一种光伏圆丝铜带的生产设备的制作方法

1.本发明涉及一种光伏圆丝铜带的生产设备。


背景技术：

2.光伏设备的制造中必须使用焊带将各个线路板块之间进行连通；焊带是由圆丝铜带经多次的连续辊压和连续拉拔成型后，再经退火后制成，制成后的焊带还需要经储线机构的整理和过渡后才能收卷并完成生产，而圆丝铜带的加工过程是在配套的生产设备中完成的。
3.现有的圆丝铜带的生产设备只能适用于单一外径规格的铜带，适用范围小；并且较难将压延机构中的多个独立的辊压组件的位置调整到位于同一直线上，致使铜带容易在加工过程中出现弯曲和错位，使用较为不便；同时缺少矫直功能，导致圆丝铜带很容易歪斜的进入到辊压组件中，进而导致圆丝铜带的辊压段扭曲变形或导致两个相邻的辊压段之间的间距不符合要求，从而导致加工不良率升高；此外，拉拔机构中的多个成型块共用一个冷却液回收组件，为了覆盖每个成型块，必须将冷却液回收组件的尺寸做的较大，造成整个拉拔装置体积较大；而为了布满冷却液回收组件，冷却液的起用量较大，但实际有效使用量缺较小，冷却液的有效利用率较低，有待进一步改进。


技术实现要素：

4.针对上述现有技术的现状，本发明所要解决的技术问题在于提供一种扩大了适用范围，并能避免铜带在加工过程中出现弯曲和错位以方便使用，且具备矫直功能以大幅降低加工不良率，同时提高了冷却液的有效利用率以降低生产成本的光伏圆丝铜带的生产设备。
5.本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种光伏圆丝铜带的生产设备，包括沿物料进给方向依次排布的压延机构、拉拔机构、退火及冷却机构和储线机构，其特征在于：所述压延机构包括第一柜体，所述第一柜体的上侧设有多个横向依次排布的辊压组件，所述辊压组件包括底板、驱动组件、载板、侧块、u型块、顶块、压辊、转轴、挡条、第一弹簧和调节组件；所述底板横向设于第一柜体的上方，所述载板横向固定在底板的上平面上，所述顶块横向设于底板的上方，所述底板和顶块之间固定有两个左右对称分布的侧块，两个所述侧块之间设有两个上下对称且间隔一定距离的u型块，两个所述u型块中均穿插设置有一个横向且可转动的转轴，所述压辊包括两个，两个所述压辊分别套设固定在两个转轴上并分别设于两个u型块内部且相互配合；两个所述侧块的前侧和后侧均固定有一个竖直且对称分布的挡条，两个所述u型块之间设有四个竖直且两两对称分布的第一弹簧，所述驱动组件设于底板上并与两个转轴相连，所述调节组件设于顶块上并与上方的一个u型块相互配合；所述拉拔机构包括第二柜体，所述第二柜体上设有若干个横向排布的拉拔组件，所述拉拔组件包括第二导轮、第三导轮、驱动导轮、第一电机、第一万向联轴器、轮轴、从动导轮、冷却模块、成型块和第三缓冲组件；所述第二导轮和第三导轮均可转动的设于第二柜体的
前侧，所述第二导轮设于第三导轮的左侧，所述冷却模块设于第二导轮和第三导轮之间，所述成型块设于冷却模块中，所述轮轴横向且可转动的穿插设置在第二柜体的前侧，所述驱动导轮套设固定在轮轴的前端并设于第二柜体的前侧且设于第三导轮和冷却模块之间，所述第一电机固定在第二柜体内，所述第一电机的转动轴横向向前设置并通过第一万向联轴器与轮轴的后端相连，所述从动导轮可转动的设于第二柜体的前侧并设于冷却模块的下方，所述第三缓冲组件设于第二柜体的前侧并设于驱动导轮的下方。
6.进一步地，每个所述辊压组件上还均设有一个导向组件，所述导向组件包括矫直组件、第一缓冲组件和第二缓冲组件，所述第一缓冲组件和第二缓冲组件均设于第一柜体的前侧并分别设于辊压组件的下方左右两侧，所述矫直组件包括输入组件和输出组件；所述输入组件和输出组件分别设于左右两个侧块的外侧并分别设于第一缓冲组件和第二缓冲组件的上方。
7.进一步地，所述输入组件包括第一支撑板、背板、第一限位块、第一调节板、第一导轮和矫直模块；所述第一支撑板竖直固定在第一柜体的上侧，所述背板可活动的固定在第一支撑板的后侧并可竖向调节固定位置，所述第一限位块包括两个，两个所述第一限位块均固定在背板的前侧并分别贴合在第一支撑板的上端左右两侧，所述第一调节板可活动的固定在第一支撑板的后侧并可竖向调节固定位置，所述第一导轮可转动的连接在第一调节板上并设于第一支撑板的左侧，所述矫直模块设于背板的前侧并设于第一支撑板的右侧。
8.进一步地，所述驱动组件包括第一箱体、第二电机、第一链轮、第二链轮、链条、第二万向联轴器、齿轮和传动轴；所述第一箱体和第二电机均固定在底板的上平面上并均设于载板的后侧，所述第二电机设于第一箱体的右侧，所述第一箱体中穿插设置有两个可转动的传动轴，两个所述传动轴均横向设置且上下排布，所述齿轮包括两个，两个所述齿轮分别套设固定在两个传动轴上并均设于第一箱体内且相互啮合，所述第二电机的转动轴横向向后设置，所述第一链轮套设固定在第二电机的转动轴上，所述第二链轮套设固定在其中一个传动轴的后端并设于第一箱体的后侧，所述链条套设在第一链轮和第二链轮上，两个所述传动轴的前端均通过一个第二万向联轴器分别连接在两个转轴的后端。
9.进一步地，所述调节组件包括第二箱体、第三电机、手轮、调节轴、涡轮、伸缩轴、轴套、键和立柱；所述第二箱体固定在顶块的上侧，所述第三电机固定在第二箱体的后侧，所述调节轴横向且可转动的穿插连接在第二箱体中，所述第三电机的转动轴横向向前设置并与调节轴的后端相连，所述手轮套设固定在调节轴的前端并设于第二箱体的前侧，所述第二箱体和顶块之间穿插设置有两个竖直分布的伸缩轴，对应地，上方的一个所述u型块的上侧固定有两个竖直分布的立柱，两个所述伸缩轴的下端分别顶紧在两个立柱的上端，两个所述伸缩轴的上端均套设螺接有一个轴套，两个所述轴套外均套设固定有一个涡轮，两个所述涡轮均设于第二箱体内，所述调节轴上形成有两个蜗杆部，两个所述蜗杆部分别与两个涡轮相互啮合，所述轴套的两侧内壁上开设有两个竖直且互为对角分布的导向槽，对应地，所述伸缩轴的外侧嵌设有两个竖直且互为对角分布的键，两个所述键的外侧分别插入在两个导向槽中并可分别沿两个导向槽上下滑移。
10.进一步地，所述矫直模块包括压板、第二限位块、第一矫直轮、升降板、压条、第二矫直轮、挡块、第二弹簧、导向块、圆形块、手柄和限位柱；所述第二限位块包括两个，两个所述第二限位块均固定在背板的前侧，所述压板竖直固定在两个第二限位块的前侧，所述升
降板可活动的设于压板、背板和两个第二限位块之间并可竖向滑移，所述压条固定在升降板的上侧，所述升降板的上侧开设有多个横向等间距分布的开口槽，每个所述开口槽中均从上往下依次设有一个导向块、一个第二弹簧和一个挡块，每个所述导向块的前侧均设有一个可转动的第二矫直轮，对应地，所述压板的前侧设有多个横向排布且可转动的第一矫直轮，多个所述第一矫直轮均设于多个第二矫直轮的下方，所述圆形块偏心且可转动的连接在升降板的前侧并设于压板的下方，所述手柄固定在圆形块的圆周侧面上，所述限位柱固定在升降板的前侧并与手柄相互配合。
11.进一步地，所述挡块固定在背板的前侧，所述导向块固定在压条的下侧，所述挡块的上侧开设有第一沉孔，对应地，所述导向块的下侧开设有第二沉孔，所述第二弹簧的两端分别插入在第一沉孔和第二沉孔中。
12.进一步地，所述输出组件包括第二支撑板、第二调节板、第四导轮和第五导轮，所述第二支撑板竖直固定在第一柜体的上侧，所述第五导轮可转动的连接在第二支撑板的上端，所述第二调节板可活动的设于第二支撑板的上端并可横向调节固定位置，所述第四导轮可转动的连接在第二调节板上并设于第五导轮的左侧。
13.进一步地，所述冷却模块包括外盒、盖板、内盒、第二支座、端座、喷雾器、套筒和出液管，所述外盒固定在第二柜体的前侧，所述内盒固定在外盒的后侧内壁上，所述盖板设于外盒的前侧上方开口处并可上下翻动，所述第二支座嵌设在内盒的右端上侧，所述第二支座的后侧固定在外盒的后侧内壁上；所述端座嵌设在第二支座中，所述套筒套设螺接在端座的左侧内部，所述出液管穿插设置在外盒的底部，所述喷雾器设于外盒的后侧内壁上并设于内盒的上方。
14.进一步地，所述成型块设于端座内，所述套筒的右端顶紧在成型块的左侧；所述内盒的左侧上方开设有缺口槽，所述缺口槽与成型槽相互配合；所述外盒的左右两侧均开设有一个通孔，两个所述通孔的位置与缺口槽和成型槽的位置均相互配合。
15.与现有技术相比，本发明的优点在于：本发明能借助调节组件改变两个压辊之间的间距以适配不同铜带的外径规格，从而扩大了适用范围；同时将多个辊压组件均借助一个移动组件一起整合到第一柜体上，并能借助移动组件将每个辊压组件的位置调整到位于同一直线上，从而避免铜带在加工过程中出现弯曲和错位以方便使用；本发明的矫直组件能在圆丝铜带进入到辊压组件之前将其自动矫直以具备矫直功能，进而以有效避免圆丝铜带的辊压段发生扭曲变形，并保证两个相邻的辊压段之间的间距均符合要求，从而大幅降低加工不良率；同时还能根据圆丝铜带的外径调节输入组件的高度和多个第二矫直轮与多个第一矫直轮之间的间距以进一步扩大适用范围；此外，本发明还对每个成型块单独配备一个独立的冷却模块，从而大幅减小了拉拔机构的体积；而且每个冷却模块中只需较少量的冷却液就可起到冷却作用，从而提高了冷却液的有效利用率以降低生产成本。
附图说明
16.图1为本发明的左前侧结构图；
17.图2为本发明的压延机构的右前侧结构图；
18.图3为本发明的辊压组件的左后侧结构图；
19.图4为本发明的辊压组件的左前侧结构图；
20.图5为本发明的调节组件的结构图；
21.图6为本发明的轴套和键的配合结构图；
22.图7为本发明的挡条和u型块的配合结构图；
23.图8为本发明的输出组件的结构图；
24.图9为本发明的输入组件的结构图；
25.图10为本发明的矫直模块的结构图；
26.图11为本发明的导向块、第二弹簧和挡块的连接结构图；
27.图12为本发明的拉拔机构的左前侧结构图；
28.图13为本发明的第二电机、第二万向联轴器和轮轴的连接结构图；
29.图14为本发明的冷却模块的结构图；
30.图15为本发明的成型块的结构图。
具体实施方式
31.除非另外定义，本发明使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本发明中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现该词前面的元件或者物件涵盖出现在该词后面列举的元件或者物件及其等同，而不排除其他元件或者物件。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而是可以包括电性的连接，不管是直接的还是间接的。“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。
32.为了保持本发明实施例的以下说明清楚且简明，本发明省略了已知功能和已知部件的详细说明。
33.如图1～15所示，一种光伏圆丝铜带的生产设备，包括沿物料进给方向依次排布的压延机构1、拉拔机构2、退火及冷却机构3和储线机构4；压延机构1包括第一柜体11，第一柜体11的上侧设有多个横向依次排布的辊压组件12，辊压组件12包括底板121、驱动组件、载板1219、侧块1217、u型块1220、顶块1231、压辊1218、转轴1215、挡条1221、第一弹簧1230和调节组件；底板121横向设于第一柜体11的上方，载板1219横向固定在底板121的上平面上，顶块1231横向设于底板121的上方，底板121和顶块1231之间固定有两个左右对称分布的侧块1217，两个侧块1217之间设有两个上下对称且间隔一定距离的u型块1220，两个u型块1220中均穿插设置有一个横向且可转动的转轴1215，压辊1218包括两个，两个压辊1218分别套设固定在两个转轴1215上并分别设于两个u型块1220内部且相互配合；两个侧块1217的前侧和后侧均固定有一个竖直且对称分布的挡条1221，每个挡条1221的内侧均向外形成有凸条3211，对应地，每个u型块1220的前端左右两侧和后端左右两侧均开设有一个竖直分布的滑槽3201，四个凸条3211分别插入在四个滑槽3201中，两个u型块1220之间设有四个竖直且两两对称分布的第一弹簧1230，每个第一弹簧1230的上下两端分别插入在两个u型块1220中，驱动组件设于底板121上并与两个转轴1215相连，调节组件设于顶块1231上并与上方的一个u型块1220相互配合；两个侧块1217中均开设有槽孔3171；每个辊压组件12上还均设有一个导向组件，导向组件包括矫直组件、第一缓冲组件和第二缓冲组件，第一缓冲组件
和第二缓冲组件均设于第一柜体11的前侧并分别设于辊压组件12的下方左右两侧，矫直组件包括输入组件13和输出组件14；输入组件13和输出组件14分别设于左右两个侧块1217的外侧并分别设于第一缓冲组件和第二缓冲组件的上方，输入组件13包括第一支撑板131、背板132、第一限位块133、第一调节板136、第一导轮135和矫直模块；第一支撑板131竖直固定在第一柜体11的上侧，背板132可活动的固定在第一支撑板131的后侧并可竖向调节固定位置，第一限位块133包括两个，两个第一限位块133均固定在背板132的前侧并分别贴合在第一支撑板131的上端左右两侧，第一调节板136可活动的固定在第一支撑板131的后侧并可竖向调节固定位置，第一导轮135可转动的连接在第一调节板136上并设于第一支撑板131的左侧，矫直模块设于背板132的前侧并设于第一支撑板131的右侧；拉拔机构2包括第二柜体21，第二柜体21上设有若干个横向排布的拉拔组件23，拉拔组件23包括第二导轮231、第三导轮232、驱动导轮233、第一电机2311、第一万向联轴器2312、轮轴2317、从动导轮238、冷却模块、成型块2319和第三缓冲组件；第二导轮231和第三导轮232均可转动的设于第二柜体21的前侧，第二导轮231设于第三导轮232的左侧，冷却模块设于第二导轮231和第三导轮232之间，成型块2319设于冷却模块中，成型块2319中开设有成型槽23191，轮轴2317横向且可转动的穿插设置在第二柜体21的前侧，驱动导轮233套设固定在轮轴2317的前端并设于第二柜体21的前侧且设于第三导轮232和冷却模块之间，第一电机2311固定在第二柜体21内，第一电机2311的转动轴横向向前设置并通过第一万向联轴器2312与轮轴2317的后端相连，从动导轮238可转动的设于第二柜体21的前侧并设于冷却模块的下方，第三缓冲组件设于第二柜体21的前侧并设于驱动导轮233的下方。
34.驱动组件包括第一箱体129、第二电机1210、第一链轮1211、第二链轮1212、链条1213、第二万向联轴器1214、齿轮1215和传动轴1232；第一箱体129和第二电机1210均固定在底板121的上平面上并均设于载板1219的后侧，第二电机1210设于第一箱体129的右侧，第一箱体129中穿插设置有两个可转动的传动轴1232，两个传动轴1232均横向设置且上下排布，齿轮1215包括两个，两个齿轮1215分别套设固定在两个传动轴1232上并均设于第一箱体129内且相互啮合，第二电机1210的转动轴横向向后设置，第一链轮1211套设固定在第二电机1210的转动轴上，第二链轮1212套设固定在其中一个传动轴1232的后端并设于第一箱体129的后侧，链条1213套设在第一链轮1211和第二链轮1212上，两个传动轴1232的前端均通过一个第二万向联轴器1214分别连接在两个转轴1215的后端。
35.调节组件包括第二箱体1222、第三电机1223、手轮1225、调节轴1224、涡轮1226、伸缩轴127、轴套1229、键1227和立柱1228；第二箱体1222固定在顶块1231的上侧，第三电机1223固定在第二箱体1222的后侧，调节轴1224横向且可转动的穿插连接在第二箱体1222中，第三电机1223的转动轴横向向前设置并与调节轴1224的后端相连，手轮1225套设固定在调节轴1224的前端并设于第二箱体1222的前侧，第二箱体1222和顶块1231之间穿插设置有两个竖直分布的伸缩轴127，对应地，上方的一个u型块1220的上侧固定有两个竖直分布的立柱1228，两个伸缩轴127的下端分别顶紧在两个立柱1228的上端，两个伸缩轴127的上端均套设螺接有一个轴套1229，两个轴套1229外均套设固定有一个涡轮1226，两个涡轮1226均设于第二箱体1222内，调节轴1224上形成有两个蜗杆部3241，两个蜗杆部3241分别与两个涡轮1226相互啮合，轴套1229的两侧内壁上开设有两个竖直且互为对角分布的导向槽3291，对应地，伸缩轴127的外侧嵌设有两个竖直且互为对角分布的键1227，两个键1227
的外侧分别插入在两个导向槽3291中并可分别沿两个导向槽3291上下滑移。
36.辊压组件12还包括移动组件，移动组件设于底板121和第一柜体11之间，移动组件包括导轨122、滑块123、第一支座124、第三电机125、螺杆126和牵引块129；导轨122包括两个，两个导轨122均固定在第一柜体11的上侧并左右对称平行设置，每个导轨122上均套设有若干个滑块123，每个滑块123均固定在底板121的下平面上，第三电机125通过第一支座124固定在第一柜体11的上侧并设于底板121的左侧；牵引块129固定在底板121的左侧并设于第三电机125的前侧，螺杆126横向穿插螺接在牵引块129中；第三电机125的转动轴横向向前固定在螺杆126的后端。
37.矫直模块包括压板137、第二限位块1312、第一矫直轮138、升降板139、压条1310、第二矫直轮134、挡块1316、第二弹簧1317、导向块1311、圆形块1313、手柄1314和限位柱1315；第二限位块1312包括两个，两个第二限位块1312均固定在背板132的前侧，压板137竖直固定在两个第二限位块1312的前侧，升降板139可活动的设于压板137、背板132和两个第二限位块1312之间并可竖向滑移，压条1310固定在升降板139的上侧，升降板139的上侧开设有多个横向等间距分布的开口槽1091，每个开口槽1091中均从上往下依次设有一个导向块1311、一个第二弹簧1317和一个挡块1316，挡块1316固定在背板132的前侧，导向块1311固定在压条1310的下侧，每个导向块1311的前侧均设有一个可转动的第二矫直轮134，对应地，压板137的前侧设有多个横向排布且可转动的第一矫直轮138，多个第一矫直轮138均设于多个第二矫直轮134的下方，圆形块1313偏心且可转动的连接在升降板139的前侧并设于压板137的下方，手柄1314固定在圆形块1313的圆周侧面上，限位柱1315固定在升降板139的前侧并与手柄1314相互配合，挡块1316的上侧开设有第一沉孔10161，对应地，导向块1311的下侧开设有第二沉孔10111，第二弹簧1317的两端分别插入在第一沉孔10161和第二沉孔10111中。
38.输出组件14包括第二支撑板141、第二调节板142、第四导轮143和第五导轮144，第二支撑板141竖直固定在第一柜体11的上侧，第五导轮144可转动的连接在第二支撑板141的上端，第二调节板142可活动的设于第二支撑板141的上端并可横向调节固定位置，第四导轮143可转动的连接在第二调节板142上并设于第五导轮144的左侧。
39.第一缓冲组件包括第一气撑杆15、第一摆杆16和第六导轮17，第一气撑杆15的固定端可转动的连接在第一柜体11的前侧，第一摆杆16设于第一气撑杆15的下方，第一气撑杆15的伸缩端可转动的连接在第一摆杆16的中部，第六导轮17可转动的连接在第一摆杆16的左端，第一摆杆16的右端可转动的连接在第一柜体11的前侧。
40.第二缓冲组件包括第七导轮18、第二气撑杆19、第二摆杆110和第八导轮111；第七导轮18可转动的连接在第一柜体11的前侧，第二气撑杆19的固定端可转动的连接在第一柜体11的前侧并设于第七导轮18的下方，第二摆杆110设于第二气撑杆19的下方；第八导轮111可转动的连接在第二摆杆110的右端；第二摆杆110的左端可转动的连接在第一柜体11的前侧。
41.冷却模块包括外盒239、盖板2310、内盒2313、第二支座2314、端座2315、喷雾器2316、套筒2318和出液管2320，外盒239固定在第二柜体21的前侧，内盒2313固定在外盒239的后侧内壁上，盖板2310设于外盒239的前侧上方开口处并可上下翻动，第二支座2314嵌设在内盒2313的右端上侧，第二支座2314的后侧固定在外盒239的后侧内壁上；端座2315嵌设
在第二支座2314中，套筒2318套设螺接在端座2315的左侧内部，出液管2320穿插设置在外盒239的底部，喷雾器2316设于外盒239的后侧内壁上并设于内盒2313的上方。
42.成型块2319设于端座2315内，套筒2318的右端顶紧在成型块2319的左侧；内盒2313的左侧上方开设有缺口槽23131，缺口槽23131与成型槽23191相互配合；外盒239的左右两侧均开设有一个通孔2391，两个通孔2391的位置与缺口槽23131和成型槽23191的位置均相互配合。
43.第三缓冲组件包括第三气撑杆234、第三摆杆235、缓冲器236和第九导轮237；第三气撑杆234的固定端可转动的连接在柜体1的前侧，第三摆杆235设于第三气撑杆234的下方，第三摆杆235的左端可转动的连接在柜体1的前侧，第三气撑杆234的伸缩端倾斜向下设置并可转动的连接在第三摆杆235的中部，第九导轮237可转动的连接在第三摆杆235的右端前侧，缓冲器236固定在柜体1的前侧并设于第三摆杆235的下方，缓冲器236的缓冲头倾斜向上设置并与第三摆杆235的下侧相互配合。
44.任意两个相邻的拉拔组件23之间还均设有一个过渡轮22，过渡轮22可转动的第二柜体21的前侧底部。
45.使用时，将铜带的一端从左向右绕经第六导轮17的下方并向上绕经第一导轮135的左侧，进而横向向右穿过多个第一矫直轮138和多个第二矫直轮134之间，再穿过两个压辊1218之间以进行压延，压延后的铜带其表面形成了多个等间距分布的辊压段；接着，铜带横向向右绕经第四导轮143和第五导轮144的上方，再向下绕经第七导轮18的右侧和第八导轮111的左侧。
46.启动第二电机1210以使其转动轴旋转，进而借助第一链轮1211、第二链轮1212和链条1213带动其中一个传动轴1232转动，从而借助两个齿轮1215带动另一个传动轴1232转动，进而借助两个第二万向联轴器1214带动两个转轴1215转动，从而带动两个压辊1218互为反向转动，此时，将铜带经由左侧的一个侧块1217中的槽孔3171插入到两个压辊1218之间，进而经由右侧的一个侧块1217中的槽孔3171向外伸出，铜带在两个压辊1218作用下被辊压成型并向右带动进给以实现了连续辊压
47.经过第一道辊压后的铜带继续向上经由另一个导向组件进入另一个辊压组件12中以进行下一道压延，第二气撑杆19可以在第二摆杆110摆动时起到有效的缓冲作用。
48.经过多道辊压工序后的铜带绕经左侧的一个拉拔组件23中的第二导轮231的上侧穿入到位于外盒239左侧的通孔2391，再依次穿过内盒2313左侧的缺口槽23131、套筒2318和成型块2319中的成型槽23191，再从位于外盒239右侧的通孔2391穿出并向下绕经驱动导轮233的上侧和右侧，再向下绕经从动导轮238的左侧，再向右绕经第九导轮237的下侧和右侧，再向上绕经第三导轮232的左侧和上侧，再向下绕经过渡轮22的左侧和下侧，最后再按照同理绕经右侧的一个拉拔组件23中的第二导轮231的上侧穿入到位于外盒239左侧的通孔2391；启动两个第一电机2311以使其转动轴旋转，进而分别借助两个第一万向联轴器2312带动两个轮轴2317转动，从而带动两个驱动导轮233转动以实现铜带的进给；铜带在穿过成型槽23191时，铜带的截面会拉拔成与成型槽23191的截面形状一致；铜带在拉拔时，成型槽23191会与铜带产生大量的摩擦热，此时，借助喷雾器2316将冷却液喷洒到成型块2319表面以起到降温作用，喷洒出的冷却液在内盒2313中积聚并在装满内盒2313后向外溢出，溢出的冷却液向下滴落在外盒239底部，并借助出液管2320回到储存冷却液的容器中以实
现循环；若需要更换成型块2319时，只需先拆下套筒2318，然后从端座2315中取出成型块2319并更换即可。
49.经过多次拉拔后的铜带再进入到退火及冷却机构3中进行退火并完成冷却，最后经储线机构4缓冲和过渡后收卷储存。
50.若铜带的外径发生改变时，则启动第三电机1223以使其转动轴旋转或手动转动手轮1225，进而带动调节轴1224转动，从而借助两个蜗杆部3241分别带动两个涡轮1226转动，进而带动两个轴套1229转动，从而依据螺纹连接的原理带动两个伸缩轴127同步的上下移动，若两个伸缩轴127同步下移，则分别借助两个立柱1228向下推动上方的一个u型块1220下移以减小其与下方的一个u型块1220的间距，进而减小两个压辊1218之间的间距，此过程中四个第一弹簧1230均被压缩；上方的一个u型块1220下移时，四个滑槽3201分别在四个挡条1221上的凸条3211中滑动以保证u型块1220下移的垂直度，而伸缩轴127在下移时，设于伸缩轴127上的两个键1227会分别沿两个导向槽3291向下移动以防止伸缩轴127转动；反之，若两个伸缩轴127同步上移，则上方的一个u型块1220在四个第一弹簧1230的反弹力作用下慢慢上移，最终增大了两个压辊1218之间的间距。
51.若每个辊压组件12的前后位置存在偏差时，则可以启动第三电机125以使其转动轴旋转，进而带动螺杆126在牵引块129中转动，从而依据螺纹连接的原理带动牵引块129前后移动，从而带动底板121前后平移，进而调节了辊压组件12的前后位置，同理，其他的每个辊压组件12也按此方法操作，直到将每个辊压组件12的位置调整到位于同一直线上，底板121在移动时能带动若干个滑块123分别沿两个导轨122滑动以保证底板121滑动的平稳度。
52.当铜带的高度与辊压组件12中的两个压辊1218之间的区域存在偏差时，则可以借助两个第一限位块133的限位作用上下调节背板132在第一支撑板131上的固定位置来实现多个第一矫直轮138和多个第二矫直轮134高度的改变，从而将位于多个第一矫直轮138和多个第二矫直轮134之间的铜带的高度调整到与两个压延辊之间的区域相互一致。
53.若铜带的外径减小时，则可以手握手柄1314并顺时针转动，进而带动圆形块1313顺时针转动，进而借助圆形块1313的偏心连接使其上侧逐渐压迫压板137的下侧，因压板137固定不动，所以圆形块1313反而带动升降板139在两个第二限位块1312之间竖直向下移动，从而带动设在每个导向块1311上的第二矫直轮134均竖直向下移动，进而减小多个第二矫直轮134与多个第一矫直轮138之间的间距，进而与铜带的外径相互配合；限位柱1315限定了圆形块1313顺时针转动的最大角度，此过程中，每个导向块1311均跟随升降板139沿对应的一个开口槽1091下移并进一步压缩每个第二弹簧1317。
54.若铜带的外径增大时，则可以手握手柄1314并逆时针转动，进而带动圆形块1313离开压板137的下侧，每个导向块1311在对应的一个第二弹簧1317的反弹力作用下竖直向上移动，进而带动升降板139上移，从而增大了多个第二矫直轮134与多个第一矫直轮138之间的间距以适应铜带的外径。
55.本发明能借助调节组件改变两个压辊1218之间的间距以适配不同铜带的外径规格，从而扩大了适用范围；同时将多个辊压组件12均借助一个移动组件一起整合到第一柜体11上，并能借助移动组件将每个辊压组件12的位置调整到位于同一直线上，从而避免铜带在加工过程中出现弯曲和错位以方便使用；本发明的矫直组件能在圆丝铜带进入到辊压组件12之前将其自动矫直以具备矫直功能，进而以有效避免圆丝铜带的辊压段发生扭曲变
形，并保证两个相邻的辊压段之间的间距均符合要求，从而大幅降低加工不良率；同时还能根据圆丝铜带的外径调节输入组件13的高度和多个第二矫直轮134与多个第一矫直轮138之间的间距以进一步扩大适用范围；此外，本发明还对每个成型块单独配备一个独立的冷却模块，从而大幅减小了拉拔机构2的体积；而且每个冷却模块中只需较少量的冷却液就可起到冷却作用，从而提高了冷却液的有效利用率以降低生产成本。
56.最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的技术人员应当理解，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行同等替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神与范围。