电机壳生产系统及其生产方法与流程

1.本发明属于电机生产领域，具体是电机壳生产系统及其生产方法。


背景技术：

2.现有电机壳主要使用模具生产，对于开设有冷却腔的电机壳一般采用铸造模具生产出壳体后，再将壳体放在铣床或加工中心上加工冷却腔，而冷却腔是细长腔体，需要将壳体在铣床或加工中心上分两次从壳体两端下刀加工，来降低刀具长度降低刀具故障率，所以这种加工方式存在加工工艺过长导致的加工效率低及生产成本低的问题。


技术实现要素：

3.发明目的：提供电机壳生产系统及其生产方法，以解决现有技术存在的上述问题。
4.技术方案：电机壳生产系统包括：定模。
5.动模，与定模可拆卸连接。
6.若干成型杆，与定模连接，用于使电机壳形成冷却腔。
7.在工作状态下，所述动模与定模形成相对封闭的收容空间，所述收容空间的形状与电机壳外形相配合。
8.在进一步的实施例中，所述成型杆包括：定杆，与定模连接。
9.动杆，与动模连接。
10.在工作状态下，所述动杆与定杆凹凸配合，通过将成型杆分为定杆和动杆两部分，能够缩减两部分的长度，进而缩减了成型杆在收容空间内的摇晃误差，当处于工作状态时动杆与定杆凹凸配合，使动杆与定杆的两端都能够得到固定，进而得到了位置固定的成型杆。
11.而且在工作结束后使动杆与定杆分离缩减两部分的长度，能够避免长度过长的成型杆在脱模时存在受力不均导致的扭曲难以脱模，进而提高了加工精度，降低了维护成本。
12.在进一步的实施例中，所述成型杆是锥形杆。
13.所述成型杆截面面积大的一端与定模和/或动模连接。
14.所述定模和/或动模上开设有与成型杆相配合的导向孔，在工作状态下，所述成型杆截面面积小的一端与导向孔插接配合，通过将成型杆设计成锥形杆，能够使成型杆的侧面有相互的支撑力，进而提高成型杆的稳定性，在工作状态下使成型杆与导向孔插接，能够对成型杆进行定位，通过锥形设计能够在脱模时减小成型杆与电机壳的接触面积，进而避免了受力不均导致的扭曲难以脱模，进而提高了加工精度，降低了维护成本，由于冷却腔是用于通过冷却流体的，其基本的加工要求是能够通过预定流量的冷却流体即可，所以使加工出的锥形冷却腔的最小截面面积大于基本加工要求的截面面积即可，而且通过锥形杆可以加工出锥形冷却腔，还能够使冷却流体在锥形冷却腔内产生扩散吸热的效应。
15.在进一步的实施例中，与所述定模连接的成型杆是定模杆，与所述动模连接的成型杆是动模杆，所述定模杆和动模杆的数量都大于三个。
16.所述定模杆与动模杆交叉分布，通过定模杆与动模杆的交叉分布，能够充分利用定模和动模的面积，并保证冷却腔与电机壳的接触面积在预定范围内，解决将锥形的成型杆单独设置在定模或动模上导致的冷却腔与电机壳接触面积逐渐减小，导致散热效果递减的问题。
17.在进一步的实施例中，电机壳生产系统还包括：套接杆，套设在成型杆的外侧。
18.所述冷却腔开设在套接杆内，通过套设在成型杆外侧的套接杆，不仅能够减少冷却腔内的毛刺，还能与定杆和动杆实施例，以及定模杆和动模杆实施例相配合，当与定杆和动杆实施例相配合时，套接杆套接在定杆外侧，在工作时动杆与定杆插接配合，此时套接杆可以对动杆进行导向，此时中动杆可以不与定杆凹凸配合。
19.在进一步的实施例中，所述套接杆的材质熔点大于电机壳的材质熔点预定值，使套接杆嵌入在电机壳内，通过熔点大于电机壳的材质预定值的套接杆，能够在高温融化材料进入模具后成型的过程中使套接杆嵌入在电机壳内，嵌入在电机壳内的套接杆能够减少电机壳的整体加工，提高加工效率，降低加工成本和后期维护成本。
20.在进一步的实施例中，基于电机壳生产系统的生产方法包括：s1. 成型杆固定在定模内，然后向定模内注入预定量的融化材料。
21.s2. 使动模沿成型杆的轴线方向做往复位移，使动模对定模内的融化材料反复施加压力。
22.s3. 动模往复位移预定次数时，使动模向远离定模的方向位移预定距离，然后将成型的电机壳从定模中取出。
23.在进一步的实施例中，基于电机壳生产系统的生产方法还包括：s4. 当成型杆分为定杆和动杆两部分时，在注入融化材料前，先使定杆和动杆组成成型杆，然后再向定模内注入融化材料，然后重复s2和s3的工作。
24.s5. 在s4中动模做往复位移时，定杆和动杆保持相对位置。
25.在进一步的实施例中，基于电机壳生产系统的生产方法包括：s6. 当成型杆分为定模杆和动模杆时，在注入融化材料前，先使定模杆和动模杆都与导向孔插接，然后再向定模内注入融化材料，然后重复s2和s3的工作。
26.s7. 在s6中动模做往复位移时，动模杆与定模保持相对位置。
27.有益效果：本发明公开了电机壳生产系统及其生产方法，通过在模具上设置用于形成冷却腔的成型杆，能够在电机壳成型时加工出冷却腔，无需将从模具中生产的电机壳再放在铣床或加工中心上进行减材加工出冷却腔，缩短了加工工艺，提高了加工效率，降低了加工成本。
附图说明
28.图1是本发明的装配示意图。
29.图2是本发明的定模轴测示意图。
30.图3是本发明的剖面示意图。
31.图4是本发明的锥形杆实施例局部剖视示意图。
32.图5是本发明的套接杆实施例局部剖视示意图。
33.图1至图5所示附图标记为：定模1、动模2、成型杆3、定杆31、动杆32、套接杆33。
具体实施方式
34.在下文的描述中，给出了大量具体的细节以便提供对本发明更为彻底的理解。然而，对于本领域技术人员而言显而易见的是，本发明可以无需一个或多个这些细节而得以实施。在其他的例子中，为了避免与本发明发生混淆，对于本领域公知的一些技术特征未进行描述。
35.本技术公开了一种能够缩短电机壳生产工艺长度，进而提高加工效率，降低生产成本的电机壳生产系统。
36.该电机壳生产系统包括：定模1、动模2、成型杆3、驱动设备、冷却设备和支撑架。
37.定模1固定在支撑架上，动模2与定模1可拆卸连接，成型杆3与定模1连接并用于使电机壳形成冷却腔，定模1和动模2内均设有与冷却设备连通的冷却通道用于电机壳的冷却成型。
38.如图1、2和4所示的实施例中，成型杆3是与定模1固定连接的一体式结构，此时动模2与驱动设备连接，成型杆3与动模2插接配合，在工作状态下，动模2与定模1形成相对封闭的收容空间，收容空间的形状与电机壳外形相配合。
39.本技术的创新点主要在于改变模具结构缩短加工工艺，而非冷却设备，所以为了展示结构而在图中已将驱动设备和冷却设备省略。
40.工作原理：基于电机壳生产系统的生产方法包括：s1. 成型杆3固定在定模1内，然后向定模1内注入预定量的融化材料。
41.s2. 驱动设备使动模2沿成型杆3的轴线方向做往复位移，使动模2对定模1内的融化材料反复施加压力，在此过程中可以使用冷却设备对融化材料进行降温，通过动模2对融化材料反复施加压力能够保证融化材料与动模2和定模1的内壁和成型杆3贴合，降低表面缺陷，以及提高内部晶体强度。
42.s3. 动模2往复位移预定次数时，使动模2向远离定模1的方向位移预定距离，然后将成型的电机壳从定模1中取出。
43.通过在模具上设置用于形成冷却腔的成型杆3，能够在电机壳成型时加工出冷却腔，无需将从模具中生产的电机壳再放在铣床或加工中心上进行减材加工出冷却腔，缩短了加工工艺，提高了加工效率，降低了加工成本。
44.在进一步的实施例中，现有具有冷却腔的电机壳使用铣床或加工中心上加工冷却腔的原因是冷却腔是细长腔体，需要在模具内设置细长成型杆3来实现腔体的形成，而成型杆3长度过长在模具内存在难以定位的问题，而且长度过长的成型杆3还存在脱模时容易受力不均时导致扭曲难以脱模，加工精度低，以及维护成本高的问题。
45.为了解决上述问题，在图3所示实施例中，成型杆3包括：定杆31和动杆32。
46.定杆31与定模1连接，动杆32与动模2连接，如图3所示动杆32端部设置有圆台状凸起，在工作状态下动杆32与定杆31凹凸配合，通过圆台状凸起的斜壁能够对动杆32进行导向，并保证动杆32与顶杆的固定强度。
47.在此实施例中，基于电机壳生产系统的生产方法包括：s4. 当成型杆3分为定杆31和动杆32两部分时，在注入融化材料前，先使定杆31和动杆32组成成型杆3，然后再向定模1内注入融化材料，然后重复s2和s3的工作。
48.s5. 在s4中动模2做往复位移时，通过动杆32与动模2的套接配合，使定杆31和动
杆32保持相对位置。
49.如图3所示动杆32穿过动模2与驱动设备的动杆32驱动组件连接，工作时动杆32驱动组件先驱动动杆32与定杆31凹凸配合，然后驱动设备的动模2驱动组件再驱动动模2位移。
50.通过将成型杆3分为定杆31和动杆32两部分，能够缩减两部分的长度，进而缩减了成型杆3在收容空间内的摇晃误差，当处于工作状态时动杆32与定杆31凹凸配合，使动杆32与定杆31的两端都能够得到固定，进而得到了位置固定的成型杆3。
51.而且在工作结束后使动杆32与定杆31分离缩减两部分的长度，能够避免长度过长的成型杆3在脱模时存在受力不均导致的扭曲难以脱模，进而提高了加工精度，降低了维护成本。
52.在另一实施例中，在图4所示实施例中，成型杆3是锥形杆。
53.成型杆3截面面积大的一端与定模1和/或动模2连接。
54.定模1和/或动模2上开设有与成型杆3相配合的导向孔，在工作状态下，成型杆3截面面积小的一端与导向孔插接配合，如图4所示成型杆3仅与定模1连接，动模2上设置有导向孔。
55.在本实施例中，基于电机壳生产系统的生产方法包括：s6. 当成型杆3分为定模杆和动模杆时，在注入融化材料前，先使定模杆和动模杆都与导向孔插接，然后再向定模1内注入融化材料，然后重复s2和s3的工作。
56.s7. 在s6中动模2做往复位移时，动模杆与定模1保持相对位置。
57.在本实施例中，定模杆和动模杆的端部都设置有导向杆，导向孔对插入的导向杆进行导向，进而保证了动模杆与定模1的相对位置，保证了定模杆与定模1的相对位置。
58.通过将成型杆3设计成锥形杆，能够使成型杆3的侧面有相互的支撑力，进而提高成型杆3的稳定性，在工作状态下使成型杆3与导向孔插接，能够对成型杆3进行定位，通过锥形设计能够在脱模时减小成型杆3与电机壳的接触面积，进而避免了受力不均导致的扭曲难以脱模，进而提高了加工精度，降低了维护成本，由于冷却腔是用于通过冷却流体的，其基本的加工要求是能够通过预定流量的冷却流体即可，所以使加工出的锥形冷却腔的最小截面面积大于基本加工要求的截面面积即可，而且通过锥形杆可以加工出锥形冷却腔，还能够使冷却流体在锥形冷却腔内产生扩散吸热的效应。
59.在进一步的实施例中，与定模1连接的成型杆3是定模杆，与动模2连接的成型杆3是动模杆，定模杆和动模杆的数量都大于三个，定模杆与动模杆交叉分布。
60.通过定模杆与动模杆的交叉分布，能够充分利用定模1和动模2的面积，并保证冷却腔与电机壳的接触面积在预定范围内，解决将锥形的成型杆3单独设置在定模1或动模2上导致的冷却腔与电机壳接触面积逐渐减小，导致散热效果递减的问题。
61.在进一步的实施例中，现有模具加工出的电机壳在定模1与动模2的相接处都有毛刺产生，在外形上的毛刺还能通过修磨的的方式消除，在冷却腔内的毛刺又需要上机床加工才能消除，否则在通入冷却流体时，容易出现毛刺随冷却流体进入冷却系统造成冷却系统的堵塞损坏问题，而且当使用钢铁等材质时，还存在生锈导致锈迹进入冷却系统造成冷却系统的堵塞损坏问题。
62.为了解决上述问题，在图5所示实施例中，电机壳生产系统还包括：套接杆33。
63.套接杆33套设在成型杆3的外侧，冷却腔开设在套接杆33内。
64.通过套设在成型杆3外侧的套接杆33，不仅能够减少冷却腔内的毛刺，还能与定杆31和动杆32实施例，以及定模杆和动模杆实施例相配合，当与定杆31和动杆32实施例相配合时，套接杆33套接在定杆31外侧，在工作时动杆32与定杆31插接配合，此时套接杆33可以对动杆32进行导向，此时中动杆32可以不与定杆31凹凸配合。
65.在本实施例中，套接杆33的材质熔点大于电机壳的材质熔点预定值，使套接杆33嵌入在电机壳内。
66.通过熔点大于电机壳的材质预定值的套接杆33，能够在高温融化材料进入模具后成型的过程中使套接杆33嵌入在电机壳内，嵌入在电机壳内的套接杆33能够减少电机壳的整体加工，提高加工效率，降低加工成本和后期维护成本。
67.如上所述，尽管参照特定的优选实施例已经表示和表述了本发明，但其不得解释为对本发明自身的限制。在不脱离所附权利要求定义的本发明的精神和范围前提下，可对其在形式上和细节上做出各种变化。