一种复合材料成型模具的制作方法

1.本实用新型涉及模具技术领域，尤其涉及一种复合材料成型模具。


背景技术：

2.复合材料是利用先进的材料制备技术将不同性质的材料组分优化组合而成的新材料。目前，复合材料零件的发展方向趋近与整体化，零件向主成立结构发展，传统的加工方式为整体填装复合材料后加整体加热成型，无压力成型，导致成型后零件产品有缺陷，无法达到成型质量的要求，并且费时费力。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的是提供一种复合材料成型模具，主要用于复合材料零件产品的成型加工，能够实现复合材料产品零件的一次性成型，解决了现有技术中无压力成型，导致成型后零件产品有缺陷，无法达到成型质量的要求，且费时费力的问题。
4.为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
5.一种复合材料成型模具，包括模架，所述模架顶部设有模芯，且模芯外部设有相匹配的外模，所述模芯与外模之间形成一个成型腔，所述模芯上套设有环形的与外模接触的脱模环，所述外模顶部设有盖板，所述外模顶部与盖板之间设有密封组件，所述外模上设有注胶管，所述盖板顶部中间位置连通设有排气管。
6.优选的，所述模架底部拐角处皆设有板状的底脚，且所述模架顶部设有用于承载模芯的顶板。
7.优选的，所述模芯底部设有第一底盘，且第一底盘上设有四个相互对称的导向柱。
8.优选的，所述外模底部设有第二底盘，且第二底盘上设有与导向柱相匹配的导向孔。
9.优选的，所述密封组件包括设置于盖板底部与成型腔顶部相匹配的定位环，且定位环底部位于模芯外部套设密封圈。
10.优选的，所述盖板与模架上皆设有四个呈对称吊装环。
11.优选的，所述模芯与外模的底端直径均大于顶端直径，所述所述模芯与外模之间的成型腔的底端直径也大于顶端直径。
12.优选的，所述外模表设有两个对称的定位块，且定位块内部设有定位轴，所述定位轴下方设有修模支架。
13.本实用新型至少具备以下有益效果：
14.本实用新型中，复合材料成型模具，是一种新型模具，模具使用时内部填充符合纤维材料，合模后采用顶部排气口进行模具内部抽真空，抽真空完成后，采用底部注胶口进行注胶，整体注胶完成后，模具放置温控箱内整体进行加热，此种有压力成型模具，制造工件有效，具有模具造价底、生产周期短、劳动成本低、环境污染少、制造产品尺寸精确、外观光滑等优点，并且能够实现复合材料产品零件的一次性成型，达到产品质量要求。
附图说明
15.为了更清楚地说明本实用新型实施例技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
16.图1为本实用新型的轴视图；
17.图2为图1中盖板与外模的拆分图；
18.图3为图2中外模与模芯的拆分图；
19.图4为图3的仰视图；
20.图5为本实用新型中修模支架与外模的连接图。
21.图中：1、模架；2、底脚；3、顶板；4、模芯；5、脱模环；6、导向柱；7、外模；8、导向孔；9、注胶管；10、盖板；11、定位环；12、密封圈；13、排气管；14、吊装环；15、定位块；16、定位轴；17、修模支架。
具体实施方式
22.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
23.参照图1-5，一种复合材料成型模具，包括模架1，模架1底部拐角处皆设有板状的底脚2，模架1在放置时底脚2与地面接触，模架1顶部设有模芯4，模架1顶部设有用于承载模芯4的顶板3，模芯4底部设有第一底盘，且第一底盘上设有四个相互对称的导向柱6，且模芯4外部设有相匹配的外模7，外模7底部设有第二底盘，第二底盘通过螺栓与呈环形的顶板3进行连接，模芯4与外模7的底端直径均大于顶端直径，模芯4与外模7之间的成型腔的底端直径也大于顶端直径，且第二底盘上设有与导向柱6相匹配的导向孔8，导向柱6与导向孔8配合便于使得外模7底部准确的与模芯4底部连接，模芯4与外模7之间形成一个成型腔，产品在成型腔内部成型，
24.参照图1-5，一种复合材料成型模具，模芯4上套设有环形的与外模7接触的脱模环5，脱模环5便便于后期模具的脱落工作，外模7顶部设有盖板10，盖板10与模架1上皆设有四个呈对称吊装环14，吊装环14便于对盖板10与模架1进行悬吊，外模7顶部与盖板10之间设有密封组件，密封组件包括设置于盖板10底部与成型腔顶部相匹配的定位环11，且定位环11底部位于模芯4外部套设密封圈12，定位环11与密封圈12配合能进一步提高密封效果，防止发生泄漏，密封圈12的直径于模芯4表面上部直径相同，能防止密封圈12掉落到模芯4表面底部，外模7上设有注胶管9，注胶管9与外部注胶设备连通，便于向成型腔内部注入产品成型前的液体，盖板10顶部中间位置连通设有排气管13，排气管13与外部真空抽气装置连接，便于在注入成型液体前将成型腔内部的气体抽出形成真空，另外注胶管9与排气管13表面皆连通设有便于调节的控制阀。
25.参照图1-5，一种复合材料成型模具，外模7表设有两个对称的定位块15，且定位块15内部设有定位轴16，定位轴16下方设有修模支架17，修模支架17顶部两侧相远离的位置皆设有搭接块，且该搭接块顶部设有与定位轴16表面向匹配的弧形卡槽，当需要对外模7进
行修理时，工作人员将定位轴16与定位块15连接，然后将外模7通过两个定位轴16搭接在修模支架17之间，此时两个定位块15位于两个搭接块之间，定位轴16转动位于弧形卡槽内部，使得外模7通过修模支架17离开地面，外模7在修模支架17之间能转动角度，便于工作人员进行修模工作。
26.以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型的范围内。本实用新型要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。


技术特征：
1.一种复合材料成型模具，包括模架(1)，其特征在于，所述模架(1)顶部设有模芯(4)，且模芯(4)外部设有相匹配的外模(7)，所述模芯(4)与外模(7)之间形成一个成型腔，所述模芯(4)上套设有环形的与外模(7)接触的脱模环(5)，所述外模(7)顶部设有盖板(10)，所述外模(7)顶部与盖板(10)之间设有密封组件，所述外模(7)上设有注胶管(9)，所述盖板(10)顶部中间位置连通设有排气管(13)。2.根据权利要求1所述的一种复合材料成型模具，其特征在于，所述模架(1)底部拐角处皆设有板状的底脚(2)，且所述模架(1)顶部设有用于承载模芯(4)的顶板(3)。3.根据权利要求1所述的一种复合材料成型模具，其特征在于，所述模芯(4)底部设有第一底盘，且第一底盘上设有四个相互对称的导向柱(6)。4.根据权利要求3所述的一种复合材料成型模具，其特征在于，所述外模(7)底部设有第二底盘，且第二底盘上设有与导向柱(6)相匹配的导向孔(8)。5.根据权利要求1所述的一种复合材料成型模具，其特征在于，所述密封组件包括设置于盖板(10)底部与成型腔顶部相匹配的定位环(11)，且定位环(11)底部位于模芯(4)外部套设密封圈(12)。6.根据权利要求1所述的一种复合材料成型模具，其特征在于，所述盖板(10)与模架(1)上皆设有四个呈对称吊装环(14)。7.根据权利要求1所述的一种复合材料成型模具，其特征在于，所述模芯(4)与外模(7)的底端直径均大于顶端直径，所述模芯(4)与外模(7)之间的成型腔的底端直径也大于顶端直径。8.根据权利要求1所述的一种复合材料成型模具，其特征在于，所述外模(7)表设有两个对称的定位块(15)，且定位块(15)内部设有定位轴(16)，所述定位轴(16)下方设有修模支架(17)。

技术总结
本实用新型涉及模具技术领域，尤其涉及一种复合材料成型模具，解决了现有技术中无压力成型，导致成型后零件产品有缺陷，无法达到成型质量的要求，且费时费力的问题。包括模架，所述模架顶部设有模芯。本实用新型中复合材料成型模具是一种新型模具，模具使用时内部填充符合纤维材料，合模后采用顶部排气管进行模具内部抽真空，抽真空完成后，采用底部注胶口进行注胶，整体注胶完成后，模具放置温控箱内整体进行加热，此种有压力成型模具，制造工件有效，具有模具造价底、生产周期短、劳动成本低、环境污染少、制造产品尺寸精确、外观光滑等优点，并且能够实现复合材料产品零件的一次性成型，达到产品质量要求。到产品质量要求。到产品质量要求。


技术研发人员：王青松 梁学宁
受保护的技术使用者：北京钜嘉机械有限公司
技术研发日：2021.08.10
技术公布日：2022/2/18