一种自动缓释润滑的镁合金棒材正挤压模具的制作方法

1.本发明涉及挤压模具技术领域，特别涉及一种自动缓释润滑的镁合金棒材正挤压模具。


背景技术：

2.镁合金是以镁为基础加入其它元素组成的合金，其具有密度小、强度高、散热好、消震性好、对有机物和碱性物质的耐腐蚀性好等优点，广泛应用于航空、航天等技术领域。
3.挤压加工因其能提高金属的变形能力、制品综合质量高、产品范围广、节约原材料，还具有工艺流程短等特点在金属材料塑性加工领域中得到广泛应用。
4.挤压加工是通过一凸模对放置在容器(挤压筒、凹模)内的金属坯料施加外力，使之从特定的模孔中流出，从而获得所需截面形状和尺寸的一种塑性加工方法，其通常可以分为正挤压、反挤压、复合挤压等，正挤压过程中金属流动方向与凸模运动方向相同，由于金属坯料与挤压筒间的摩擦力通常较大，导致金属流动不均匀，中心层流动快、外层流动慢，造成挤压成型后的工件变形不均匀、形成缩尾，由于在工作过程中设备需要承受较大的摩擦力，导致对设备要求较高，制约了挤压工艺应用的广泛性。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供一种自动缓释润滑的镁合金棒材正挤压模具，克服上述缺陷，降低镁合金棒材正挤压过程中坯料与模具间的摩擦。
6.为达成上述目的，本发明的解决方案为：一种自动缓释润滑的镁合金棒材正挤压模具，包括安装在压力机上模座的凸模、安装在压力机下模座的凹模组件，所述凹模组件包括凹模主体、挤压环组件，所述凹模主体在所述凸模下方竖向形成有挤压通道，所述挤压通道上端开有坯料入口、下端开有坯料出口，所述挤压通道由所述坯料入口向下延伸形成有坯料容腔，所述挤压环组件安装在所述凹模主体上，所述挤压环组件包括挤压环、滚轮，所述滚轮滚动安装在所述挤压环内，所述挤压环由所述坯料容腔向下内收形成有与所述滚轮表面相切的锥形挤压面，所述锥形挤压面下端连通所述坯料出口，所述滚轮露出所述锥形挤压面，所述挤压环内部开设有向所述滚轮表面供油的润滑剂通道。
7.进一步，所述锥形挤压面中部开有滚轮露出口，所述滚轮由所述滚轮露出口露出所述锥形挤压面。
8.进一步，所述凹模主体包括上下拼合的上凹模、下凹模，所述坯料容腔开设于所述上凹模，所述上凹模与所述下凹模拼合处形成有挤压环组件安装腔，所述挤压环组件可拆卸地安装在所述挤压环组件安装腔内。
9.进一步，所述挤压环包括挤压环主体、可拆装块体，所述挤压环主体形成所述锥形挤压面，所述可拆装块体上安装所述滚轮，所述可拆装块体可拆卸地嵌入所述挤压环主体内。
10.进一步，由所述挤压环主体的外壁向所述锥形挤压面延伸有可拆装块体安装腔，
所述可拆装块体由所述可拆装块体安装腔嵌入所述挤压环主体。
11.进一步，所述可拆装块体与所述滚轮间设置有导通润滑剂通道的润滑剂槽，所述可拆装块体下方形成有将所述润滑剂槽导通至所述挤压环组件外侧的清理槽，所述清理槽内可拆卸地封堵有清理槽块体。
12.进一步，所述坯料容腔为圆柱形，所述锥形挤压面为圆锥面。
13.进一步，所述挤压环沿所述锥形挤压面圆周均布有多个所述滚轮。
14.进一步，所述滚轮侧壁弧形内凹，以在坯料沿所述锥形挤压面流动时与坯料形成线接触。
15.采用上述方案后，本发明的有益效果在于：所述挤压通道由所述坯料入口向下延伸形成有坯料容腔，所述挤压环组件安装在所述凹模主体上，所述挤压环组件包括挤压环、滚轮，所述滚轮滚动安装在所述挤压环内，所述挤压环由所述坯料容腔向下内收形成有与所述滚轮表面相切的锥形挤压面，所述锥形挤压面下端连通所述坯料出口，所述滚轮露出所述锥形挤压面，所述挤压环内部开设有向所述滚轮表面供油的润滑剂通道，进而在挤压加工时，凸模推顶坯料容腔内的坯料沿锥形挤压面向下内收流动，在流动至滚轮处时，带动所述滚轮旋转，润滑剂通道供给润滑剂至滚轮表面，滚轮携带润滑剂涂抹至坯料表面，进而减小坯料与锥形挤压面间的摩擦，并使金属流动更均匀；
16.由于所述锥形挤压面与所述滚轮表面相切，既确保了坯料能够与滚轮接触、带动滚轮旋转，又防止坯料作用在滚轮上的径向力过大，导致滚轮受损。
附图说明
17.图1为本发明的结构示意图；
18.图2为图1中a处的局部放大图；
19.图3为本发明的挤压环组件截面结构示意图。
20.标号说明：1-凸模，2-凹模组件，3-凹模主体，4-挤压环组件，5-挤压通道，6-坯料入口，7-坯料出口，8-坯料容腔，9-挤压环，10-滚轮，11-锥形挤压面，12-润滑剂通道，13-滚轮露出口，14-上凹模，15-下凹模，16-挤压环组件安装腔，17-挤压环主体，18-可拆装块体，19-可拆装块体安装腔，20-润滑剂槽，21-清理槽，22-清理槽块体，23-坯料。
具体实施方式
21.以下结合附图及具体实施例对本发明做详细的说明。
22.本发明提供一种自动缓释润滑的镁合金棒材正挤压模具，如图1-3所示，此处重点结合图1所示，包括安装在压力机上模座的凸模1、安装在压力机下模座的凹模组件2，压力机驱动压力机上模座与压力机下模座开合，其为现有技术，附图中未给出，所述凸模1与压力机上模座固定，所述凹模组件2与压力机下模座固定，其固定方式可以是现有的任意一种模具与模座的固定方式，所述凹模组件2包括凹模主体3、挤压环组件4，所述凹模主体3在所述凸模1下方竖向形成有挤压通道5，所述挤压通道5上端开有坯料入口6、下端开有坯料出口7，所述挤压通道5由所述坯料入口6向下延伸形成有坯料容腔8，在加工前将坯料23沿坯料入口6放入坯料容腔8，所述挤压环组件4安装在所述凹模主体3上，所述挤压环组件4包括挤压环9、滚轮10，所述滚轮10滚动安装在所述挤压环9内，重点结合图2所示，所述挤压环9
由所述坯料容腔8向下内收形成有与所述滚轮10表面相切的锥形挤压面11，所述锥形挤压面11下端连通所述坯料出口7，所述锥形挤压面11中部开有滚轮露出口13，所述滚轮10由所述滚轮露出口13露出所述锥形挤压面11，从而防止因滚轮10露出面积过大，坯料23在受挤压时沿滚轮10表面变形，使坯料23作用在滚轮10上的径向力过大，导致滚轮10受损，所述挤压环9内部开设有向所述滚轮10表面供油的润滑剂通道12，所述润滑剂通道12一端导通至所述滚轮10表面，另一端导通有润滑剂供给机构，润滑剂供给机构可以是油泵等现有的任意一种供给润滑剂的装置，不具体限定，进而在加工过程中，压力机上模座带动所述凸模1下行伸入所述坯料容腔8，而后挤压坯料容腔8内的坯料23沿锥形挤压面11向下内收流动，进而在流动至所述滚轮10处时，将带动所述滚轮10滚动，而润滑剂通道12持续向所述滚轮10的表面提供润滑剂，所述滚轮10滚动的过程中携带润滑剂涂抹在所述坯料23的表面，进而减小坯料23在挤压过程中与凹模组件2之间产生的摩擦，并且由于滚轮10设置在锥形挤压面11处，锥形挤压面11作用于坯料23，使坯料23变形，故坯料23与锥形挤压面11紧密贴合，即坯料23与滚轮10同样能够紧密贴合，确保了坯料23向下流动的过程中能够带动滚轮10滚动，进而实现对润滑剂的均匀涂抹，在本实施例中，所述坯料容腔8为圆柱形，所述锥形挤压面11为圆锥面，重点结合图3所示，所述挤压环9沿所述锥形挤压面11圆周均布有多个所述滚轮10，本实施例中共设有六个，所述滚轮10侧壁弧形内凹，以在坯料23沿所述锥形挤压面11流动时与坯料23形成线接触，进而可以增加在坯料23上涂抹润滑剂的面积。
23.为在磨损后便于拆装更换挤压环组件4，所述凹模主体3包括上下拼合的上凹模14、下凹模15，所述坯料容腔8开设于所述上凹模14，所述上凹模14与所述下凹模15拼合处形成有挤压环组件安装腔16，所述挤压环组件4可拆卸地安装在所述挤压环组件安装腔16内，本实施例中，所述挤压环组件4形成与所述挤压环组件安装腔16相同的轮廓，所述挤压环组件4落在所述挤压环组件安装腔16内。为便于更换和维护所述滚轮10，所述挤压环9包括挤压环主体17、可拆装块体18，所述挤压环主体17形成所述锥形挤压面11，所述可拆装块体18上安装所述滚轮10，由所述挤压环主体17的外壁向所述锥形挤压面11的滚轮露出口13延伸有可拆装块体安装腔19，所述可拆装块体18由所述可拆装块体安装腔19可拆卸地嵌入所述挤压环主体17内。所述可拆装块体18与所述滚轮10间设置有导通润滑剂通道12的润滑剂槽20，所述可拆装块体18下方形成有将所述润滑剂槽20导通至所述挤压环组件4外侧的清理槽21，所述清理槽21内可拆卸地封堵有清理槽块体22，在将槽块22拆卸下来后即可排出润滑剂槽20内的润滑剂。
24.以上所述仅为本发明的较佳实施例，并非对本案设计的限制，凡依本案的设计关键所做的等同变化，均落入本案的保护范围。