方法。


背景技术：

2.随着科学技术的发展，锂离子电池技术得到了迅速发展。同时，用户也对锂离子电池的快速充电能力提出了更高的要求，快充锂离子电池已经成为消费类锂离子电池发展的趋势。
3.为了提升电池的快充性能，锂离子电池中的极耳中置结构已经得到较普遍的应用。即将极耳移动到正负极片的3/4、1/3、1/2等位置处，以此来降低电芯内阻，优化充放电过程中极片上电流密度的分布，提高电池的快充能力。在极耳中置结构的应用过程中，为了提升生产效率和降低电池安全风险问题，一般采用宽幅清洗技术。即先在一整片极片基材上加工出极耳焊接槽，极耳焊接槽的正反两面都是空白集流体，然后沿着极耳焊接槽的宽度方向边缘将极片基材分切为多个电池极片。在上述工艺流程中，容易由于分切波动或者分切设备的精度等问题，导致分切并未沿着极耳焊接槽的宽度方向边缘进行，这样在极片边缘与极耳焊接槽边缘间会存在涂层区域，为了防止对电池极片的平整度造成影响，此后还会进行冲切工序，以将该涂层区域冲切掉。
4.通过上述工序形成的电池极片中，极耳焊接槽和极片边缘间形成有由冲切而成的贯穿槽，该贯穿槽靠近电池边缘的一侧为缺口结构，靠近极耳焊接槽的一侧直接与极耳焊接槽接续，极耳焊接槽位置处厚度较薄，仅有集流体的厚度，并且在安装极耳时还要承受高温焊接，因此贯穿槽靠近极耳焊接槽的一侧容易由于应力集中而导致极片断裂，从而影响电池的可靠性。


技术实现要素：

5.鉴于上述问题，本技术实施例提供一种电池极片、电池及电池极片的制作方法，电池极片可靠性较高，不易发生断片。
6.为了实现上述目的，本技术第一方面提供一种电池极片，包括极片本体和极耳，极片本体设有极耳安装槽以及第一槽，极耳安装槽与极片本体的第一边缘连通，第一槽与极片本体的第二边缘连通，第一边缘和第二边缘为极片本体上相对的两个边缘，极耳连接在极耳安装槽中。
7.在一种可能的实施方式中，沿第二边缘至第一边缘的方向，第一槽在第一边缘的投影至少覆盖部分极耳安装槽在第一边缘的投影。
8.在一种可能的实施方式中，第一槽具有位于第二边缘的槽口，沿平行于第一边缘的方向，第一槽的槽口长度大于极耳宽度；和/或,
9.极耳安装槽具有位于第一边缘的开口，第一槽具有位于第二边缘的槽口，沿平行于第一边缘的方向，开口的长度小于等于槽口的长度。
10.在一种可能的实施方式中，极片本体包括集流体和设置于集流体至少一个表面的
活性物质层，极耳安装槽和第一槽之间的区域具有活性物质层。
11.在一种可能的实施方式中，沿第一边缘至第二边缘的方向，极耳安装槽和第一槽之间的活性物质层的宽度大于极耳安装槽和第一槽的宽度之和。
12.在一种可能的实施方式中，极耳安装槽具有位于第一边缘的开口，极耳安装槽的底部为集流体，极耳安装槽的三个周侧为活性物质层。
13.在一种可能的实施方式中，集流体的两个表面均设置有活性物质层，集流体背离极耳安装槽的一侧表面的活性物质层上设有第二极耳安装槽，第二极耳安装槽与极耳安装槽相对设置；第二极耳安装槽的长度大于极耳安装槽的长度，和/或，沿极片本体的宽度方向，第二极耳安装槽的宽度大于极耳安装槽的宽度。
14.在一种可能的实施方式中，第一槽具有位于第二边缘的槽口，第一槽的底部为集流体，第一槽的周侧为活性物质层。
15.在一种可能的实施方式中，集流体的两个表面均设置有活性物质层，集流体的背离第一槽的表面的活性物质层上设有第二槽，第二槽与第一槽相对设置；沿极片本体的长度方向，第二槽的长度大于第一槽的长度，和/或，沿极片本体的宽度方向，第二槽的宽度大于一槽的宽度。
16.在一种可能的实施方式中，集流体的两个表面均设置有活性物质层，极耳安装槽设于其中一侧的活性物质层，极耳焊接于集流体，集流体背离极耳一面的焊点被活性物质层覆盖。
17.在一种可能的实施方式中，第一槽位于与极耳安装槽同侧的活性物质层上，与第一槽相对的集流体的另一面具有活性物质层。
18.在一种可能的实施方式中，容置有极耳的极耳安装槽上覆盖有第一绝缘层；和/或，第一槽上覆盖有第二绝缘层。
19.在一种可能的实施方式中，极耳包括位于极耳安装槽中的第一段和伸出极耳安装槽的第二段，第二段上设有极耳胶，第一绝缘层覆盖部分极耳胶。
20.在一种可能的实施方式中，第二绝缘层超出第二边缘，且超出距离小于3mm。
21.在一种可能的实施方式中，电池极片的背离极耳安装槽的表面上设有第二极耳安装槽，第二极耳安装槽与极耳安装槽相对设置，第二极耳安装槽覆盖有第五绝缘层，第一绝缘层和第五绝缘层超出第一边缘的部分相互粘接。
22.在一种可能的实施方式中，第一槽为沿极片的厚度方向贯穿极片的通槽。
23.在一种可能的实施方式中，极耳安装槽沿极片本体的宽度方向的尺寸为l1，第一槽沿极片本体的宽度方向的尺寸为l2，极耳安装槽和第一槽沿极片本体的长度方向的尺寸均为d，极耳沿极片本体的长度方向的尺寸为w，极片基材沿极片本体的长度方向的尺寸为z；
24.满足：
25.l1≥l2；
26.l1＝(0.1～0.6)
×
z；
27.l2为0.1mm～15.0mm；
28.d＝(1.0～4.0)
×
w。
29.本技术第二方面提供一种电池，包括第一极片、隔膜和第二极片层叠后卷绕形成
的电芯，第一极片和第二极片的极性相反，第一极片为上述的电池极片。
30.在一种可能的实施方式中，极耳安装槽正对的第二极片的活性物质层表面覆盖有第三绝缘层。
31.在一种可能的实施方式中，第一槽正对的第二极片的活性物质层表面覆盖有第四绝缘层。
32.本技术第三方面提供一种电池极片的制作方法，包括：
33.在极片基材的一个表面上开设多个凹槽，且多个凹槽在极片基材的第一方向上间隔布置；
34.沿多条裁切线将极片基材裁切为多个极片本体，且各凹槽被沿裁切线分切为极耳安装槽和第一槽，其中，由同一个凹槽分切出的极耳安装槽和第一槽位于不同的极片本体上；
35.将极耳焊接在极片本体的极耳安装槽中，以形成电池极片；
36.其中，多条裁切线沿第一方向间隔布置于极片基材上，多条裁切线与凹槽一一对应设置，且各条裁切线均经过对应的凹槽。
37.在一种可能的实施方式中，
38.将极耳焊接在极片本体的极耳安装槽中之后，还包括：
39.在安装有极耳的极耳安装槽的槽口位置覆盖第一绝缘层，并在第一槽的槽口位置覆盖第二绝缘层。
40.在一种可能的实施方式中，
41.在裁切出极片本体之后还包括：
42.对极片本体上形成有第一槽的位置冲切出缺口。
43.本技术的电池极片、电池及电池极片的制作方法。电池极片包括极片本体和极耳，极片本体设有极耳安装槽以及第一槽，极耳安装槽与极片本体的第一边缘连通，第一槽与极片本体的第二边缘连通，第一边缘和第二边缘为极片本体上相对的两个边缘，极耳连接在极耳安装槽中。在上述方案中，由于极耳安装槽与极片本体的第一边缘连通，且第一边缘齐平没有缺口，因此减少了发生断裂的概率，使电池极片安全性和可靠性得到了改善。
44.本发明的构造以及它的其他发明目的及有益效果将会通过结合附图而对优选实施例的描述而更加明显易懂。
附图说明
45.图1a为现有技术中发生分切波动时裁切出的电池极片的结构示意图；
46.图1b为现有技术中发生分切波动时裁切出的电池极片未安装极耳时的结构示意图；
47.图2为本技术实施例提供的电池极片的制作方法的流程图；
48.图3为本技术实施例提供的电池极片的制作方法中极片基材处于第一状态的结构示意图；
49.图4为本技术实施例中极片本体的结构示意图；
50.图5为本技术实施例提供的电池极片的制作方法中电池极片处于第二状态的结构示意图；
51.图6为本技术实施例提供的电池极片的一种结构的示意图；
52.图7为本技术实施例提供的电池极片的另一种结构的示意图；
53.图8为图6所示的电池极片的背面结构的示意图。
54.附图标记说明：
55.100、100'、200
‑
电池极片；101
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冲切槽；110
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极片基材；111
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裁切线；120、120'
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凹槽；121
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极耳安装槽；122
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第一槽；123
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第二槽；124
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第二极耳安装槽；130、130'
‑
极片本体；131
‑
第一边缘；132
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第二边缘；133
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活性物质层；140、140'
‑
极耳；141
‑
第一段；142
‑
第二段；143
‑
极耳胶；151
‑
第一绝缘层；152
‑
第二绝缘层；153
‑
缺口；155
‑
第五绝缘层。
具体实施方式
56.为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
57.现有的电池存在电池极片易断裂，电池可靠性不佳的问题。图1a、图1b中，示出了现有技术中发生分切波动时裁切出的电池极片100'的情况，此时，用于焊接极耳140'的凹槽120'的边缘部距离电池极片100'的边缘部具有一定距离，在凹槽120'的边缘部和电池极片100'的边缘部之间形成有涂层区域，若将该涂层区域冲切掉，即形成冲切槽101，冲切槽101是贯穿槽，该冲切槽101靠近电池边缘的一侧为缺口结构，靠近凹槽120'的一侧直接与凹槽120'接续，凹槽120'位置处厚度较薄，并且在安装极耳时还要承受高温焊接，因此冲切槽101靠近凹槽120'的一侧容易发生应力集中而导致电池极片断裂。
58.下面结合附图说明本技术实施例的电池、电池极片及其制作方法。需要注意的是，在本技术中，为了便于说明，在板状的极片基材的板面方向上定义出相互垂直的第一方向f和第二方向s，其中，第一方向f例如可以是极片基材的宽度方向，第二方向s例如可以是极片基材的长度方向，将垂直于第一方向f和第二方向s的方向定义为极片基材的厚度方向。
59.另外，由极片基材制作出极片本体后，极片本体的宽度方向k也即极片基材的第一方向f，极片本体的长度方向l也即极片基材的第二方向s。
60.极片本体可以包括相对的第一边缘131和第二边缘132，极片本体的宽度方向k沿着第一边缘131朝向第二边缘132。极片本体的长度方向l垂直于极片本体的宽度方向k。
61.图2为本技术实施例提供的电池极片的制作方法的流程图，图3为本技术实施例提供的电池极片的制作方法中电池基材处于第一状态的结构示意图。
62.参照图2，本技术的电池极片的制作方法包括：
63.s10、在极片基材的一个表面上开设多个凹槽，且多个凹槽在极片基材的第一方向上间隔布置。
64.s20、沿多条裁切线将极片基材裁切为多个极片本体，且各凹槽被沿裁切线分切为极耳安装槽和第一槽，其中，由同一个凹槽分切出的极耳安装槽和第一槽位于不同的极片本体上；
65.s30、将极耳焊接在极片本体的极耳安装槽中，以形成电池极片；
66.其中，参照图3，多条裁切线111沿第一方向f间隔布置于极片基材110上，多条裁切
线111与凹槽120一一对应设置，且各条裁切线111均经过对应的凹槽120。
67.在上述方案中，在极片基材110上形成凹槽120，并沿着经过凹槽120的裁切线111对极片基材110进行裁切，从凹槽120分切出极耳安装槽121和第一槽122，极耳安装槽121的边缘必然和电池极片100的侧边缘、例如第一边缘131连通。可以将现有技术中极耳安装槽的端部冲切出的贯通槽改为极耳安装槽结构，极片本体在该位置处的厚度增加，因此减少了发生断裂的概率，使电池极片安全性和可靠性得到了改善。
68.另外，本技术中由于裁切线111位于凹槽120的范围内，即使裁切线111发生一定偏差，与现有技术中裁切线111位于极耳安装槽121的边缘相比，裁切线111更不易偏离出凹槽120的范围内，即该发生了偏离后的裁切线111依然会位于凹槽120内，从而有效规避电池极片100边缘与极耳安装槽121边缘之间的涂层区域，保证电池极片100安装区域的厚度一致性，提高电池的性能。同时也有利于化成后电池极片界面的一致性，降低电池的安全风险。
69.参照图3，极片基材110是用于制作出电池极片100的母材，其尺寸大于电池极片100的尺寸，从而可以从一个极片基材110上至少裁切并制作出两个电池极片100。极片基材110可以包括集流体以及形成在集流体的至少一个表面上的活性物质层133。例如，在想要形成正的电池极片的情况下，极片基材110包括正极集流体以及形成在正极集流体至少一个表面上的正极活性物质层；在想要形成负的电池极片的情况下，极片基材110包括负极集流体以及形成在负极集流体至少一个表面上的负极活性物质层。
70.极片基材110沿第二方向s的两个端部可以形成卷绕首端和卷绕尾端，即由极片基材110制作出电池极片100后，电池极片100沿第二方向s的两个端部是电池极片100进行卷绕的卷绕首端和卷绕尾端。
71.步骤s10中，在极片基材110的一个表面上开设多个凹槽120，是指在极片基材110的同一个表面上开设多个凹槽120，可以在极片基材110的其中一个表面上开设多个凹槽120，这些凹槽120可以用来安装极耳140。具体的，可以通过将集流体表面的活性物质层133清洗掉而形成凹槽120。
72.当然，本技术不限于仅在极片基材110的一个表面上开设多个凹槽120，也可以是极片基材110的背离凹槽120的表面上也设置凹陷结构。
73.例如极耳140的焊接采用超声焊接时，需要在极片基材110的背离上述凹槽120的表面上制作辅助凹槽，这些辅助凹槽与上述的凹槽120需要一一对应，以便于超声焊接的顺利进行。
74.本技术实施例中，多个凹槽120在极片基材110的第一方向f上间隔布置、例如，在第一方向f上间隔相同的距离布置，这样在极片基材110制作出电池极片100时，各电池极片100的宽度可以相同。另外，各个凹槽120可以在第一方向f上对齐布置，这样制作出的电池极片100对应的极耳140可以安装在电池极片100的相同位置。
75.凹槽120的沿第一方向f的尺寸和沿第二方向s的尺寸可以根据实际需要安装的极耳140的大小来决定。
76.步骤s20中，首先要确定出极片基材110的裁切线111，然后沿着裁切线111对极片基材110进行裁切。
77.即，沿多条裁切线111将极片基材110裁切为多个极片本体130，多条裁切线111可以沿第一方向f间隔布置于极片基材110上。多条裁切线111可以彼此相互平行，例如，多条
裁切线111可以均与第二方向s平行。为了裁切出尺寸一致的电池极片100，可以使各个裁切线111间的间距相等。
78.需要注意的是，多条裁切线111需要与凹槽120一一对应设置，且各条裁切线111均经过对应的凹槽120。
79.图4为本技术实施例中极片本体的结构示意图。照图3、图4，正由于裁切线111经过了凹槽120，所以可以将各凹槽120分切为极耳安装槽121和第一槽122，并且，一个极片本体130中，极耳安装槽121位于极片本体130的第一边缘131，第一槽122位于极片本体130的第二边缘132。这时，极耳安装槽121与极片本体130的宽度方向k边缘、例如第一边缘131连通，这样，在极耳140从极片本体130的顶部侧安装进入极耳安装槽121时，极耳140的安装区域内的厚度较为一致，不会出现在其厚度方向上局部凸出的情况，改善了电池极片100的平整度，提高了电池的性能。
80.另外，需要注意的是，由于一个裁切线111分切一个凹槽120，因此由同一个凹槽120分切出的极耳安装槽121和第一槽122位于不同的极片本体130上。
81.在一个极片基材110中，沿图3中所示的4条裁切线111工可以裁切出三条极片本体130，以及位于最顶部和最底部的条状极片，可以理解的是，该最顶部和最底部的条状极片上未形成有极耳安装槽121，因此可以舍弃不用，而位于最底侧的条状极片由于其上形成有极耳安装槽121，可以在焊接极耳后作为电池极片100使用。
82.本技术实施例中，在各裁切线111之间的间距相等的情况下，各凹槽120沿第一方向f的尺寸相同，且各裁切线111沿第一方向f可以位于对应的各凹槽120的相同位置。
83.在步骤s30中，在图4所示的极片本体130的基础上，可以将极耳140焊接在极片本体130的极耳安装槽121中，以形成图5所示的处于第二状态的电池极片。
84.本技术实施例中，可以理解的是，在极片本体130中，极耳安装槽121可以用来安装极耳140，而第一槽122作为加工过程中必然出现的结构，而为了提高绝缘性，在步骤s30之后，可以在图5所示的处于第二状态的电池极片的基础上，在安装有极耳140的极耳安装槽121的槽口位置覆盖第一绝缘层151，并在第一槽122的槽口位置覆盖第二绝缘层152，以形成图6所示的电池极片100。
85.或者也可以在极耳安装槽121的槽口位置设置第一绝缘层151，并同时在极片本体130上背离极耳安装槽121的一侧也覆盖第一绝缘层151。在第一槽122的槽口位置设置第一绝缘层151，并同时在极片本体130上背离第一槽122的一侧也覆盖第一绝缘层151。
86.这里需要注意的是，第一绝缘层151的大小设置为能够将极耳安装槽121的槽口完全覆盖的大小；第二绝缘层152的大小设置为能够将第一槽122的槽口完全覆盖的大小。本方案中，利用第二绝缘层152覆盖第一槽122，可以避免冲切过程产生的毛刺和粉尘问题，降低电池短路风险，提升电芯品质。
87.图7为本技术实施例提供的电池极片的另一种结构的示意图。
88.本技术实施例中，在步骤s30之后，可以在图5所示的处于第二状态的电池极片的基础上，对极片本体130上形成有第一槽122的位置冲切出缺口153。该缺口153周侧的集流体表面有活性物质层，此处的极片厚度较厚，不易发生开裂。
89.在此之后，可以在安装有极耳140的极耳安装槽121的槽口位置覆盖第一绝缘层151，以形成图7所示的电池极片200。或者也可以同时在极耳安装槽121的槽口位置，以及极
片本体130上背离极耳安装槽121的一侧均覆盖第一绝缘层151。
90.本技术实施例中，可以根据缺口153的大小来确定第一槽122位置的绝缘方案。
91.示例性的，在第一槽122完全被冲切掉的情况下，可以如图7所示，无需在缺口153位置设置绝缘膜。
92.或者，在第一槽122完全被冲切掉的情况下，在缺口153位置设置第二绝缘层(未图示)。
93.或者，在第一槽122未被完全冲切掉的情况下，在缺口153位置设置第二绝缘层(未图示)。
94.需要注意的是，设置第二绝缘层的情况下，第二绝缘层的尺寸需要大于缺口153的尺寸，即第二绝缘层将缺口153完全覆盖住。
95.参照图5，上述的电池极片100，极耳安装槽121沿第一方向f(对应极片本体的宽度方向k)的尺寸为l1，第一槽122沿第一方向f的尺寸为l2，极耳安装槽121和第一槽122沿第二方向s(对应极片本体的长度方向l)的尺寸均为d，极耳140沿第二方向s的尺寸为w，极片基材110沿第二方向s的尺寸为z；
96.各结构的尺寸应该当满足以下条件：
97.l1≥l2；
98.l1＝(0.1～0.6)
×
z；
99.l2为0.1mm～15.0mm；
100.d＝(1.0～4.0)
×
w。
101.下面，举出两个具体的例子对电池极片100的制作方法进行说明：
102.示例一：
103.选择473590型号极片基材110，极片基材110沿第一方向f的尺寸为83mm，并在极片基材110的预设区域中，清洗出沿第一方向f尺寸为25mm，沿第二方向s的尺寸为10mm的凹槽120；
104.沿裁切线111对极片基材110进行裁切后，将凹槽120分切出极耳安装槽121和第一槽122，其中极耳安装槽121沿第一方向f的尺寸为22mm，第一槽122沿第一方向f的尺寸为3mm，极耳安装槽121沿第二方向s的尺寸和第一槽122沿第二方向s的尺寸均为10mm；
105.极耳140沿第二方向s的尺寸为6mm，将极耳140焊接在极耳安装槽121中；
106.分别在极耳安装槽121的槽口、以及极片本体130上背离极耳安装槽121的位置均设置第一绝缘层151；并分别在第一槽122的槽口、以及极片本体130上背离第一槽122的位置均设置第二绝缘层152。其中第一绝缘层151沿第一方向f的尺寸为26mm，沿第二方向s的尺寸为16mm；第二绝缘层152沿第一方向f的尺寸为6mm，沿第二方向s的尺寸为16mm。
107.在上述的电池极片制作完成后，可以将正的电池极片、隔膜层、以及负的电池极片卷绕在一起形成卷芯。
108.示例二：
109.选择473590型号极片基材110，极片基材110沿第一方向f的尺寸为83mm，并在极片基材110的预设区域中，清洗出沿第一方向f尺寸为25mm，沿第二方向s的尺寸为10mm的凹槽120；
110.沿裁切线111对极片基材110进行裁切后，将凹槽120分切出极耳安装槽121和第一
槽122，其中极耳安装槽121沿第一方向f的尺寸为22mm，第一槽122沿第一方向f的尺寸为3mm，极耳安装槽121沿第二方向s的尺寸和第一槽122沿第二方向s的尺寸均为10mm；
111.极耳140沿第二方向s的尺寸为6mm，将极耳140焊接在极耳安装槽121中；
112.分别在极耳安装槽121的槽口、以及极片本体130上背离极耳安装槽121的位置均设置第一绝缘层151；其中第一绝缘层151沿第一方向的尺寸为26mm，沿长度方向的尺寸为16mm；并在极片本体130上形成第一槽122的位置，采用模具冲切的方式，在第一槽122位置形成缺口153，其中，缺口153沿第一方向f的尺寸为5mm，沿长第二方向s的尺寸为12mm，以保证将第一槽122完全冲切掉。
113.在上述的电池极片制作完成后，可以将正的电池极片、隔膜层、以及负的电池极片卷绕在一起形成卷芯。
114.本技术实施例还提供一种电池极片100。
115.参照图6，电池极片100包括极片本体130和极耳140，极片本体130上设有极耳安装槽121以及第一槽122。
116.例如，极片本体130沿自身宽度方向k具有第一边缘131和第二边缘132，极耳安装槽121与极片本体130的第一边缘131连通，第一槽122与极片本体130的第二边缘132连通。极耳140连接在极耳安装槽121中。
117.换言之，极耳安装槽121的边缘靠近极片本体130的第一边缘131，并且极耳安装槽121整个槽体一直延伸至极片本体130的第一边缘131。这样，电池极片100的边缘与极耳安装槽121的边缘之间不存在冲切而成的贯穿槽，即将现有技术中极耳焊接槽的端部设置的贯穿槽结构改为极耳安装槽121，极片本体130在该位置处的厚度增加，因此减少了发生断裂的概率，使电池极片100安全性和可靠性得到了改善。
118.另外，可以理解的是，尽管电池极片100上形成有第一槽122，但由于第一槽122整体是贯穿槽，第一槽122的槽口边缘处的结构层包括：集流体以及覆盖在集流体正反表面上的活性物质层，厚度较厚，强度较好，因此极片并不易在该处发生断裂。
119.本技术实施例中，沿第二边缘132至第一边缘131的方向，即极片本体130的宽度方向k，第一槽122在第一边缘131的投影至少覆盖部分极耳安装槽121在第一边缘131的投影。这是指第一槽122和极耳安装槽121的位置在极片本体130的长度方向上至少部分重叠，当然，本技术不限于此，第一槽122和极耳安装槽121的位置在极片本体130的长度方向上可以完全齐平。
120.另外，参照图6，如前所述，第一槽122与极片本体130的第二边缘132连通，由此，第一槽122具有位于第二边缘132的槽口，并且沿平行于第一边缘131的方向，第一槽122的槽口长度d大于极耳140的宽度w；
121.另外，极耳安装槽121与极片本体130的第一边缘131连通，极耳安装槽121具有位于第一边缘131的开口，沿平行于第一边缘131的方向，开口的长度与槽口的长度相等。
122.或者，参照图7，极耳安装槽121具有位于第一边缘131的开口，沿平行于第一边缘131的方向，极耳安装槽121的开口的长度d2小于第一槽122的槽口的长度d1。这对应于第一槽122为冲切而成的情况。
123.另外，可以理解的是，极片本体130可以包括集流体以及形成在集流体的至少一个表面上的活性物质层133。例如，在想要形成正的电池极片的情况下，极片本体130包括正极
集流体以及形成在正极集流体至少一个表面上的正极活性物质层；在想要形成负的电池极片的情况下，极片本体130包括负极集流体以及形成在负极集流体至少一个表面上的负极活性物质层。本技术中，可以通过将集流体表面的活性物质层133清洗掉而形成极耳安装槽121和第一槽122。集流体可以为铜箔、铝箔、镍箔、铜网、铝网、涂炭铜箔、涂炭铝箔、或者，在聚合物表层或内部形成导电层的聚合物集流体等。
124.可以理解的是，在极片本体130的同一个表面上形成有极耳安装槽121和第一槽122的情况下，极耳安装槽121和第一槽122之间的区域应当具有活性物质层133。
125.并且，参照图6，沿第一边缘131至第二边缘132的方向，即极片本体130的宽度方向k，极耳安装槽121和第一槽122之间的活性物质层133的宽度l3应当大于极耳安装槽121的宽度l1和第一槽122的宽度l2之和。
126.本技术实施例中，如前所述，极耳安装槽121具有位于第一边缘131的开口，在极耳安装槽121形成在活性物质层133上的情况下，极耳安装槽121的底部为集流体，极耳安装槽121的三个周侧为活性物质层133。
127.图8为图6所示的电池极片的背面结构的示意图。
128.在一种可能的实施方式中，集流体的两个表面可以均设置有活性物质层133，参照图8的表示电池极片200的背面的示意图，集流体背离极耳安装槽121的一侧表面的活性物质层133上设有第二极耳安装槽124(极耳安装槽121以虚线表示)，第二极耳安装槽124与极耳安装槽121相对设置，沿极片本体130的长度方向l，第二极耳安装槽124的长度d2'大于极耳安装槽121的长度d2，沿极片本体130的宽度方向k，第二极耳安装槽124的宽度l1'大于极耳安装槽121的宽度l1。
129.与极耳安装槽121的设置相对应地，第一槽122的底部为集流体，第一槽122的周侧为活性物质层。
130.另外，在一种可能的实施方式中，在集流体的两个表面均设置有活性物质层133的情况下，集流体的背离第一槽122的表面的活性物质层133上设有第二槽123(第一槽122以虚线表示)，第二槽123与第一槽122相对设置，在极片本体130的长度方向l上，第二槽123的长度d'大于第一槽122的长度d，在极片本体130的宽度方向k上，第二槽123的宽度l2'大于第一槽122的宽度l2。
131.本技术实施例中，如前所述，在集流体的两个表面上均设有活性物质层133，极耳安装槽121设于其中一侧的活性物质层133上，极耳140焊接于集流体，而集流体背离极耳140一面的焊点被活性物质层133覆盖。这样可以达到对焊点进行绝缘保护的目的。
132.示例性的，第一槽122位于与极耳安装槽121同侧的活性物质层133上，与第一槽122相对的集流体的另一面也具有活性物质层133。即第一槽122并未穿透极片本体，在极片本体130背离第一槽122的一侧仍具有活性物质层133。
133.本技术实施例中，参照图6，为了对极耳140进行绝缘隔绝，容置有极耳140的极耳安装槽121上覆盖有第一绝缘层151。
134.另外，参照图8，在极片本体130的背离极耳安装槽121的表面上设有第二极耳安装槽124的情况下，第二极耳安装槽124与极耳安装槽121相对设置，第二极耳安装槽124覆盖有第五绝缘层155，第一绝缘层151和第五绝缘层155超出第一边缘131的部分相互粘接。
135.对于第一槽122的部分，参照图7，第一槽122可以与第二边缘132连通。若电池极片
采用上述的极片的方法制作而成，第一槽122是在裁切出极耳安装槽121时必然要出现的结构。
136.并且，极片本体130沿极片本体的长度方向l的两个端部可以形成卷绕首端和卷绕尾端，即极片本体130沿长度方向l的两个端部是电池极片100进行卷绕的卷绕首端和卷绕尾端。
137.作为一种可能的实施方式，极耳安装槽121和第一槽122在极片本体的长度方向l上位于相同位置。另外，极耳安装槽121和第一槽122在极片本体的长度方向l上的延伸长度相同。这样利于由极片基材110裁切出极片本体130。
138.示例性的，第一槽122沿电池极片100的厚度方向贯穿极片本体130，即第一槽为通槽。
139.作为另一种可能的实施方式，第一槽122的槽深小于极片本体130的厚度，第一槽122的槽口上覆盖有第二绝缘层152。
140.如前所述，电池极片100包括相对设置的第一槽122和第二槽123，以及相对设置的极耳安装槽121以及第二极耳安装槽124。这便于将极耳140通过超声焊接安装在极耳安装槽121中。可以理解的是，在通过激光焊接而将极耳焊接在极耳安装槽121中的情况下，也可以不设置上述的第二槽123和第二极耳安装槽124。
141.示例性的，极耳安装槽121沿极片本体的宽度方向k的尺寸为l1，第一槽122沿极片本体的宽度方向k的尺寸为l2，极耳安装槽121和第一槽122沿极片本体的长度方向l的尺寸均为d，极耳沿极片本体的长度方向l的尺寸为w，极片基材沿极片本体的长度方向l的尺寸为z；
142.满足：
143.l1≥l2；
144.l1＝(0.1～0.6)
×
z；
145.l2为0.1mm～15.0mm；
146.d＝(1.0～4.0)
×
w。
147.可以理解的是，本技术实施例的电池极片100可以由上述的电池极片的制作方法得出，也可以由其它方法加工而成。本技术对此不作限制。
148.参照图7，极耳140包括位于极耳安装槽121中的第一段141和伸出极耳安装槽121的第二段142，第二段142上设有极耳胶143，第一绝缘层151覆盖部分极耳胶143。
149.参照图6，在一种可能的实施方式中，第二绝缘层152超出第二边缘132，且超出距离小于3mm。
150.本技术实施例还提供一种电池，该电池包括外壳和卷芯，卷芯封装于外壳内。示例性的，外壳可以为铝塑膜外壳。
151.卷芯由第一极片、隔膜和第二极片层叠后卷绕形成，第一极片和第二极片的极性相反，其中，第一极片可以为上述的电池极片。并且，电池极片的结构和功能原理等已经在上述进行过详细说明，此处不再赘述。
152.示例性的，在上述电池中，极耳安装槽121正对的第二极片的活性物质层表面覆盖有第三绝缘层。另外，第一槽正对的第二极片的活性物质层表面也覆盖有第四绝缘层。这样可以实现第一极片和第二极片之间的绝缘保护。
153.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应作广义理解，例如，可以使固定连接，也可以是通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或者两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
154.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或者位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或者暗示所指的装置或者元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
155.本技术的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”等(如果存在)是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本技术的实施例例如能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。
156.此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
157.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。