电池壳体测试装置的制作方法

1.本实用新型涉及锂电池的技术领域，尤其是涉及一种电池壳体测试装置。


背景技术：

2.目前检测锂电池壳体、注液口因漏焊、虚焊导致的锂电池强度、气密性不符合行业标准的方法是：人工用ab胶使气管和防爆口粘合在一起，随后手动往里面充气，锂电池腔体内气压达到0.8mpa后，手动切断充气。
3.目前这种方式存在以下几点弊端：1、效率低，每个电池的检测都需要手动涂大量的ab胶，并且还需等待ab胶的凝固；2、安全性差，目前工装只有三面有安全防护，电池极柱面没有遮挡，遇到制造不良的电池，电池上壳会在气压的作用下向外弹出，对检测人员造成人生伤害；3、一致性差，由于依靠测试人员判断气压值，不能保证每个被测电池能充同等的气压值。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供电池壳体测试装置，以解决现在电池壳体的密封性检测效率低的技术问题。
5.第一方面，本实用新型提供一种电池壳体测试装置，包括测试主体、设置在所述测试主体上的支撑架和设置在所述支撑架上的气缸；
6.所述气缸上设置有充气嘴，所述充气嘴能够在所述气缸的作用下向所述测试主体移动；
7.所述测试主体具有用于盛放水的容腔，且所述容腔内设置有用于将电池壳体固定在容腔的固定工装；置于所述容腔内的所述电池壳体浸入水中且所述电池壳体的充气口位于所述充气嘴的正下端。
8.在可选的实施方式中，所述固定工装包括具有上开口的工装主体和设置在所述工装主体上的两个施压弹性组件；
9.两个所述施压弹性组件分别设置在所述工装主体的侧壁上，且设置有施压弹性组件的两个所述侧壁相对设置；
10.两个所述施压弹性组件相配合使夹持所述电池壳体。
11.在可选的实施方式中，所述施压弹性组件还包括施压板、设置在施压板上的导向杆和套设在导向杆的施压弹簧；
12.在所述侧壁上设置有穿孔，在所述穿孔内穿设有直线轴承，所述导向杆一端插入所述直线轴承，所述施压弹簧位于所述侧壁与所述施压板之间并使所述施压板具有远离所述侧壁运动的趋势。
13.在可选的实施方式中，所述工装主体上设置有与所述施压板803连接的拉把。
14.在可选的实施方式中，所述施压板上设置有四个导向杆，且四个所述导向杆成矩形设置。
15.在可选的实施方式中，所述导向杆上设置有限位板，且所述限位板位于所述工装主体外。
16.在可选的实施方式中，所述支撑架上设置有导向组件；所述导向组件包括导向轨和设置在所述导向轨上的滑块，所述滑块与所述气缸的气缸杆固接，所述导向轨用于使所述气缸杆带动充气嘴向所述充气口移动。
17.在可选的实施方式中，所述充气嘴上设置有o型密封圈。
18.在可选的实施方式中，所述充气嘴通过管路与流体阀连接，所述流体阀用于与供气系统连接，所述充气嘴通过管路与压力传感器连接，所述压力传感器用于检测所述充气嘴处的压力。
19.在可选的实施方式中，所述测试主体上设置有用于便于所述电池壳体测试装置移动的把手。
20.本实用新型提供的电池壳体测试装置在对电池壳体进行测试的时候，电池壳体置于测试主体内，测试主体内装有水，当充气嘴向电池壳体的充气口注入额定压力的气体以后，如果测试主体内有气泡产生，表示电池壳体漏气，则焊接不良；如果测试主体内没有气泡产生，表示电池壳体气密性良好，焊接合格；相比与现有技术的气密性检测方式，不需要手动涂ab胶，且不需要等待ab胶的凝固，提高了检测效率。
附图说明
21.为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
22.图1为本实用新型实施例提供的电池壳体测试装置的结构示意图；
23.图2为图1所示电池壳体测试装置的固定工装的结构示意图；
24.图3为图1所示电池壳体测试装置的固定工装的另一角度的结构示意图。
25.图标：100-测试主体；200-支撑架；300-流体阀；400-气缸；500-充气嘴；600-导向组件；601-滑块；602-导向轨；700-把手；800-施压弹性组件；801-导向杆；802-施压弹簧；803-施压板；900-电池壳体；110-充气口；120-拉把；130-工装主体；140-侧壁；150-压力传感器；160-直线轴承。
具体实施方式
26.下面将结合实施例对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
27.实施例
28.参照图1-图3，本实用新型提供一种电池壳体测试装置，包括测试主体100、设置在所述测试主体100上的支撑架200和设置在所述支撑架200上的气缸400；
29.所述气缸400上设置有充气嘴500，所述充气嘴500能够在所述气缸400的作用下向
所述测试主体100移动；
30.所述测试主体100具有用于盛放水的容腔，且所述容腔内设置有用于将电池壳体900固定在容腔的固定工装；置于所述容腔内的所述电池壳体900浸入水中且所述电池壳体900的充气口110位于所述充气嘴500的正下端。
31.在一些实施例中，当需要对电池壳体900进行气密性测试的时候，将电池壳体900与固定工装连接，这样就能够将电池壳体900牢固固定在测试主体100内，不会受到水的浮力影响，改变电池壳体900的位置。
32.气缸400使充气嘴500下降并与充气口110连接后，向电池壳体900内注入气体，通过观察测试主体100内水中是否有气泡，确定电池壳体900的盖板的焊接气密性是否良好；电池壳体900的充气口110的高度低于水面，当利用充气嘴500向电池壳体900注入气体的时候；当密封钉焊接处漏气的时候，测试主体100就会出现气泡。
33.相比与现有技术，相比与现有技术的气密性检测方式，不需要手动涂ab胶，且不需要等待ab胶的凝固，提高了检测效率。
34.在可选的实施方式中，所述固定工装包括具有上开口的工装主体130和设置在所述工装主体130上的两个施压弹性组件800；
35.两个所述施压弹性组件800分别设置在所述工装主体130的侧壁140上，且设置有施压弹性组件800的两个所述侧壁140相对设置；
36.两个所述施压弹性组件800相配合使夹持所述电池壳体900。
37.在一些实施例中，为了使电池壳体900能够牢固的固定在测试主体100内；工装主体130具有上开口，电池壳体900从上开口插入到工装主体130内并插入到两个施压弹性组件800之间，两个施压弹性组件800夹持住电池壳体900，使其能够在水的浮力作用下保持固定。
38.工装主体130具有一个安装腔，上开口与安装腔连接，且工装主体130结合充气嘴500，使电池壳体900在测量密封性的时候，电池壳体900的四周均有防护，确保测试过程中人员的安全。
39.参照图2和图3在可选的实施方式中，所述施压弹性组件800还包括施压板803、设置在施压板803上的导向杆801和套设在导向杆801的施压弹簧802；
40.在所述侧壁140上设置有穿孔，在所述穿孔内穿设有直线轴承160，所述导向杆801一端插入所述直线轴承160，所述施压弹簧802位于所述侧壁140与所述施压板803之间并使所述施压板803具有远离所述侧壁140运动的趋势。
41.在可选的实施方式中，所述工装主体130上设置有与所述施压板803连接的拉把120。
42.为了方便将两个施压弹性组件800夹持的电池壳体900取出，在工装主体130上有拉把120；当需要取出壳体的时候，通过拉拽拉把120，使与拉板连接的施压板803向远离电池壳体900的方向移动，进而使电池壳体900处于较小夹持力下或者失去夹持力，方便了操作人员将电池壳体900从固定工装中取出。
43.在可选的实施方式中，所述施压板803上设置有四个导向杆801，且四个所述导向杆801成矩形设置。
44.在可选的实施方式中，所述导向杆801上设置有限位板，且所述限位板位于所述工
装主体130外。
45.两个施压板803分为第一施压板803和第二施压板803，施压弹性组件800的施压板803用于对电池壳体900进行施压，导向杆801用于引导施压弹簧802对施压板803施加的压力，进而施压弹簧802与导向杆801配合使第一施压板803将电池壳体900推向第二施压板803，第二施压板803同样在施压弹簧802的作用下，将电池壳体900推向第一施压板803，进而第一施压板803和第二施压板803配合实现对电池壳体900的夹持。
46.为了使两个施压板803能够更牢固的夹持电池壳体900，在施压板803上设置有四个导向杆801，四个导向杆801使施压板803均匀受力，进而电池壳体900受到的外力均匀；这样在保持两个施压板803能够牢固夹持电池壳体900的情况下，电池壳体900不会被挤压变形。
47.在可选的实施方式中，所述支撑架200上设置有导向组件600；所述导向组件600包括导向轨602和设置在所述导向轨602上的滑块601，所述滑块601与所述气缸400的气缸杆固接，所述导向轨602用于使所述气缸杆带动充气嘴500向所述充气口110移动。
48.导向组件600的引导气缸杆向充气口110移动，进而保证了充气嘴500在气缸400的作用下能够与充气口110精准对应；导向轨602一般垂直设置，且导向轨602的长度方向与充气嘴500的移动方向平行；且滑块601一般与气缸杆上固定的法兰连接，进而实现导向组件600与气缸杆的连接。
49.在可选的实施方式中，所述充气嘴500上设置有o型密封圈。
50.在可选的实施方式中，所述充气嘴500通过管路与流体阀300连接，所述流体阀300用于与供气系统连接，所述充气嘴500通过管路与压力传感器150连接，所述压力传感器150用于检测所述充气嘴500处的压力。
51.为了确保电池壳体900内能够有足够的压力，即满足电池壳体900内气压达到0.8mpa；供气系统通过流体阀300与充气嘴500连接，通过充气嘴500向电池壳体900内注入气体，为了避免充气嘴500和充气口110的连接处漏气，在充气嘴500上设置有o型密封圈；o型密封圈在气缸400的压力下，填补了充气嘴500和电池之间的缝隙，解决了测试过程中漏气现象代替了涂抹ab胶，提高测试效率。
52.充气嘴500与压力传感器150连接，压力传感器150能够实时检测充气嘴500处的压力，由于充气嘴500与电池壳体900内部连通，即压力传感器150检测的压力值与电池壳体900内的压力值一致；当气压达到0.8mpa后，流体阀300自动关闭，保证每个被测电池壳体900充入的压缩空气是同等的压力值。
53.流体阀300的关闭一般用plc进行控制，当压力传感器150将检测到的压力信息传递给plc，plc根据预设压强的值，一般为0.8mpa，判断是否应关闭流体阀300。
54.在可选的实施方式中，所述测试主体100上设置有用于便于所述电池壳体测试装置移动的把手700。
55.为了方便移动这个那个电池壳体测试装置，在测试主体100上设置有把手700。
56.本实用新型提供的电池壳体测试装置在对电池壳体900进行测试的时候，电池壳体900置于测试主体100内，测试主体100内装有水，当充气嘴500向电池壳体900的充气口110注入额定压力的气体以后，如果测试主体100内有气泡产生，表示电池壳体900漏气，则焊接不良；如果测试主体100内没有气泡产生，表示电池壳体900气密性良好，焊接合格；相
比与现有技术的气密性方式，提高了检测效率。
57.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。