一种大型塔机下回转拼焊工装的制作方法

1.本实用新型属于机械加工技术领域，特别是涉及一种大型塔机下回转拼焊工装。


背景技术：

2.塔式起重机，简称塔机，是动臂装载于高耸塔身上部的旋转起重机，大型塔机的作业空间较大，主要用于房屋建筑施工中物料的垂直和水平位置的输送以及建筑构件的安装，塔机能够适用于各种复杂的工地施工，并可以加节升高，适合高层建筑，承重力强，操作简单，反应灵活，应用于各种大型建筑工程的施工，但由于大型塔机的体量大，其生产时往往拆分为多个部分分别进行加工焊接，塔机主要是由金属结构、工作机构和电气系统三部分组成，其中工作机构主要有起升、变幅、回转和行走四个部分构成，而下回转工件是塔机用于回转的装置的重要组成部分之一，但它在实际使用中仍存在以下弊端：
3.1、现有的下回转工件在拼焊的过程中，需要由工作人员手工测量划线进行部位定位焊接，工作人员劳动强度较大，且无法确保焊接时尺寸的精度及稳定性，造成下回转工件与标准节配点尺寸不稳定，容易出现无法装配打销固定，搭接错位离空问题，费时费力，焊接效率较低；
4.2、现有的下回转拼焊工装，由于需要确保焊接出的下回转工件的尺寸符合设计要求，往往需要多个角度进行固定，且大多通过螺栓旋接固定，拆装不便，操作困难，且受到拼焊工装的影响，在焊接过程中易产生焊接变形，使下回转工件在x、y向的尺寸精度较低，焊接的过程中易导致下回转工件的四个角钢的端面不在同一水平面上，导致成品四个角钢的高度不一致，使成品精度低，降低加工效率。
5.因此，现有的大型塔机下回转拼焊工装，无法满足实际使用中的需求，所以市面上迫切需要能改进的技术，以解决上述问题。


技术实现要素：

6.本实用新型的目的在于提供一种大型塔机下回转拼焊工装，通过支撑架和第一定位板，解决了现有的下回转工件大多由工作人员手工测量划线进行部位定位焊接，无法确保尺寸的精度和稳定性，而下回转拼焊工装的定位装置繁复，拆装困难，费时费力，且由于存在焊接变形，无法保证x、y向尺寸精度和角钢的端面高度一致，焊接效率较低的问题。
7.为解决上述技术问题，本实用新型是通过以下技术方案实现的：
8.本实用新型为一种大型塔机下回转拼焊工装，包括支撑架和第一定位板，所述支撑架上端卡接固定有第一定位板，通过支撑架能够保证下回转工件的4个连接角钢的端面在焊接过程中位于同一水平面上，保证下回转工件的孔位z向的尺寸高度一致，避免搭接错位离空的问题，提高焊接效率，所述第一定位板卡接固定与支撑架四周，通过第一定位板能够在不需要人工进行测量划线的基础上对下回转工件进行定位，保证了尺寸的精度及稳定性，保证下回转工件在x、y向的尺寸精度，本实用新型通过支撑架和第一定位板的协同作用，实现了下回转工件整体装配固定焊接，简单便利，提高了下回转工件的尺寸精度，确保
尺寸的稳定性，降低了工作人员的劳动强度，大大的提高了加工生产的效率。
9.进一步地，所述支撑架四周上端焊接固定有底座，所述底座上端卡接固定有固定销，通过底座能够针对下回转工件的4个不同部位进行定位，本实用新型的底座通过机加工保证在一个水平面上，并采用倒装的模式保证了下回转工件的连接角钢在焊接时处于同一水平面上，保证连接角钢端面孔位在z向尺寸高度一致，提高了焊接尺寸的精度，避免下回转工件在后续装配时错位离空的问题。
10.进一步地，所述第一定位板一侧通过水平定位销卡接固定有第二定位板，所述水平定位销两端分别卡接有第一销套和第二销套，所述第一销套贯穿卡接于第二定位板内侧，所述第二销套卡接于第一定位板内侧，通过第一定位板和第二定位板的协同作用，使下回转工件通过打定位销轴的模式固定定位部件，保证下回转连接板在装配时，x向尺寸的精度，提高了下回转工件的尺寸精度。
11.进一步地，所述第一定位板一端通过水平定位销卡接固定有第三定位板，所述水平定位销两端分别卡接有第一销套和第二销套，所述第一销套贯穿卡接于第三定位板内侧，所述第二销套卡接于第一定位板内侧，通过第一定位板和第三定位板的协同作用，使下回转工件通过打定位销轴的模式固定定位部件，保证下回转连接板在装配时，y向尺寸的精度，解决了手工测量划线定位焊接造成的尺寸不稳定问题，提高焊接效率。
12.进一步地，所述第一定位板通过固定销卡接固定于底座上端，所述底座上端通过固定销卡接固定有第二定位板，所述底座上端通过固定销卡接固定有第三定位板，通过固定销能够将第一定位板稳定固定于底座上端，避免在焊接过程中由于第一定位板产生晃动导致下回转工件尺寸精度的降低，提高了焊接的稳定性。
13.进一步地，所述第二定位板卡接固定于支撑架左右两侧，所述第二定位板位于第一定位板外侧，所述第三定位板卡接固定于支撑架前后两端，所述第三定位板位于第一定位板外侧，通过第一定位板、第二定位板和第三定位板的协同作用，使本实用新型通过双层板打定位销的定位方式保证下回转连接板的尺寸精度，拆装定位简单便利，解决了工作人员手工测量划线定位焊接造成的尺寸不稳定的问题，提高了工件的尺寸精度，降低了工作人员的劳动强度，确保了下回转工件的尺寸的稳定性，避免造成下回转工件与标准节配点尺寸不稳定，工件之间无法装配打销固定，搭接错位离空的问题，节省了不必要的开支。
14.本实用新型具有以下有益效果：
15.1、本实用新型通过设置第一定位板，解决了现有的下回转工件在拼焊的过程中，需要由工作人员手工测量划线进行部位定位焊接，工作人员劳动强度较大，且无法确保焊接时尺寸的精度及稳定性，造成下回转工件与标准节配点尺寸不稳定，容易出现无法装配打销固定，搭接错位离空问题，费时费力，焊接效率较低的问题，通过第一定位板和第二定位板的协同作用，能够在x向定位下回转工件，通过第一定位板和第三定位板的协同作用，能够在y向定位下回转工件，解决了手工测量划线定位焊接造成的尺寸不稳定的问题，提高了工件的尺寸精度确保工件的尺寸的稳定性，降低了工作人员的劳动强度。
16.2、本实用新型通过设置支撑架和第一定位板，解决了现有的下回转拼焊工装，由于需要确保焊接出的下回转工件的尺寸符合设计要求，往往需要多个角度进行固定，且大多通过螺栓旋接固定，拆装不便，操作困难，且受到拼焊工装的影响，在焊接过程中易产生焊接变形，使下回转工件在x、y向的尺寸精度较低，焊接的过程中易导致下回转工件的四个
角钢的端面不在同一水平面上，导致成品四个角钢的高度不一致，使成品精度低，降低加工效率的问题，第一定位板通过双层板定位方式，使下回转工件通过打定位销轴的模式进行定位，拆装简单便利，并保证了下回转工件在x、y向的尺寸精度，底座通过机加工的方式保证在同一水平面上，并采用倒装的模式定位下回转工件的4个连接角钢的端面，保证下回转工件的端面焊接后在同一水平面上，端面的孔位z向尺寸高度一致，使下回转工件能够整体装配固定焊接，简单便利，大大提高了下回转工件在焊接时的稳定性，确保装配时下回转工件的尺寸与设计相符，提高了焊接和装配的精度。
17.当然，实施本实用新型的任一产品并不一定需要同时达到以上所述的所有优点。
附图说明
18.为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
19.图1为本实用新型的俯视图；
20.图2为本实用新型的前视图；
21.图3为本实用新型的结构图。
22.附图中，各标号所代表的部件列表如下：
23.1、支撑架；101、底座；102、固定销；2、第一定位板；201、第二定位板；202、第三定位板；203、第一销套；204、第二销套；205、水平定位销。
具体实施方式
24.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
25.请参阅图1-3所示，本实用新型为一种大型塔机下回转拼焊工装，包括支撑架1和第一定位板2，支撑架1上端卡接固定有第一定位板2，通过支撑架1能够保证下回转工件的4个连接角钢的端面在焊接过程中位于同一水平面上，保证下回转工件的孔位z向的尺寸高度一致，第一定位板2卡接固定与支撑架1四周，通过第一定位板2能够在不需要人工进行测量划线的基础上对下回转工件进行定位，保证下回转工件在x、y向的尺寸精度，本实用新型通过支撑架1和第一定位板2的协同作用，实现了下回转工件整体装配固定焊接。
26.其中如图1、3所示，支撑架1四周上端焊接固定有底座101，底座101上端卡接固定有固定销102，通过底座101能够针对下回转工件的4个不同部位进行定位，底座101通过机加工保证在支撑架1的同一个水平面上，并采用倒装的模式保证了下回转工件的连接角钢在焊接时处于同一水平面上，保证连接角钢放入孔位在z向尺寸高度一致。
27.其中如图2-3所示，第一定位板2一侧通过水平定位销205卡接固定有第二定位板201，水平定位销205两端分别卡接有第一销套203和第二销套204，第一销套203贯穿卡接于第二定位板201内侧，第二销套204卡接于第一定位板2内侧，第一定位板2一端通过水平定位销205卡接固定有第三定位板202，水平定位销205两端分别卡接有第一销套203和第二销套204，第一销套203贯穿卡接于第三定位板202内侧，第二销套204卡接于第一定位板2内
侧，通过第一定位板2、第二定位板201和第三定位板202的协同作用，使下回转工件通过打定位销轴的模式固定定位部件，保证下回转连接板在装配时，x、y向尺寸的精度。
28.其中如图1-3所示，第一定位板2通过固定销102卡接固定于底座101上端，底座101上端通过固定销102卡接固定有第二定位板201，底座101上端通过固定销102卡接固定有第三定位板202，第二定位板201卡接固定于支撑架1左右两侧，第二定位板201位于第一定位板2外侧，第三定位板202卡接固定于支撑架1前后两端，第三定位板202位于第一定位板2外侧，通过固定销102能够将第一定位板2稳定固定于底座101上端，避免在焊接过程中由于第一定位板2产生晃动导致下回转工件尺寸精度的降低，通过第一定位板2、第二定位板201和第三定位板202的协同作用，使本实用新型通过双层板打定位销的定位方式保证下回转连接板的尺寸精度，解决了工作人员手工测量划线定位焊接造成的尺寸不稳定的问题。
29.本实施例的一个具体应用为：本实用新型通过倒装的模式定位下回转工件的4个方向的部件，因底座101通过机加工固定于支撑架1四周，保证了下回转工件的4个连接角钢的端面位于同一水平面上，保证了孔位z向尺寸高度的一致，通过第一定位板2、第二定位板201和第三定位板202的协同作用在x、y向定位下回转工件，并通过水平定位销205进行打定位销轴的方式稳固下回转工件，保证下回转工件在焊接时的稳定性，定位方式结构简单，拆装便利，本实用新型整体结构简单，定位精准，能够将下回转工件整体装配固定焊接，解决了手工测量划线定位焊接造成的尺寸不稳定的问题，降低了工作人员的劳动强度，提高了下回转工件的尺寸精度，提高了焊接加工的效率，避免了下回转工件在装配时与标准节配点尺寸不稳定和无法装配打销固定，搭接错位离空的问题，节省了不必要的开支。
30.以上仅为本实用新型的优选实施例，并不限制本实用新型，任何对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，对其中部分技术特征进行等同替换，所作的任何修改、等同替换、改进，均属于在本实用新型的保护范围。