一种油气分离装置及加氢油制备系统的制作方法

1.本实用新型涉及石油化工技术领域，具体涉及一种油气分离装置及加氢油制备系统。


背景技术：

2.在用富芳烃油制备加氢油的过程中，会产生含有硫化氢气体的油气，如果直接排放到空气中，对人体的健康和环境都会造成很大的危害。油气在排入空气前经过碱洗罐循环中和，从而有效的去除废气中的硫化氢。
3.但由于制备工艺指标和操作不当容易使产生的油气含有一部分的液体油，在经过碱洗罐时容易积存从而污染碱洗罐中的碱液并且会黏附在碱洗罐内壁上，导致碱洗罐硫化氢分离效果降低，且长此以往会对碱洗罐造成腐蚀，大大降低碱洗罐的使用寿命，增加生产成本。
4.为了解决上述问题，亟需发明一种油气分离装置及加氢油制备系统。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于提供一种油气分离装置及加氢油制备系统，能够解决油气进入碱洗罐前将携带的液体油进行冷凝分离，提高碱洗罐硫化氢分离效果。
6.为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：
7.一种油气分离装置，包括罐体，所述罐体内部从下到上依次分为过滤室、缓冲室和分离室；
8.所述分离室内部为实体结构，所述分离室内部设置螺旋离心管道，所述螺旋离心管道贯穿分离室并连通罐体外部和缓冲室；
9.所述过滤室和缓冲室之间设置隔板，并且所述隔板设置第一通孔和第二通孔，所述第一通孔和第二通孔相邻并且靠近罐体的罐体壁；
10.所述缓冲室内部从下到上依次设置第一挡板和第二挡板；
11.所述过滤室内部设置过滤板，所述过滤室内设置有呈对称的两个电风扇，两个电风扇均由风扇控制器进行控制，并且所述风扇控制器固定在罐体外部。
12.进一步的，所述罐体顶部设置与罐体外部连通的排气管，所述螺旋离心管道连通所述排气管，所述排气管上设置排气管控制阀。
13.进一步的，所述第一挡板一端固定在缓冲室内壁一侧，所述第一挡板的另一端悬空设置，并且所述第一挡板位于第一通孔和第二通孔的上方；
14.所述第二挡板的一端固定在缓冲室内壁另一侧，并且所述第二挡板的另一端悬空设置在第一挡板上方；
15.所述第一挡板的自由端和第二挡板的自由端均朝向隔板向下倾斜设置。
16.进一步的，所述过滤板包括多个间隔设置的实体部和滤孔部，所述滤孔部均匀设置多个微细滤孔；
17.所述过滤板倾斜安装在过滤室的内壁上。
18.进一步的，所述电风扇的扇叶采用不锈钢扇叶，所述过滤板和隔板均采用不锈钢材质。
19.进一步的，所述罐体外部包裹有冷水管束，并且所述冷水管束上端设置进水管，所述冷水管束下端设置排水管，并且进水管设置进水管控制阀，所述排水管设置排水管控制阀。
20.进一步的，所述罐体侧部下端设置与过滤室相连通的进料管，并且所述进料管设置进料管控制阀。
21.进一步的，所述罐体底端设置与过滤室相连通的排油管，并且所述排油管设置排油管控制阀。
22.本实用新型还提供了一种加氢油制备系统，包括以上所述的油气分离装置以及高压分离器、碱洗罐、预热炉、汽提塔和缓存罐，所述油气分离装置设置在碱洗罐前端，所述油气分离装置用以保护碱洗罐，防止碱洗罐在使用过程中带油。
23.与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：
24.1、本实用新型提供的油气分离装置及加氢油制备系统，电风扇采用不锈钢材质，电动控制，通过相互对吹使得过滤式内部产生对流式气压，能够促进液滴汇聚，增大油气分离的效果。
25.2、本实用新型提供的油气分离装置及加氢油制备系统，过滤板采用不锈钢材质，并且板上有细小的圆孔，上升油气通过圆孔时能够将含油大气泡打碎，让气泡中的油流出来，保证了油气分离的质量，提高了油气分离的速率。
26.3、本实用新型提供的油气分离装置及加氢油制备系统，第一隔板和第二隔板均倾斜设置，第一挡板以及第二挡板能够增加气体之间的接触时间，从而使得气体之间产生碰撞，将气体中的小液滴融合在一起，增加液滴的自重，实现气液分离的目的。
27.4、本实用新型提供的油气分离装置及加氢油制备系统，排油管、进料管、排气管、进水管、排水管等均安装有控制阀，方便控制，大大提高了工作效率。
28.5、本实用新型提供的油气分离装置及加氢油制备系统，所述排油管与液体油管线连接，增大装置收率并节省成本。
29.本实用新型提供的油气分离装置及加氢油制备系统，解决了现有装置中的不足，该装置能够在油气进入碱洗罐前将携带的液体油进行冷凝分离，提高碱洗罐硫化氢分离效果，该装置同时能减小气体上升速率，使得气体之间的碰撞时间更长，从而将气体中携带的石油小颗粒融合在一起，最终与气体分离，在螺旋管道的作用下，气体中携带的石油颗粒在离心力的作用下，黏在螺旋离心管道的侧壁上，实现油气分离，并且该装置能够将分离的油进行回收利用，有效的降低生产成本，增大富芳烃油制备加氢油的收率。
30.显然，根据本实用新型的上述内容，按照本领域的普通技术知识和惯用手段，在不脱离本实用新型上述基本技术思想前提下，还可以做出其它多种形式的修改、替换或变更。
31.以下通过具体实施方式，对本实用新型的上述内容再作进一步的详细说明；但不应将此理解为本实用新型上述主题的范围仅限于以下的实例；凡基于本实用新型的构思所实现的技术均属于本实用新型的范围。
附图说明
32.图1为本实用新型一种油气分离装置结构示意图；
33.图2为本实用新型一种油气分离装置过滤板结构示意图；
34.图3为本实用新型一种加氢油制备系统结构示意图；
35.图中：
36.1-排气管控制阀；2-排气管；3-进水管控制阀；4-进水管；5-螺旋离心管道；6-冷水管束；7-第一挡板；8-第二挡板；9-隔板；10-第一通孔；11-第二通孔；12-过滤板；14-电风扇；15-风扇控制器；16-进料管；17-进料管控制阀；18-排水管控制阀；19-排水管；20-排油管；21-排油管控制阀；201-高压分离器；202-油气分离装置；203-碱洗罐；204-预热炉；205-汽提塔；206
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缓存罐；301-实体部；302-滤孔部；303-微细滤孔。
具体实施方式
37.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图，对本实用新型作进一步详细说明。
38.如图1～3所示，本实用新型一种油气分离装置，包括罐体，所述罐体内部从下到上依次分为过滤室、缓冲室和分离室；
39.所述分离室内部为实体结构，所述分离室内部设置螺旋离心管道5，所述螺旋离心管道5贯穿分离室并连通罐体外部和缓冲室；
40.所述过滤室和缓冲室之间设置隔板9，并且所述隔板9设置第一通孔10 和第二通孔11，所述第一通孔10和第二通孔11相邻并且靠近罐体的罐体壁；
41.所述缓冲室内部从下到上依次设置第一挡板7和第二挡板8；
42.所述过滤室内部设置过滤板12，所述过滤室内设置有呈对称的两个电风扇14，两个电风扇14均由风扇控制器15进行控制，并且所述风扇控制器15 固定在罐体外部。
43.进一步的，所述罐体顶部设置与罐体外部连通的排气管2，所述螺旋离心管道5连通所述排气管2，所述排气管2上设置排气管控制阀1。
44.进一步的，所述第一挡板7一端固定在缓冲室内壁一侧，所述第一挡板 7的另一端悬空设置，并且所述第一挡板7位于第一通孔10和第二通孔11 的上方；
45.所述第二挡板8的一端固定在缓冲室内壁另一侧，并且所述第二挡板8 的另一端悬空设置在第一挡板7上方；
46.所述第一挡板7的自由端和第二挡板8的自由端均朝向隔板9向下倾斜设置。
47.进一步的，所述过滤板12包括多个间隔设置的实体部301和滤孔部302，所述滤孔部302均匀设置多个微细滤孔303，微细滤孔的孔径在2cm及2cm 以下；
48.所述过滤板12倾斜安装在过滤室的内壁上。
49.进一步的，所述电风扇14的扇叶采用不锈钢扇叶，所述过滤板12和隔板9均采用不锈钢材质。
50.进一步的，所述罐体外部包裹有冷水管束6，并且所述冷水管束6上端设置进水管4，所述冷水管束6下端设置排水管19，并且进水管4设置进水管控制阀3，所述排水管19设置排水管控制阀18。
51.进一步的，所述罐体侧部下端设置与过滤室相连通的进料管16，并且所述进料管
16设置进料管控制阀17。
52.进一步的，所述罐体底端设置与过滤室相连通的排油管20，并且所述排油管20设置排油管控制阀21。
53.本实用新型还提供了一种加氢油制备系统，包括以上所述的油气分离装置202以及高压分离器201、碱洗罐203、预热炉204、汽提塔205和缓存罐206，所述油气分离装置202设置在碱洗罐203前端，所述油气分离装置202用以保护碱洗罐203，防止碱洗罐203在使用过程中带油。
54.本实用新型的工作过程为：
55.(1)富芳烃油注入高压分离器201，油气由高压分离器201顶部管线排出，油气通过油气分离罐202进行油气分离，气体由油气分离罐202排气管 2排出，进入碱洗罐203进行硫化氢分离，液体油通过排油管排出，一方面可经过预热炉204注入汽提塔205进一步反应，另一方面可进入缓存罐206 存储利用。
56.(2)油气进入油气分离罐前打开进水管控制阀3，打开风扇控制器15，启动风扇13和14，同时打开进料管控制阀17和排气管控制阀1。油气经进料管16进入过滤室。
57.(3)在过滤室内经由两个电风扇对吹作用下进行简单油气分离，油气通过过滤板12进一步分离，分离的大液滴在过滤室底部汇聚，气体经由通孔 10和11进入缓冲室。缓冲室内的挡板7和8能够降低气体上升速率，使得气体之间的碰撞时间更长，从而将气体中携带的石油小颗粒融合在一起，最终与气体分离。气体经缓冲室进入螺旋离心管道5，在螺旋离心管道5的作用下，气体中携带的石油颗粒在离心力的作用下，黏在螺旋离心管道5的侧壁上，进一步实现油气分离，处理后的气体经由排气管2排出进入碱洗罐203 作进一步处理。
58.(4)针对罐体的清洗，可将清洗水从排气管2输入，从排油管20排出，对整个罐体内部进行清洗，避免罐体受到油品的长期腐蚀，大大提高了该油气分离罐的使用寿命，降低了生产成本。
59.当然，本实用新型还可有其它多种实施方式，在不背离本实用新型精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员可根据本实用新型作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本实用新型所附的权利要求的保护范围。