一种气撑管双塑成型的加工模具的制作方法

1.本发明涉及一种模具结构改进，尤其涉及一种用于利用不同材质进行包胶成型的单套注塑模具。


背景技术：

2.注塑加工生产是批量规模化定制各类异形件的有效方式，其工艺制程的发展由来已久且日渐高效、环保和高品质。注塑工艺是一种能满足各种非标异形件加工生产的优选工艺，较之于传统切削、冲铣加工作业方式，具有一次成型、可规模化生产的显著优势，然而，由于注塑产品的形状多样性，对应一件产品往往需要独立开发并反复试制，以达到产品的精度要求后方可投入规模化生产。
3.而随着各类塑料制品在现有五花八门设备、大型机具、车船中的广泛应用，其成品的材质性能要求也日渐提升。尤其对于塑料装配而言，一方面寄希望于其保持较高的结构强度，使其满足支撑、防爆等所需性能，另一方面也迫切需求其表面舒适的触摸感觉及外观防磕碰能力。然而。由于涉及不同的注塑材料，传统的注塑工艺需要两套独立设计的模具完成加工，而且在生产过程中还需要将第一次注塑成型的半成品完全冷却后转入第二套模具中进行二次包胶注塑。由此可见，非但开模成本成倍增加，而且注塑生产效率难以提升。


技术实现要素：

4.本发明的目的旨在提出一种气撑管双塑成型的加工模具，解决气撑管高精度及二次包胶的模具优化问题。
5.本发明实现上述目的的技术解决方案是，一种气撑管双塑成型的加工模具，包括受控启闭的上模、下模及其间的抽芯及若干滑块，所述上模和下模内设有模仁，且模仁加工有对应气撑管主体部分外壁的成型腔，对应气撑管长度向的一端，在上下模之间设有主进胶单元、用于定型管口的模芯和用于脱模的推料单元，其特征在于：在对应气撑管长度向的另一端，所述下模中于模仁外侧依次设有用于二次包胶的塑型滑块及次进胶单元，所述塑型滑块沿滑动方向分布设有一次注塑成型槽和二次包胶成型槽，并且所述模芯与下模之间设有抬升机构，在完成一次注塑成型的基础上，所述模芯、抽芯、主进胶单元和推料单元的推板整体抬升让出塑型滑块的位移空间，并使塑型滑块横向移动、切换成型槽。
6.进一步地，所述下模旁侧在对应塑型滑块所在外置处设有线性伸缩的侧滑电机，且塑型滑块与侧滑电机的伸缩臂相接联动。
7.进一步地，所述加工模具为一模两穴型，所述塑性滑块沿长度向依次排列设有一组两个一次注塑成型槽和一组两个二次包角成型槽，且塑型滑块的移动幅度对应两组成型槽依次与一对抽芯轴向对齐。
8.进一步地，所述模芯横跨下模宽度向设置，所述抬升机构成对设于下模两侧并与模芯两端装接固定、同步升降。
9.更进一步地，所述下模沿宽度向分布设有两个以上的垂直定位柱，所述模芯套接
于垂直定位柱上导向升降。
10.进一步地，所述模芯沿下模两侧装接有适于推料单元的推板套接的导杆，所述推板沿导杆平行于抽芯轴向移动。
11.进一步地，所述推料单元包括定位基板、推板和固接于基板的线性气缸；其中所述定位基板固接于下模侧边，所述推板设有垂直向延伸的倒t型槽，线性气缸的伸缩杆端部设有滑动嵌接于倒t型槽之中的帽头部，且模芯设有对应伸缩杆的u形槽，所述推板和模芯的整体抬升动作避让所述伸缩杆。
12.进一步地，临近所述次进胶单元设有与主进胶单元胶道连通的辅助进胶块，且所述塑型滑块在一次注塑成型槽旁侧设有补充进胶口。
13.更进一步地，所述塑型滑块在一次注塑成型槽对位抽芯处，补充进胶口与辅助进胶块的胶道相连通，且完全遮蔽次进胶单元的出胶口，所述塑型滑块在二次包胶成型槽对位抽芯处，露出次进胶单元的出胶口并阻断辅助进胶块的胶道。
14.进一步地，所述抽芯及成型腔设为光滑表面，且抛光等级a2级以上。
15.应用本发明的加工模具，具备实质性特点和进步性：通过在模具中集成二次包胶的塑型滑块和功能分立的不同进胶道，通过注塑机台对模具附加部分进行plc控制，实现了在单一模具中连续注塑、二次包胶成型定制气撑管，大幅节省了模具的开发及试模成本，且提高了成品效率；同时保留、优化了部分有利于提高成型精度的模具细节。
附图说明
16.图1是本发明加工模具开模后的内部总装结构示意图。
17.图2是图1所示加工模具中圈示部分的放大示意图。
具体实施方式
18.以下便结合实施例附图，对本发明的具体实施方式作进一步的详述，以使本发明技术方案更易于理解、掌握，从而对本发明的保护范围做出更为清晰的界定。
19.有鉴于当前针对两种材质注塑成品需要多模具分阶段注塑的高成本、低效率问题，本发明设计者籍由多年从事注塑生产行业之经验，对模腔结构改良创新，提出了一种气撑管双塑成型的优化注塑模具，以单模具化提升生产加工效率。
20.如图1和图2中所示，该气撑管双塑成型的加工模具从概述来看，其包括受控启闭的上模、下模及其间的抽芯3及若干滑块2，其中上模为清楚呈现模具内腔而省去，实际与下模大部分相对。该上模和下模1内设有模仁11，且模仁11加工有对应气撑管主体部分外壁的成型腔111，对应气撑管长度向的一端，在上下模之间设有主进胶单元41、用于定型管口的模芯5和用于脱模的推料单元。作为模具改进的主要特点，在对应气撑管长度向的另一端，该下模1中于模仁11外侧依次设有用于二次包胶的塑型滑块71及次进胶单元42，该塑型滑块71沿滑动方向分布设有一次注塑成型槽711和二次包胶成型槽722，两个成型槽的型腔及尺寸略相区别，并且该模芯5与下模1之间设有抬升机构8，在完成一次注塑成型的基础上，通过该抬升机构的传动作用，该模芯5、抽芯3、主进胶单元41和推料单元的推板61整体抬升让出塑型滑块71的位移空间，并使塑型滑块71可横向移动、切换成型槽。
21.出于上述塑型滑块之成型槽的半圆形结构，在第一次注塑完成后其横移将势必受
到注塑半成品的阻挡。因此，该模具改良致力于将上、下模可控地进行适度距离的分离，并将带动注塑半成品的抽芯、模芯等必要构件作为整体，将其抬升一定高度，从而使得塑型滑块可横向上自由滑动，满足切换成型槽的目的，并在与抽芯对位后使注塑半成品复位于成型腔之中继续进行二次包胶的作业。此时，上述成型腔将作为产品固定夹具的功能而存在，且二次包胶由次进胶单元在模具一端的有限空间内进行，对产品整体精度提升具有积极性意义。
22.从更具体的细节方面来理解，该下模1旁侧在对应塑型滑块所在外置处设有线性伸缩的侧滑电机72，且塑型滑块71与侧滑电机72的伸缩臂相接联动，即该塑型滑块的横向位移幅度取决于侧滑电机的输出，而总体上受控于注塑机plc的程控调试，以满足产品的精度要求。
23.图示优选实施例可见，该加工模具为一模两穴型，其中塑性滑块71沿长度向依次排列设有一组两个一次注塑成型槽711和一组两个二次包角成型槽712，且塑型滑块的移动幅度对应两组成型槽依次与一对抽芯轴向对齐。
24.作为抬升动作的基础，除上述抬升机构外，其中模芯5起到了衔接抽芯3、推块61等的主要作用。为获得较为理想的抬升作用。该模芯横跨下模宽度向设置，且抬升机构8成对设于下模两侧并与模芯5两端装接固定、同步升降，同样受控于注塑机的plc程控以保障精度。同时，该下模1沿宽度向分布设有两个以上的垂直定位柱12，而模芯5则套接于垂直定位柱12上导向升降，以辅助克服抬升动作对产品精度的影响。
25.上述推料单元包括定位基板62、推板61和固接于基板的线性气缸63；其中定位基板62固接于下模1侧边，61推板设有垂直向延伸的倒t型槽611，线性气缸63的伸缩杆端部设有滑动嵌接于倒t型槽之中的帽头部631。由此可见，该推料单元中的线性气缸是先哪个队定位基板及下模保持定位的，而推板则随注塑作业过程发生抬升动作，故而帽头部在倒t型槽中自由滑动，可解决双方动静之间的矛盾。两一方面，上述模芯5也设有对应伸缩杆的u形槽51，从而推板和模芯的整体抬升动作能可靠地避让伸缩杆。
26.作为产品抽芯退模的优化，该模芯5沿下模两侧装接有适于推料单元的推板61套接的导杆9，以此保障该推板61沿导杆9平行于抽芯轴向移动。
27.再者，从完善注塑进胶的角度来看，临近上述次进胶单元42还设有与主进胶单元41胶道连通的辅助进胶块41a，且塑型滑块71在一次注塑成型槽旁侧设有补充进胶口411。在产品第一次注塑成型过程中配合主进胶单元41可从产品两端同步进胶，从而达到理想的压力强度和产品均匀度。而塑型滑块在一次注塑成型槽对位抽芯处，该补充进胶口与辅助进胶块的胶道相连通，且完全遮蔽次进胶单元的出胶口713，而塑型滑块在二次包胶成型槽对位抽芯处，露出次进胶单元的出胶口并阻断辅助进胶块的胶道，从而有利于完成二次包胶作业。
28.作为模具加工的要求，上述抽芯及成型腔设为光滑表面，且抛光等级a2级以上。
29.综上关于本发明加工模具的实施例详述及图示可见，其具备突出的实质性特点和显著的进步性：通过在模具中集成二次包胶的塑型滑块和功能分立的不同进胶道，通过注塑机台对模具附加部分进行plc控制，实现了在单一模具中连续注塑、二次包胶成型定制气撑管，大幅节省了模具的开发及试模成本，且提高了成品效率；同时保留、优化了部分有利于提高成型精度的模具细节。
30.以上详细描述旨在加深对本发明注塑模具设计的理解，并非以此限制本专利应用实施的范围及多变性。故凡是相对于本发明上述实施例等效或近似的结构变换，可以实现本发明目的设计方案，均应该被视为属于本发明专利保护的范畴。