一种锁体加工生产线的制作方法

1.本发明涉及一种锁体加工生产线，特别是涉及一种多铆钉锁体的加工设备。


背景技术：

2.锁体作为一种防盗设施，广泛用于家庭防盗。而锁体随着科技的发展，具有结构复杂精密的特点。传统的锁体在生产加工过程中，涉及到多个铆钉及固定片结构的定位安装过程，若人工进行生产，则需要进行铆钉、固定片的装配及铆压过程，会导致工作人员的工作量过大，且无法保证加工效果，限制了生产效率，同时也降低了产品的品质，导致用工成本高。


技术实现要素：

3.本发明提供了一种锁体加工生产线，以实现对锁体的加工生产，提高自动化生产过程。
4.本发明提供了一种锁体加工生产线，包括传送装置、装钉装置、固定片装置、锁壳放置装置、铆压装置、收料装置、下料台，所述传送装置上设有若干个工装，沿所述传送装置的传送方向依次设置有若干个加工位，所述装钉装置、固定片装置、锁壳放置装置、铆压装置、收料装置沿传送装置的传送方向依次设置在加工位处，所述下料台一端位于收料装置下方。
5.进一步地，所述传送装置为转盘装置，所述转盘装置上的工装不少于5个。
6.更进一步地，所述收料装置为具吸盘机械手。
7.更进一步地，所述工装上表面设有卡固部，所述卡固部上表面设有凸起，所述卡固部上表面还设有若干个用于安装铆钉的凹槽，所述工装上还设有用于安装固定片的定位孔。
8.更进一步地，所述铆压装置包括承压件、铆压件，所述承压件位于传送装置的下方，所述铆压件位于传送装置的上方，所述铆压件包括铆压端；所述传送装置工作过程中，可将工装送到承压件、铆压件之间，所述铆压端在卡固部的凹槽处设有相匹配的铆压槽，所述铆压端在卡固部的凸起处设有定位槽。
9.更进一步地，所述铆压装置还包括驱动件、机架，所述铆压件通过驱动件与机架相连。
10.更进一步地，所述铆压装置还包括抬升件，所述承压件安装在抬升件上端，所述承压件上表面还设有固定槽，所述工装在承压件、铆压件之间时，所述固定槽与工装相匹配。
11.进一步地，所述装钉装置包括装钉机构，所述装钉机构内设有装钉通槽，所述装钉机构下表面设有中空的导钉管，所述导钉管与装钉通槽连通。
12.更进一步地，所述装钉装置还包括上料机构，所述上料机构为送料振动盘，所述送料振动盘的出口设有若干个，所述装钉机构上设有若干个装钉通槽，所述出口与装钉通槽一一连通。
13.更进一步地，所述装钉通槽内由上至下依次设有第一夹件、第二夹件，所述第一夹件、第二夹件之间距离不大于两个钉的长度，不小于一个钉的长度。
14.本发明相对于现有技术，通过采用传送装置、装钉装置、锁壳放置装置、铆压装置、收料装置、下料台，可对锁体进行自动化加工生产，避免人力的使用，提高加工效率。
附图说明
15.图1为本发明实施例装配后的锁体结构示意图；
16.图2为本发明实施例立体示意图；
17.图3为本发明实施例俯视图；
18.图4为本发明实施例装钉装置立体示意图；
19.图5为本发明实施例装钉装置主视图；
20.图6为本发明实施例装钉装置剖面示意图；
21.图7为本发明实施例第一夹件剖面示意图；
22.图8为本发明实施例第二夹件剖面示意图；
23.图9为本发明实施例铆压装置结构示意图；
24.图10为本发明实施例铆压端处仰视图；
25.图11为本发明实施例工装俯视图；
26.图12为本发明实施例铆压装置截面图；
27.图13为本发明实施例定位槽处俯视图。
28.1、传送装置；11、工装；111、凹槽；112、定位孔；113、卡固部；2、装钉装置；21、装钉机构；211、装钉通槽；2111、第一夹件；2112、第二夹件；212、导钉管；22、上料机构；23、升降机构；3、锁壳放置装置；31、锁壳上料机构；32、锁壳上料机械手；4、铆压装置；41、承压件；411、固定槽；42、铆压件；421、铆压端；4211、铆压槽；4212、定位槽；422、定位板；423、铆压板；424、铆压杆；425、复位件；43、驱动件；44、机架；45、抬升件；5、收料装置；6、固定片装置；61、固定片上料机构；62、固定片上料机械手。
具体实施方式
29.为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。
30.本发明提供了一种锁体加工生产线，如图1-8所示，包括传送装置1、装钉装置2、固定片装置6、锁壳放置装置3、铆压装置4、收料装置5、下料台，所述传送装置1上设有若干个工装11，沿所述传送装置1的传送方向依次设置有若干个加工位，所述装钉装置2、固定片装置6、锁壳放置装置3、铆压装置4、收料装置5沿传送装置1的传送方向依次设置在加工位处，所述下料台一端位于收料装置5下方。
31.在加工时，如图1-8所示，传送装置1带动工装11移动，工装11在移动至装钉装置2处装入铆钉；装入铆钉后的工装11继续移动至固定片装置6，放入固定片，装入固定片后的工装11移动至锁壳放置装置3处，使锁壳放至工装11上，使锁壳与铆钉、固定片匹配；再送至铆压装置4处，进行铆压，使锁壳与铆钉之间压接固定；最后铆压后的锁壳送至收料装置5，
实现收料过程。
32.本发明实施例通过采用传送装置1、装钉装置2、锁壳放置装置3、铆压装置4、收料装置5、下料台，可对锁体进行自动化加工生产，避免人力的使用，提高加工效率。
33.可选的，所述传送装置1为转盘装置，所述转盘装置上的工装11不少于5个。
34.其中，转盘装置上的工装11为5个，等夹角的布置在转盘装置上，装钉装置2、锁壳放置装置3、铆压装置4、收料装置5环绕围绕转盘装置设置。
35.本发明实施例通过采用转盘装置，相比传送带等结构，具有布置空间紧密的效果。
36.特别的，所述收料装置5为具吸盘机械手。
37.其中，收料装置5为具吸盘的机械手结构，可对加工完成的锁壳进行吸取转移，完成加工。
38.特别的，所述工装11上表面设有卡固部113，所述卡固部113上表面设有凸起，所述卡固部113上表面还设有若干个用于安装铆钉的凹槽111，所述工装11上还设有用于安装固定片的定位孔112。
39.可选的，所述固定片装置6包括固定片上料机构61、固定片上料机械手62，所述固定片上料机械手62安装在固定片上料机上方。
40.固定片上料机构61包括固定片上料盘、固定片推料机构，固定片上料盘的出口与固定片推料机构相接，在工作时，固定片通过固定片上料盘送至固定片推料机构处，由固定片推料机构进行推料，再由固定片上料机械手62对固定片进行夹持，并放置于工装11在定位孔112处。
41.锁壳上料机械手32具有吸盘结构，在加工过程中，由锁壳上料机械手32从锁壳上料机构31处吸取锁壳，并转移至工装11上，使铆钉、固定片与锁壳之间配合。
42.本发明实施例通过采用锁壳上料机构31、锁壳上料机械手32，实现对锁壳与铆钉、固定片的匹配，达到自动安装锁壳的效果，实现全自动加工效果。
43.特别的，所述铆压装置4包括承压件41、铆压件42，所述承压件41位于传送装置1的下方，所述铆压件42位于传送装置1的上方，所述铆压件42包括铆压端421；所述传送装置1工作过程中，可将工装11送到承压件41、铆压件42之间，所述铆压端421在卡固部113的凹槽111处设有相匹配的铆压槽4211，所述铆压端421在卡固部113的凸起处设有定位槽4212。
44.其中，如图9-12所示，在加工铆压过程中，传送装置1工装11的凹槽111内装有铆钉，而锁板则放置于工装11上，工装11送到承压件41、铆压件42之间时，铆压件42可对铆钉进行铆压过程。
45.本发明实施例通过采用承压件41、铆压件42，利用凹槽111、铆压槽4211，可对多个铆钉进行一次铆压成型，提高加工效率，并配合传送装置1，实现锁体的自动铆压加工过程。
46.特别的，所述铆压装置4还包括驱动件43、机架44，所述铆压件42通过驱动件43与机架44相连。
47.其中，如图9-12所示，驱动件43为液压缸，液压缸可推动铆压件42下降，进而与产品抵接，进行铆压过程。
48.特别的，所述铆压装置4还包括抬升件45，所述承压件41安装在抬升件45上端，所述承压件41上表面还设有固定槽411，所述工装11在承压件41、铆压件42之间时，所述固定槽411与工装11相匹配。
49.其中，如图9-12所示，抬升件45可选为液压件，在工装11送至承压件41、铆压件42之间时，抬升件45可推动承压件41上升，与工装11下表面配合，对工装11进行定位，从而确保后续铆压过程位置准确。
50.可选的，所述铆压件42包括定位板422、铆压板423、铆压杆424，所述铆压杆424一端安装在铆压板423上，所述铆压槽4211设有于定位板422上，所述铆压槽4211为通槽结构，所述铆压杆424另一端插于铆压槽4211内，所述定位板422与铆压杆424滑动相连。
51.其中，如图9-12所示，铆压面位于定位板422的下表面；在铆压过程中，驱动件43推动铆压件42下降，定位板422的铆压面先与产品接触，使产品固定在工装11上，铆压杆424后续与产品接触，对铆钉进行铆压过程。
52.本发明实施例通过采用定位板422、铆压板423、铆压杆424结构，使铆压具有定位过程，可将产品稳定的定位到工装11上，避免产品因未与工装11匹配而导致铆压出错。
53.特别的，所述铆压杆424在铆压槽4211内的一端表面设有铆压面，所述铆压面由若干锥形凸起组成。
54.其中，如图9-12所示，铆压面由若干个锥形凸起依次排列组成。
55.本发明实施例通过设置铆压面结构，在铆压过程中，可对产品金属进行定位，防止金属在铆压过程中晃动变型，提高铆压产品稳定性。
56.特别的，所述铆压件42还包括若干个复位件425，所述复位件425安装在定位板422、铆压板423之间。
57.特别的，所述复位件425为弹性柱。
58.其中，弹性柱具有若干个，安装在定位板422、铆压板423之间，在未受力的情况下，弹性柱可推动定位板422、铆压板423之间复位。
59.本发明实施例通过采用弹性柱，使定位板422、铆压板423之间具有复位功能，从而确保铆压过程中，铆压板423优点与产品接触，达到定位效果。
60.可选的，所述装钉装置2包括装钉机构21，所述装钉机构21内设有装钉通槽211，所述装钉机构21下表面设有中空的导钉管212，所述导钉管212与装钉通槽211连通。
61.在加工时，如图1-8所示，传送装置1带动工装11移动，工装11在移动至装钉装置2处时，由装钉装置2通过装钉通槽211、导钉管212向凹槽111处送入铆钉。
62.本发明实施例通过采用装钉装置2，利用装钉机构21向工装11的凹槽111插入铆钉，避免人工装11钉过程，提高生产效率。
63.特别的，所述装钉装置2还包括上料机构22，所述上料机构22为送料振动盘，所述送料振动盘的出口设有若干个，所述装钉机构21上设有若干个装钉通槽211，所述出口与装钉通槽211一一连通。
64.其中，如图1-8所示，装钉通槽211共有5个，送料振动盘的出口设有5个，各个出口与各个装钉通槽211一一连通。在加工过程中，送料振动盘可通过5个出口将铆钉送到装钉通槽211处，由装钉装置2在工装11上放入铆钉。
65.特别的，所述装钉通槽211内由上至下依次设有第一夹件2111、第二夹件2112，所述第一夹件2111、第二夹件2112之间距离不大于两个钉的长度，不小于一个钉的长度。
66.其中，如图5-8所示，第一夹件2111包括第一夹片、第一驱动电机，第一夹片可在第一驱动电机作用下进行水平移动；第二夹件2112包括第二夹片、第二驱动电机，第二夹片可
在第二驱动电机作用下进行水平移动。
67.第一夹件2111在夹持时，第一驱动电机可驱动第一夹片移动，使装钉通槽211在第一夹件2111处收窄；第二夹件2112在夹持时，第二驱动电机可驱动第二夹片移动，使装钉通槽211在第二夹件2112处收窄。
68.如图5-8所示，第一夹件2111、第二夹件2112之间距离不大于两个铆钉的长度，且不小于一个铆钉的长度。在实际加工过程中，第一夹件2111打开、第二夹件2112闭合，铆钉从装钉通槽211滑至第二夹件2112处；第一夹件2111闭合、第二夹件2112打开，一个铆钉从第二夹件2112处滑落至工装11处，实现装钉过程。
69.本发明实施例通过采用第一夹件2111、第二夹件2112之间距离，可利用第一夹件2111、第二夹件2112的交替工作，确保同一装钉通槽211在一次加工过程只放出一个铆钉，达到自动分铆钉的效果。本发明实施例通过采用第一夹件2111、第二夹件2112，实现装钉通槽211对铆钉的多重固定，提高对铆钉流通的有效控制。
70.特别的，如图5-8所示，所述装钉装置2包括升降机构23，所述装钉机构21安装在升降机构23上。
71.其中，升降机构23为升降轨结构，装钉机构21安装在升降机构23上。
72.本发明实施例通过采用升降机构23，使装钉机构21具有升降功能，在工装11处于装钉机构21下方时，装钉机构21可下降，使导钉管212与工装11上的凹槽111抵接，确保铆钉安装在工装11上。
73.最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解，技术人员阅读本技术说明书后依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者等同替换，但这些修改或变更均未脱离本发明申请待批权利要求保护范围之内。