一种电磁阀线圈组件翻转机构、方法和装置与流程

1.本发明涉及电磁阀生产技术领域，尤其是一种电磁阀线圈组件翻转机构、方法和装置。


背景技术：

2.电磁阀线圈组件包括骨架体和下盖。骨架体中部为柱状，且缠绕导线，骨架体的上端和下端分别设有上限位环和下限位环。导线的下部通过下限位环限位。导线的上部穿进上限位环内，上限位环上设有一对左右对称的引脚和一个线圈组件。引脚上设有第一焊接点和第二焊接点，线圈组件的端部缠绕在引脚的端部上，并通过焊接在第二焊接点上。线圈组件的左右两端焊接在第一焊接点上。
3.线圈组件和引脚之间以及导线和引脚之间通常采用电阻焊的方式进行焊接，但常规的电阻焊设备存在以下问题：1.骨架体和下盖在冲压前，并未固定连接，且骨架体中部缠绕导线，在翻转时，需要注意不能夹到导线，这导致常规的翻转装置无法直接运用于该工件，且由于线圈组件和引脚形状不规则，需要考虑翻转后如何收纳。
4.2.焊接和冲压两个工序需要两台设备分别进行，工件完成一道工序后，要先下料，再重新上料，再定位，导致工件重复定位，降低生产效率。
5.3.工件底部形状复杂，常规的治具难以对其定位，且工件中部缠绕导线，无法采用机械手夹持的方式固定，造成工件难以有效定位。
6.4.由于骨架体上第一焊接点的位置相对靠近骨架体本身，下电极在向上移动的过程中，既要避开下盖，又要避免碰到骨架体中部缠绕的线圈组件，给电阻焊带来较大的难度。
7.5.工件翻转后，线圈组件和引脚朝下，在定位工件时，不能破坏线圈组件和引脚的结构。


技术实现要素：

8.为解决上述问题，本发明的目的第一个是提供一种电磁阀线圈组件翻转机构，在翻转工件时，通过骨架体夹爪夹住骨架体，下盖夹爪夹住下盖，使工件在翻转时，骨架体和下盖不会发生分离。翻转前后分别通过第一定位部件和第二定位部件定位工件，方便翻转夹爪对工件的抓取和安放。
9.为本发明的目的，采用以下技术方案予以实施：一种电磁阀线圈组件翻转机构，该机构包括底板及安装在底板上的第一定位部件、第二定位部件、翻转夹爪、夹爪驱动元件、翻转元件、移动组件和旋转匹配元件；第一定位部件竖向固定安装在底板上；第一定位部件的上方衔接一对翻转夹爪，翻转夹爪包括骨架体夹爪和下盖夹爪；翻转夹爪安装在夹爪驱动元件上，夹爪驱动元件设置在翻转元件上，翻转元件驱动夹爪驱动元件在竖直平面内翻转；翻转元件设置在移动组件上，移动组件用
于驱动翻转元件在空间内上下、左右和前后移动；第一定位部件的一侧设置第二定位部件，第二定位部件的底部安装在旋转匹配元件上，旋转匹配元件用于在水平面内旋转第二定位部件，使翻转后的工件能定位在第二定位部件上；第一定位部件的上端设有圆弧形的第一定位凸缘和第二定位凸缘，第一定位凸缘和第二定位凸缘均有两个，且第一定位凸缘和第二定位凸缘交替设置围绕成圆形，相邻的第一定位凸缘和第二定位凸缘之间留有用于定位工件下部连接条的空隙。
10.作为优选，第二定位凸缘上设有与第一定位凸缘上端面高度一致的支撑面，支撑面上远离圆心的那侧设有向上延伸的用于保持工件稳定性的第一挡条。
11.作为优选，第二定位部件上从上向下依次设有工件支撑台、线圈组件限位台和引脚限位台；工件支撑台上设有定位工件的限位孔和向上凸起的第二挡条。
12.一种电磁阀线圈组件翻转方法，工件先通过第一定位部件定位，定位时，小圆盘位于第一定位凸缘和第二定位凸缘围绕成的圆形空间内，连接条通过第一定位凸缘和第二定位凸缘之间的间隙定位，大圆盘通过第一定位凸缘的上端面以及第二定位凸缘的支撑面支撑，第一挡条挡住工件的两侧，保证工件定位的稳定性，然后移动组件调整翻转夹爪的位置，使骨架体夹爪的高度与下限位环匹配，下盖夹爪的高度与大圆盘匹配，夹爪驱动元件驱动翻转夹爪夹住工件，然后移动组件调整工件的高度，翻转元件动作，使工件翻转度，然后移动组件将工件移动到第二定位部件的上方，旋转匹配元件旋转第二定位部件，使线圈组件限位台和引脚限位台的位置与工件上线圈组件的位置和引脚的位置匹配，然后移动组件驱动工件向下移动，将工件放到工件支撑台上，其中连接柱刚好插进限位孔内，工件的后侧通过第二挡条保持稳定性；工件定位后，旋转匹配元件调整工件的朝向。
13.本发明的第二个目的是提供一种电磁阀线圈组件移料翻转装置。
14.一种电磁阀线圈组件移料翻转装置，该装置包括机架及安装在机架上的移料机构、抓取机构和翻转机构；移料机构固定安装在机架上，移料机构的输出端设置抓取机构，移料机构的下方设置翻转机构，翻转机构的位置与抓取机构的夹持端匹配；移料机构用于驱动抓取机构上下方向以及左右方向的来回移动；抓取机构用于抓取工件，并将工件放到翻转机构中，以及抓取翻转后的工件；翻转机构用于将工件翻转度；翻转机构采用上述的一种电磁阀线圈组件翻转机构。
15.作为优选，移料机构包括横向移料组件和纵向移料组件；横向移料组件的输出端设置纵向移料组件，纵向移料组件的输出端设置抓取机构。
16.作为优选，抓取机构包括升降气缸、工件抓取气缸、移料夹爪、辅助限位杆和辅助限位滑块；升降气缸设置在纵向移料组件的输出端；升降气缸的输出端设置工件抓取气缸，工件抓取气缸的输出端设置一对移料夹爪，移料夹爪的中部上方安装辅助限位杆，辅助限位杆的上端安装辅助限位滑块，辅助限位滑块横向滑动安装在升降气缸的输出端上。
17.一种电磁阀线圈组件引脚焊接设备，该设备包括机架及安装在机架上的工件定位座、移料装置、第一焊接装置、线圈组件测试装置、第二焊接装置、移料翻转装置和转盘冲压检测装置；移料翻转装置采用上述的一种电磁阀线圈组件移料翻转装置。
18.综上所述，本发明的优点是：翻转前，先通过第一定位部件定位骨架体和下盖，便于夹取骨架体和下盖。夹取时，骨架体夹爪的高度与下限位环匹配，下盖夹爪的高度与大圆盘匹配，通过骨架体夹爪夹住骨架体的下限位环，下盖夹爪夹住下盖，然后再翻转，保证翻
转时骨架体和下盖不会分离，且骨架体夹爪夹在下限位环上，不会对骨架体中部缠绕的线圈组件造成影响。翻转后，工件通过第二定位部件定位工件，第二定位部件针对工件上线圈组件和引脚 的形状进行分别设计了线圈组件限位台和引脚限位台，用于容纳线圈组件和引脚，保证工件翻转后正常定位的同时，不会破坏工件的形状。
附图说明
19.图1为本发明的结构示意图。
20.图2为电磁阀线圈组件的结构示意图。
21.图3为工件定位座、移料装置、第一焊接装置、第一打磨装置、线圈组件测试装置、第二焊接装置和第二打磨装置的结构示意图。
22.图4为工件定位座的结构示意图。
23.图5为工件定位座的爆炸结构示意图。
24.图6为移料装置的结构示意图。
25.图7为第一焊接装置、第一打磨装置、第二焊接装置和第二打磨装置的结构示意图。
26.图8为图7中a处的局部放大图。
27.图9为图7中b处的局部放大图。
28.图10为下电极座、电极主夹紧臂、电极夹紧副臂和第一下电极的侧视图。
29.图11为线圈组件测试装置的结构示意图。
30.图12为移料翻转装置的结构示意图。
31.图13为图12中c处的局部放大图。
32.图14为转盘冲压检测装置的结构示意图。
33.图15为治具的爆炸结构示意图。
34.图16为冲压机构的结构示意图。
具体实施方式
35.如图1和图3所示，一种电磁阀线圈组件引脚焊接设备，该设备包括机架及安装在机架上的工件定位座1、移料装置2、第一焊接装置3、第一打磨装置4、线圈组件测试装置5、第二焊接装置6、第二打磨装置7、移料翻转装置8和转盘冲压检测装置9。四个工件定位座1并排设置在机架上，上述四个工件定位座1形成四个工位，依次分别为上料工位、第一焊接工位、检测工位和第二焊接工位。工件定位座1的右侧设置移料装置2，左侧沿加工方向依次设置第一焊接装置3、线圈组件测试装置5和第二焊接装置6。移料装置2的移料端与工件定位座1的定位端衔接。第一焊接装置3、线圈组件测试装置5和第二焊接装置6的位置依次与第一焊接工位、检测工位和第二焊接工位对应。第一焊接装置3的下部设置第一打磨装置4，第二焊接装置6的下部设置第二打磨装置7，第一打磨装置4和第二打磨装置7位于工件定位座1的同一侧。第二焊接工位上衔接移料翻转装置8的一端，移料翻转装置8的另一端衔接转盘冲压检测装置9的上料端。转盘冲压检测装置9中上料端的工件定位方向与工件定位座1中的工件定位方向一致。工件定位座1用于固定待加工的工件。移料装置2用于将工件移动到下一个工位。第一焊接装置3用于将线圈组件1013左右两侧的接线端子焊接到引脚1012
的第一焊接点10121上。第一打磨装置4用于对第一焊接点10121进行磨削加工。线圈组件测试装置5用于检测焊接后的引脚1012和线圈组件1013之间是否导通。第二焊接装置6用于将引脚1012的第二焊接点10122与导线1014焊接到一起。第二打磨装置7用于对第二焊接点10122进行磨削加工。.移料翻转装置8用于抓取焊接完成的工件并将其翻转180度后搬移到转盘冲压检测装置9中。转盘冲压检测装置9用于依次对工件进行ccd检测、冲压、通电测试和下料操作。移料翻转装置8即为一种电磁阀线圈组件移料翻转装置。
36.如图2所示，电磁阀线圈组件（即下文中的工件）包括骨架体101和下盖102，骨架体101和下盖102均为空心结构。下盖102包括位于上层的大圆盘1021和位于下层的小圆盘1022，大圆盘1021和小圆盘1022之间通过四个连接条1023连接，相邻的两个连接条1023间隔90度。骨架体101中部为柱状，且缠绕导线1014，骨架体101的上端和下端分别设有上限位环1016和下限位环1011。导线1014的下部通过下限位环1011限位，下限位环1011的直径大于大圆盘1021。导线1014的上部穿进上限位环1016内，上限位环1016上设有一对左右对称的引脚1012和一个线圈组件1013。引脚1012中部设有向上的折弯，引脚1012上设有第一焊接点10121和第二焊接点10122，线圈组件的端部缠绕在引脚1012的端部上，并通过焊接在第二焊接点10122上。线圈组件1013的左右两端焊接在第一焊接点10121上。竖直方向上，第一焊接点10121的位置在大圆盘1021的内侧，第二焊接点10122在大圆盘1021的外侧。在骨架体101的顶部设有两个向上凸起的连接柱1015。
37.如图4和图5所示，工件定位座1包括定位柱11、定位座体12、座体定位板13、座体夹紧旋钮14和定位块15。定位柱11的底部固定安装在机架上，定位柱11上朝向第一焊接装置3和第二焊接装置6的那一侧设有便于焊接时下部的焊接电极上下移动的第一凹槽111。定位柱11的上端面设有用于定位座体12限位的凸点112，定位座体12通过凸点112定位在定位柱11的上端面上。定位座体12的后部竖向的断面，该面上贴合设置座体定位板13，座体定位板13的下部固定安装在定位柱11的上部后侧。座体定位板13上部设有横向的座体夹紧旋钮14，座体夹紧旋钮14的夹紧端压在定位座体12后侧，使定位座体12固定在定位柱11上。定位座体12的内侧设有定位槽121，定位槽121上固定安装定位块15。定位块15的一侧设有开口，开口朝向第一焊接装置3和第二焊接装置6。定位块15内侧为圆弧形且形状与工件的下端匹配，定位块15上设有三条竖向的限位槽151，限位槽151长度和宽度与工件下部的连接条1023匹配。
38.工件定位座1在定位工件时，小圆盘1022位于定位块15的内侧，四条连接条1023中有三条恰好能插入限位槽151内，防止小圆盘1022发生旋转，且能保证定位后骨架体101上有线圈组件1013的那侧刚好朝向第一焊接装置3和第二焊接装置6。大圆盘1021的底部通过定位座体12和定位块15的上端面支撑，大圆盘1021的上部位于工件定位座1之外。
39.工件定位座1解决了工件底部形状复杂，常规的治具难以对其定位，且工件中部缠绕导线，无法采用机械手夹持的方式固定，造成工件难以有效定位的问题。工件定位座1的优点是在定位块15内侧设有三条竖向的限位槽151，使得工件上的四条连接条1023中，有三条恰好能插入限位槽151内，防止工件发生旋转，工件通过定位座体12和定位块15的上端面支撑，实现工件的定位。定位后的大圆盘1021的上部位于工件定位座1之外，便于工件移料时的抓取。同时，在定位柱11上设有第一凹槽111，便于后续对工件进行焊接时，电极的上下移动。
40.如图6所示，移料装置2包括y向移料机构21、x向移料机构22、z向移料机构23、移料板24、移料夹爪气缸25和移料夹爪26。y向移料机构21设置在机架上，y向移料机构21的输出端设置x向移料机构22，x向移料机构22的输出端设置z向移料机构23，z向移料机构23的输出端水平设置移料板24，移料板24上并排设置三个移料夹爪气缸25，移料夹爪气缸25的两个输出端相向设置一对移料夹爪26，移料夹爪26夹持端的高度与工件定位座1定位端的高度匹配。移料夹爪26的内侧设有与工件外表面形状匹配的夹块261，夹块261的夹持端为圆弧形。y向移料机构21、x向移料机构22和z向移料机构23中均设有对应的缓冲器件。
41.移料装置2动作时，y向移料机构21、x向移料机构22和z向移料机构23相互配合，调整移料夹爪26的位置，移料夹爪气缸25驱动一对移料夹爪26移动，将工件定位座1上的工件夹紧，且夹块261夹在大圆盘1021上，然后y向移料机构21、x向移料机构22和z向移料机构23相互配合，使移料板24沿加工方向移动一个工位，将工件对准下一个工件定位座1，并将工件放到这一个工件定位座1上。
42.移料装置2的优点是在移动工件时，通过夹爪26夹住工件上的大圆盘1021进行移料，这样能保证移料的稳定性，这是因为骨架体101和下盖102并未固定连接，在移料时，无法直接抓取骨架体101，只能抓取下盖102，而下盖101的下部形状较为复杂，并通过工件定位座1定位，无法抓取，所以抓取大圆盘1021再移料，能保证不破坏工件原有的结构的同时，也能不改变定位好的工件的方向，便于工件在下一个工件定位座1上的定位。
43.如图7所示，第一焊接装置3和第二焊接装置6的底部均滑动设置在机架上。第一焊接装置3包括第一焊接支架31、第一支架横移机构32、第一上焊接电极33、第一上焊接电极驱动机构34、第一下焊接电极组件35和第一下焊接电极驱动机构36。第一焊接支架31的底部滑动设置在机架上，第一焊接支架31后部一侧连接第一支架横移机构32，第一支架横移机构32驱动第一焊接支架31在机架上水平移动。第一上焊接电极33滑动安装在第一焊接支架31的前侧，第一上焊接电极33的上部连接第一上焊接电极驱动机构34，第一上焊接电极驱动机构34驱动第一上焊接电极33在第一焊接支架31上上下滑动。第一下焊接电极组件35滑动安装在第一焊接支架31的前侧，第一下焊接电极组件35的位置与第一上焊接电极33对应。第一下焊接电极组件35的下部连接第一下焊接电极驱动机构36，第一下焊接电极驱动机构36驱动第一下焊接电极组件35在第一焊接支架31上上下滑动。本实施例中，第一支架横移机构32、第一上焊接电极驱动机构34和第一下焊接电极驱动机构36均采用电缸。
44.如图7、图8和图10所示，第一下焊接电极组件35包括下电极座351、电极主夹紧臂352、电极夹紧副臂353和第一下电极354。下电极座351滑动安装在第一焊接支架31上，下电极座351的上部固定安装电极主夹紧臂352，电极主夹紧臂352中部朝向工件定位座1的一侧设有第二凹槽3521。第二凹槽3521的上端相对于下端靠近工件定位座1。焊接时，工件下部的下盖102位于第二凹槽3521内。电极主夹紧臂352的上端设有安装槽，安装槽内固定安装电极夹紧副臂353，电极主夹紧臂352和电极夹紧副臂353之间固定安装第一下电极354，第一下电极354的位置与第一上焊接电极33对应。
45.第一焊接装置3动作时，先通过第一下焊接电极驱动机构36调整第一下焊接电极组件35的高度，使下盖102高度位于第二凹槽3521内，然后第一支架横移机构32驱动第一焊接支架31水平移动，使第一上焊接电极33和第一下焊接电极组件35对准第一焊接点10121，接着第一上焊接电极驱动机构34驱动第一上焊接电极33向下移动，使第一上焊接电极33的
下端压在第一焊接点10121的上方，同时，第一下焊接电极驱动机构36驱动第一下焊接电极组件35向上移动，使第一下焊接电极组件35的上端压在第一焊接点10121的下方，然后给第一上焊接电极33通电，对第一焊接点10121进行加热，同时上下挤压第一焊接点10121，使线圈组件1013的端部与引脚1012焊接在一起。这一侧焊接完成后，复位，第一支架横移机构32驱动第一焊接支架31水平移动到线圈组件1013另一侧的第一焊接点10121上，对另一侧的第一焊接点10121进行焊接。注意到下盖102的直径大于骨架体101的中部，且竖直方向上，第一焊接点10121的位置在大圆盘1021的内侧，第二焊接点10122在大圆盘1021的外侧，这会对第一下电极354焊接时造成一定影响，所以与第二下焊接电极组件65相比，第一下电极354安装在电极主夹紧臂352的上端，在电极主夹紧臂352中部设有第二凹槽3521，焊接时，先将第一下电极354的高度移到下盖102的上方，然后再横向移动第一焊接支架31，使第一下电极354对准第一焊接点10121，此时，下盖102位于第二凹槽3521内，电极主夹紧臂352继续向上移动，不会与工件产生干涉，可以正常进行焊接操作。
46.第一焊接装置3解决了由于骨架体101上第一焊接点10121的位置相对靠近骨架体101本身，下电极在向上移动的过程中，既要避开下盖102，又要避免碰到骨架体101中部缠绕的线圈组件1013，给电阻焊带来较大的难度的问题。第一焊接装置3的优点是将第一焊接支架31滑动设置在机架上，通过第一支架横移机构32调整第一下电极354相对工件定位座1的位置，使第一下电极354位于工件定位座1的侧方，然后再将第一下电极354向上移动，使下盖102高度位于第二凹槽3521内，再将第一下电极35移到工件定位座1的下方，使第一下电极354对准第一焊接点10121，保证焊接过程中不会碰到下盖102，也不会对线圈组件1013产生影响。
47.如图7和图9所示，第二焊接装置6包括第二焊接支架61、第二支架横移机构62、第二上焊接电极63、第二上焊接电极驱动机构64、第二下焊接电极组件65和第二下焊接电极驱动机构66。第二焊接支架61的底部滑动设置在机架上，第二焊接支架61一侧连接第二支架横移机构62，第二支架横移机构62驱动第二焊接支架61在机架上水平移动。第二上焊接电极63滑动安装在第二焊接支架61的前侧，第二上焊接电极63的上部连接第二上焊接电极驱动机构64，第二上焊接电极驱动机构64驱动第二上焊接电极63在第二焊接支架61上上下滑动。第二下焊接电极组件65滑动安装在第二焊接支架61的前侧，第二下焊接电极组件65的位置与第二上焊接电极63对应。第二下焊接电极组件65的下部连接第二下焊接电极驱动机构66，第二下焊接电极驱动机构66驱动第二下焊接电极组件65在第二焊接支架61上上下滑动。本实施例中，第二支架横移机构62、第二上焊接电极驱动机构64和第二下焊接电极驱动机构66均采用电缸。焊接时，第二下焊接电极组件65衔接在工件定位座1的侧面。
48.第二焊接装置6动作时，第二支架横移机构62驱动第二焊接支架61横向移动，使第二上焊接电极63和第二下焊接电极组件65对准工件一侧第二焊接点10122，然后第二上焊接电极驱动机构64驱动第二上焊接电极63向下移动，使第二上焊接电极63的下端压在第二焊接点10122的上方，第二下焊接电极驱动机构66驱动第二下焊接电极组件65向上移动，使得第二下焊接电极组件65压在第二焊接点10122的下方，然后给第二上焊接电极63通电，同时上下挤压第二焊接点10122，将导线1014和引脚1012焊接到一起。
49.如图7所示，第一打磨装置4和第二打磨装置7结构相同。第一打磨装置4包括砂轮41、砂轮驱动机构42、切屑导向排出部件43、烟尘吸收管44和上下对刀块45。砂轮41位于工
件定位座1的右侧，上下对刀块45位于工件定位座1的左侧。砂轮41通过砂轮驱动机构42驱动，砂轮41的右侧衔接切屑导向排出部件43，砂轮41上方设置烟尘吸收管44，且烟尘吸收管44位于工件定位座1的上方。上下对刀块45的高度与砂轮41的最高点和最低点匹配。砂轮驱动机构42通过电机和齿轮驱动砂轮41旋转。
50.第一打磨装置4动作时，砂轮驱动机构42驱动砂轮41旋转，移料装置2抓取工件，并通过上下对刀块45进行对刀，然后将焊接后的点位移到砂轮41上进行打磨，打磨产生的碎屑进入切屑导向排出部件43中，产生的灰尘通过烟尘吸收管44吸收，打磨完成后放回到工件定位座1上。
51.如图11所示，线圈组件测试装置5包括测试支架51、测试横移驱动器件52、测试连接板53、测试推送器件54、检测头安装板55和第一检测头56。测试支架51固定安装在机架上，测试支架51上端横向安装测试横移驱动器件52，测试横移驱动器件52的输出端设置测试连接板53，测试连接板53的上端倾斜向下设置测试推送器件54，测试推送器件54的输出端设置检测头安装板55，检测头安装板55上固定安装第一检测头56，第一检测头56与工件的焊接点位衔接。测试横移驱动器件52和测试推送器件54均采用气缸。
52.如图12和图13所示，移料翻转装置8包括移料机构81、抓取机构82和翻转机构83。移料机构81固定安装在机架上，移料机构81的输出端设置抓取机构82，移料机构81的下方设置翻转机构83，翻转机构83的位置与抓取机构82的夹持端匹配。移料机构81用于驱动抓取机构82上下方向以及左右方向的来回移动。抓取机构82用于抓取工件，并将工件放到翻转机构83中，以及抓取翻转后的工件。翻转机构83用于将工件翻转180度。
53.移料机构81包括横向移料组件811和纵向移料组件812。横向移料组件811的输出端设置纵向移料组件812，纵向移料组件812的输出端设置抓取机构82。抓取机构82包括升降气缸821、工件抓取气缸822、移料夹爪823、辅助限位杆824和辅助限位滑块825。升降气缸821设置在纵向移料组件812的输出端。升降气缸821的输出端设置工件抓取气缸822，工件抓取气缸822的输出端设置一对移料夹爪823，移料夹爪823的中部上方安装辅助限位杆824，辅助限位杆824的上端安装辅助限位滑块825，辅助限位滑块825横向滑动安装在升降气缸821的输出端上。
54.移料机构81和抓取机构82动作时，横向移料组件811和纵向移料组件812相互配合，使抓取机构82移动到第二焊接工位上的工件定位座1上方，然后升降气缸821驱动工件抓取气缸822向下移动，使移料夹爪823的夹持端与大圆盘1021高度匹配，然后工件抓取气缸822控制移料夹爪823将工件夹住，在横向移料组件811和纵向移料组件812相互配合下，将工件放到翻转机构83中，当翻转机构83将工件翻转180度后，抓取机构82抓取工件，并在移料机构81的作用下，将翻转后的工件放到转盘冲压检测装置9上。
55.翻转机构83包括底板及安装在底板上的第一定位部件831、第二定位部件832、翻转夹爪833、夹爪驱动元件834、翻转元件835、移动组件836和旋转匹配元件837。第一定位部件831竖向固定安装在底板上，第一定位部件831的上端设有圆弧形的第一定位凸缘8311和第二定位凸缘8312，第一定位凸缘8311和第二定位凸缘8312均有两个，且第一定位凸缘8311和第二定位凸缘8312交替设置围绕成圆形，相邻的第一定位凸缘8311和第二定位凸缘8312之间留有用于定位工件下部连接条1023的空隙。第二定位凸缘8312上设有与第一定位凸缘8311上端面高度一致的支撑面8313，支撑面8313上远离圆心的那侧设有向上延伸的用
于保持工件稳定性的第一挡条8314。第一定位部件831的上方衔接一对翻转夹爪833，翻转夹爪833包括骨架体夹爪8331和下盖夹爪8332。翻转夹爪833安装在夹爪驱动元件834上，夹爪驱动元件834设置在翻转元件835上，翻转元件835驱动夹爪驱动元件834在竖直平面内翻转。翻转元件835设置在移动组件836上，移动组件836用于驱动翻转元件835在空间内上下、左右和前后移动。第一定位部件831的一侧设置第二定位部件832，第二定位部件832的底部安装在旋转匹配元件837上，旋转匹配元件837用于在水平面内旋转第二定位部件832，使翻转后的工件能定位在第二定位部件832上。第二定位部件832上从上向下依次设有工件支撑台8321、线圈组件限位台8322和引脚限位台8323。工件支撑台8321上设有定位工件的限位孔8324和向上凸起的第二挡条8325。
56.翻转机构83动作时，工件先通过第一定位部件831定位，定位时，小圆盘1022位于第一定位凸缘8311和第二定位凸缘8312围绕成的圆形空间内，连接条1023通过第一定位凸缘8311和第二定位凸缘8312之间的间隙定位，大圆盘1021通过第一定位凸缘8311的上端面以及第二定位凸缘8312的支撑面8313支撑，第一挡条8314挡住工件的两侧，保证工件定位的稳定性，然后移动组件836调整翻转夹爪833的位置，使骨架体夹爪8331的高度与下限位环1011匹配，下盖夹爪8332的高度与大圆盘1021匹配，夹爪驱动元件834驱动翻转夹爪833夹住工件，然后移动组件836调整工件的高度，翻转元件835动作，使工件翻转180度，然后移动组件836将工件移动到第二定位部件832的上方，旋转匹配元件837旋转第二定位部件832，使线圈组件限位台8322和引脚限位台8323的位置与工件上线圈组件1013的位置和引脚1012的位置匹配，然后移动组件836驱动工件向下移动，将工件放到工件支撑台8321上，其中连接柱1015刚好插进限位孔8324内，工件的后侧通过第二挡条8325保持稳定性。工件定位后，旋转匹配元件837调整工件的朝向，使其与转盘冲压检测装置9中上料端治具913的朝向一致。
57.翻转机构83解决了骨架体101和下盖102在冲压前，并未固定连接，常规的翻转装置在翻转时，容易导致骨架体101和下盖102分离，且由于线圈组件1012和引脚1013不规则的形状不易进行翻转后的定位的问题。翻转机构83的优点是翻转前，先通过第一定位部件831定位骨架体101和下盖102，便于夹取骨架体101和下盖102。夹取时，骨架体夹爪8331的高度与下限位环1011匹配，下盖夹爪8332的高度与大圆盘1021匹配，通过骨架体夹爪8331夹住骨架体101的下限位环1011，下盖夹爪8332夹住下盖102，然后再翻转，保证翻转时骨架体101和下盖102不会分离，且骨架体夹爪8331夹在下限位环1011上，不会对骨架体101中部缠绕的线圈组件造成影响。翻转后，工件通过第二定位部件832定位工件，第二定位部件832针对工件上线圈组件1013和引脚1012 的形状进行单独设计，保证工件翻转后正常定位的同时，不会破坏工件的形状。
58.如图14所示，转盘冲压检测装置9包括转盘机构91、ccd检测机构92、冲压机构93、测试机构94和出料机构95。 转盘机构91包括转盘911、分割器、转盘电机、固定盘912和治具913。转盘911水平设置，转盘911固定安装在分割器的输出端，分割器与转盘电机连接。转盘911的上方衔接固定盘912，固定盘912固定设置在分割器上，但不与分割器输出端相连。转盘911的圆周上设置多个治具913；转盘911上依次设有进料检测工位、冲压工位和测试出料工位。ccd检测机构92设置在固定盘912上，且ccd检测机构92的位置与进料检测工位匹配。冲压机构93设置在机架上，冲压机构93的位置与冲压工位匹配。测试机构94和出料机构95
设置在机架上，测试机构94和出料机构95的位置与测试出料工位匹配。ccd检测机构92用于检测工件是否下盖102朝上。冲压机构93用于将下盖102冲压到骨架体101上。测试机构94用于测试工件的电阻。固定盘912上设有与治具913数量一致的用于检测治具913上是否安装工件的传感器。
59.如图15所示，治具913包括底座9131、限位座9132、侧板9133和限位座旋钮9134。底座9131固定安装在转盘911上，底座9131上设有向上凸起的定位销91311。限位座9132通过定位销91311定位在底座9131上。底座9131上竖向固定设有两根连接柱91312，连接柱91312上通过弹簧91313连接顶针91314，顶针91314从下向上穿设在限位座9132内。底座9131的一侧固定设置侧板9133，侧板9133的上部设有横向的限位座旋钮9134，限位座旋钮9134的夹紧端压在限位座9132的侧面。限位座9132上设有向上凸起的呈圆弧形的限位凸缘91321，限位凸缘91321的一侧设有开口，开口的下部设有用于容纳引脚1012的容纳孔91322。容纳孔91322后侧设有向上凸起的台阶面91323，台阶面91323的前侧用于容纳线圈组件1013。台阶面91323上设有用于定位连接柱1015的定位孔91324，顶针91314穿设在定位孔91324内。
60.治具913定位时，工件上的连接柱1015插进定位孔91324内，上限位环1016通过台阶面91323支撑，骨架体101位于限位凸缘91321内，线圈组件1013位于台阶面91323的前侧，不与限位座9132接触，引脚1012进入容纳孔91322内。
61.治具913解决了工件翻转后，线圈组件1013和引脚1012朝下，在定位工件时，不能破坏线圈组件1013和引脚1012的结构的问题。治具913的优点是通过设置台阶面91323容纳线圈组件1013，设置容纳孔91322容纳容纳引脚1012，防止对线圈组件1013和引脚1012的结构造成破坏，同时通过定位孔91324定位连接柱1015，定位工件的朝向，便于工件上料和下料。定位孔91324内设有顶针91314，顶针91314的下部连接弹簧91313，能在工件放到治具913上时，对工件缓冲，防止对工件结构造成影响。
62.如图16所示，冲压机构93包括冲压支架及安装在冲压支架上的冲压驱动器件931、压力传感器932、冲压升降座933、冲压导向杆934、冲压元件935和底部支撑杆936。冲压驱动器件931竖向固定安装在冲压支架的上部，冲压驱动器件931的输出端安装压力传感器932，压力传感器932的下部连接冲压升降座933，冲压升降座933的左右两侧均设置冲压导向杆934，冲压导向杆934的上部穿设在冲压支架上。冲压升降座933的底部设置冲压元件935。转盘911的下方设置底部支撑杆936，且底部支撑杆936的位置与治具913的位置匹配。
63.本发明解决了现有的生产设备中，焊接和冲压两个工序需要两台设备分别进行，工件完成一道工序后，要先下料，再重新上料，再定位，导致工件重复定位，降低生产效率的问题。本发明的优点是将焊接分为两个工位进行，先进行第一焊接点10121的焊接，再进行第二焊接点的10122，有利于提高焊接效率，且两次焊接动作之间，设置线圈组件测试装置5、第一打磨装置4和第二打磨装置7，保证焊接的质量。焊接工序完成后，移料翻转装置8抓取焊接后的工件，并将工件翻转180度后，上料到转盘冲压检测装置9上，对工件进行冲压操作，使得前一个工件再冲压时，后一个工件能进行焊接操作，提高生产效率。