一种高精度的汽车ABS阀体加工刀具的制作方法

一种高精度的汽车abs阀体加工刀具
技术领域
1.本实用新型属于加工刀具技术领域，特别涉及一种高精度的汽车abs阀体加工刀具。


背景技术：

2.汽车abs阀，abs（anti-locked braking system）即防抱死刹车系统。它是一种具有防滑、防锁死等优点的汽车安全控制系统，已广泛运用于汽车上。
3.汽车abs中的阀体是一个精密机械零件，要求有高的加工精度，现有的阀体主要是用合金材料制成。比如：adc12铝合金，是一种压铸铝合金，其硬度hb：80，导热系数大，对切削加工有一定的好处。但是，其硬度不大，塑性变形较大，加工时不易断屑，废屑容易卡在刀具上或者缠绕在刀具上，影响加工精度；且阀体孔口加工表面不平，加工时刀具易跑偏，导致孔口变大，孔壁粗糙。而汽车abs中阀体对加工孔的形位精度、孔壁粗糙度都有很高的要求，否则，不但使整个abs阀体的工作效率降低，还降低使用寿命。


技术实现要素：

4.实用新型目的：为了克服以上不足，本实用新型的目的是提供一种高精度的汽车abs阀体加工刀具，其结构简单，耐磨耐用，使用寿命长，断削性和排屑性能好，能有效保证加工孔的圆度、直线度和粗糙度要求，从而大大提高了加工精度。
5.技术方案：一种高精度的汽车abs阀体加工刀具，包括刀杆和设置于刀杆末端的刀柄，所述刀杆前端设有多个绕刀杆外圆周不规则分布的切削刃，所述切削刃的轴向刀面上设有通过激光刻印的断屑槽，所述切削刃的前端面设有双后角，所述双后角沿远离切削刃主切削刃的方向依次为8
°
、25
°
，能提高刀具加工性能和排屑空间，且所述切削刃的主切削刃与副切削刃之间还设有75
°
的导向后角，有利于刀具能顺利的进入被加工的孔中，所述刀杆上设有与切削刃侧面重合的刃带。刀具采用不规则分布，能有效保证加工孔的圆度要求，切削刃上设有断屑槽，进一步提高排屑强度，从而提高孔壁光滑度，且切削刃采用端面双后角和导向角的复合式后角设计，以及刀杆上设有与切斜刃侧面重合的刃带作为支撑导条，增加刀具对孔壁的挤压，保证孔壁的光洁度要求，并使得刀具在加工过程中每一段孔的直线度保持一致，从而大大提高了加工精度，保证孔的加工达到以下要求：圆度要求0.008mm，直线度要求0.01mm，粗糙度要求ra0.8。
6.进一步的，上述的高精度的汽车abs阀体加工刀具，所述刀杆、刀柄为一体式结构，均采用硬质合金材料，所述切削刃采用pcd材料，并通过高频焊接与刀杆固定连接。pcd切削刃通过高频焊接于硬质合金的刀杆上，耐磨耐用，有利于提高刀具使用寿命，降低刀具与工件的摩擦系数，增大刀具的进给，提高刀具的断削性。
7.进一步的，上述的高精度的汽车abs阀体加工刀具，所述刀杆杆靠近切削刃的外侧设有径向后角为19
°
的斜面，所述刀杆顶面设有端面后角为10
°
的斜面，避免刀体对加工产生干涉。
8.进一步的，上述的高精度的汽车abs阀体加工刀具，所述切削刃设有5个，按照90
°
、90
°
、60
°
、60
°
、60
°
分布。切削刃采用不同角度不规则分布，有效避免加工时振刀，且能保证孔的圆度要求。
9.进一步的，上述的高精度的汽车abs阀体加工刀具，所述刀杆上设有与切削刃相适配的排屑槽，所述排屑槽前端为直槽，尾部圆弧过渡。此设置可起到更好的排屑作用，避免屑粉卡在刀杆上导致刀杆折损。
10.进一步的，上述的高精度的汽车abs阀体加工刀具，所述排屑槽前端直槽设有两个排屑面，分别为第一排屑面、第二排屑面，所述第一排屑面上设有凹槽，所述凹槽上设有切削刃，所述第二排屑面上设有贯穿第二排屑面的支冷却孔，所支冷却孔与设于刀杆中心的主冷却孔相通。冷却孔可在加工过程中对刀杆以及加工处进行冷却，防止温度过高而影响加工精度及加工效率。
11.进一步的，上述的高精度的汽车abs阀体加工刀具，所述切削刃的轴向刀面与第一排屑面倾斜设置，倾斜角度为2
°
，降低切削阻力，使加工时更顺畅。
12.上述技术方案可以看出，本实用新型具有如下有益效果：
13.1、本实用新型所述的高精度的汽车abs阀体加工刀具，所述切削刃采用pcd材料，并通过高频焊接与刀杆固定连接。pcd切削刃通过高频焊接于硬质合金的刀杆上，耐磨耐用，有利于提高刀具使用寿命，降低刀具与工件的摩擦系数，增大刀具的进给，提高刀具的断削性；
14.2、本实用新型所述的高精度的汽车abs阀体加工刀具，刀具采用5齿不规则分布，有效避免加工时振刀，且能保证孔的圆度要求；切削刃上设有断屑槽，进一步提高排屑强度，从而提高孔壁光滑度；且切削刃采用端面双后角和导向角的复合式后角设计，以及刀杆上设有与切斜刃侧面重合的刃带作为支撑导条，增加刀具对孔壁的挤压，保证孔壁的光洁度要求，并使得刀具在加工过程中每一段孔的直线度保持一致，从而大大提高了加工精度。
附图说明
15.图1为本实用新型所述的一种高精度的汽车abs阀体加工刀具的立体结构示意图；
16.图2为本实用新型所述的一种高精度的汽车abs阀体加工刀具的主视结构示意图；
17.图3为本实用新型所述的一种高精度的汽车abs阀体加工刀具的侧视结构示意图；
18.图中：1刀杆、2刀柄、3切削刃、4刃带、5排屑槽、51第一排屑面、52第二排屑面、6支冷却孔、7主冷却孔。
具体实施方式
19.下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本实用新型。
20.下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
21.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“顺时
针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
22.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确的限定。
23.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
24.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
25.实施例1
26.如图1-3所示，本实用新型所述的一种高精度的汽车abs阀体加工刀具，包括刀杆1和设置于刀杆1末端的刀柄2，所述刀杆1前端设有多个绕刀杆1外圆周不规则分布的切削刃3，所述刀杆1、刀柄2为一体式结构，均采用硬质合金材料，所述切削刃3采用pcd材料，并通过高频焊接与刀杆1固定连接。pcd切削刃3通过高频焊接于硬质合金的刀杆1上，耐磨耐用，有利于提高刀具使用寿命，降低刀具与工件的摩擦系数，增大刀具的进给，提高刀具的断削性。
27.所述切削刃3的轴向刀面上设有通过激光刻印的断屑槽，所述切削刃3的前端面设有双后角，所述双后角沿远离切削刃3主切削刃的方向依次为8
°
、25
°
，能提高刀具加工性能和排屑空间，且所述切削刃3的主切削刃与副切削刃之间还设有75
°
的导向后角，有利于刀具能顺利的进入被加工的孔中，所述刀杆1上设有与切削刃3侧面重合的刃带4。刀具采用不规则刃齿分布，能有效保证加工孔的圆度要求，切削刃3上设有断屑槽，进一步提高排屑强度，从而提高孔壁光滑度，且切削刃3采用端面双后角和导向角的复合式后角设计，以及刀杆1上设有与切斜刃3侧面重合的刃带4作为支撑导条，增加刀具对孔壁的挤压，保证孔壁的光洁度要求，并使得刀具在加工过程中每一段孔的直线度保持一致，从而大大提高了加工精度。
28.实施例2
29.如图1-3所示，本实用新型所述的一种高精度的汽车abs阀体加工刀具，包括刀杆1和设置于刀杆1末端的刀柄2，所述刀杆1前端设有多个绕刀杆1外圆周不规则分布的切削刃3，所述刀杆1、刀柄2为一体式结构，均采用硬质合金材料，所述切削刃3采用pcd材料，并通过高频焊接与刀杆1固定连接。pcd切削刃3通过高频焊接于硬质合金的刀杆1上，耐磨耐用，
有利于提高刀具使用寿命，降低刀具与工件的摩擦系数，增大刀具的进给，提高刀具的断削性。
30.所述切削刃3的轴向刀面上设有通过激光刻印的断屑槽，所述切削刃3的前端面设有双后角，所述双后角沿远离切削刃3主切削刃的方向依次为8
°
、25
°
，能提高刀具加工性能和排屑空间，且所述切削刃3的主切削刃与副切削刃之间还设有75
°
的导向后角，有利于刀具能顺利的进入被加工的孔中，所述刀杆1上设有与切削刃3侧面重合的刃带4。刀具采用不规则刃齿分布，能有效保证加工孔的圆度要求，切削刃3上设有断屑槽，进一步提高排屑强度，从而提高孔壁光滑度，且切削刃3采用端面双后角和导向角的复合式后角设计，以及刀杆1上设有与切斜刃3侧面重合的刃带4作为支撑导条，增加刀具对孔壁的挤压，保证孔壁的光洁度要求，并使得刀具在加工过程中每一段孔的直线度保持一致，从而大大提高了加工精度。
31.所述刀杆1靠近切削刃3的外侧设有径向后角为19
°
的斜面，所述刀杆1顶面设有端面后角为10
°
的斜面，避免刀体对加工产生干涉。
32.所述切削刃3设有5个，按照90
°
、90
°
、60
°
、60
°
、60
°
分布。切削刃3采用不同角度不规则分布，有效避免加工时振刀，且能保证孔的圆度要求。
33.所述刀杆1上设有与切削刃3相适配的排屑槽5，所述排屑槽5前端为直槽，尾部圆弧过渡。所述排屑槽5前端直槽设有两个排屑面，分别为第一排屑面51、第二排屑面52，所述第一排屑面51上设有凹槽，所述凹槽上设有切削刃3，所述第二排屑面52上设有贯穿第二排屑面52的支冷却孔6，所支冷却孔6与设于刀杆1中心的主冷却孔7相通。冷却孔可在加工过程中对刀杆1以及加工处进行冷却，防止温度过高而影响加工精度及加工效率。
34.所述切削刃3的轴向刀面与第一排屑面51倾斜设置，倾斜角度为2
°
，降低切削阻力，使加工时更顺畅。
35.以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进也应视为本实用新型的保护范围。